CN116144955A - 一种从氟化稀土固废物中回收稀土的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种从氟化稀土固废物中回收稀土的方法，所述方法包括如下步骤：(1)球磨混合氟化稀土固废物、转化剂以及溶剂，所得球磨料浆依次经水浸处理与固液分离，得到含氟滤液与水浸渣；(2)步骤(1)所得水浸渣经酸浸处理，得到酸浸液与酸浸渣，所得酸浸液经后处理，得到稀土氧化物；步骤(1)所得含氟滤液与酸液混合，经蒸发结晶得到含氟化合物与溶剂，所得溶剂循环回用于步骤(1)。本发明通过球磨的机械化学作用，提高了原料反应活性，促进了氟化稀土高效转化为氢氧化稀土，从而实现了氟和稀土的完全回收，所述方法具有成本与能耗低、绿色环保等特点。
Description
技术领域
本发明涉及固废资源化回收技术领域，具体涉及一种从氟化稀土固废物中回收稀土的方法。
背景技术
稀土因其具有独特且优异的光、电以及磁等方面的性能，被广泛用于航空航天、武器制造、新能源及家居电器等各种领域。随着稀土生产和消费量的增加，含稀土的固废物的产量也随之增加，固废物随意堆存或填埋不仅浪费稀土资源，还会造成十分恶劣的环境污染和生态破坏。因此，从含稀土的固废物中提取和回收稀土，能够缓解稀土矿开采和稀土供应紧张的问题，还能降低固废物带来的环境污染。
从含氟化稀土的固废物中提取稀土较为困难。由于氟化稀土在强酸中性质非常稳定，导致常规的酸浸法难以从含氟化稀土的固废物中提取稀土。通常采用碱浸工艺将不酸溶的氟化稀土进行脱氟反应转化为酸溶性稀土化合物，但在氟化稀土碱转过程中新生成的氢氧化稀土会“钝化”氟化稀土，使氟化稀土不能完全转化为氢氧化稀土。若直接采用酸法提取氟化稀土中的稀土，需用浓硫酸焙烧工艺将氟化稀土中的氟元素以氟化氢的形式转化除去，但此工艺对设备要求高、腐蚀性强、能耗高且试剂消耗大。
CN 113564343A公开了一种焙烧含氟-稀土矿和固渣的绿色化学碱转脱氟方法，包括步骤一、传统焙烧含氟稀土矿和渣的碱转脱氟，步骤二、加热浸取NaF，步骤三、固液分离，步骤四、加热浸取稀土。CN 105316486A公开了一种碱转分解含有氟化稀土的金属电解炉废渣的方法，为回收含氟化稀土的电解炉中稀土，采用过量浓碱液与含废渣混合后焙烧分解，将焙烧物加入球磨机，并加入纯水进行球磨溶出氟化钠，最后获得减少稀土化合物。以上发明需在高温或浓碱的条件下进行，试剂的消耗量较大，并且增加了能耗，还增加了后续对废水的处理负担。
CN 109161702A公开了一种选择性提取混合稀土精矿中非铈稀土的方法，包括：将包含氟碳铈矿与独居石的混合型稀土精矿在400-650℃条件下空气氧化焙烧1-3小时，生成热氧化焙烧矿；将混合稀土精矿中的氟碳铈稀土中的三价铈氧化成四价铈；热氧化焙烧矿与浓硫酸混合均匀，在150-800℃下低温焙烧0.5-2小时，利用浓硫酸溶解氧化焙烧矿形成磷酸铈和三价硫酸稀土；形成的磷酸铈和三价硫酸稀土与水进行水浸调浆、固液分离得到少铈硫酸稀土溶液和磷酸铈富集物。但上述工艺存在能耗高、酸用量大、废水排放量大且对生态环境不友好等缺点。
针对现有技术的不足，亟需提供一种能耗低、绿色环保且能够高效脱氟与回收稀土的方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种从氟化稀土固废物中回收稀土的方法，通过球磨的机械化学作用实现了常温下氟化稀土优先高效碱转和脱氟，并获得含氟化合物副产品，最终实现稀土的高效酸浸溶出。所述方法中碱转脱氟的效率高、能耗低，酸、碱用量少，废水产生量较低且绿色环保。
为达到此发明目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供了一种从氟化稀土固废物中回收稀土的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)球磨混合氟化稀土固废物、转化剂以及溶剂，所得球磨料浆依次经水浸处理与固液分离，得到含氟滤液与水浸渣；
(2)步骤(1)所得水浸渣经酸浸处理，得到酸浸液与酸浸渣，所得酸浸液经后处理，得到稀土氧化物；
步骤(1)所得含氟滤液与酸液混合，经蒸发结晶得到含氟化合物与溶剂，所得溶剂循环回用于步骤(1)。
本发明提供的方法，通过球磨过程的机械化学作用，使得物料粒径变小、比表面积增大，相应提高了反应活性，同时借助机械力作用打破了杂质和新生成的氢氧化稀土对氟化稀土的“包覆”，促进氟化稀土高效转化为氢氧化稀土，克服了氟化稀土需要高温浓碱条件碱转的问题，同时可以选择性地碱转化稀土氟化物，而其它杂质不进行碱转化，大幅降低了能耗与试剂的消耗；另外，酸浸液中不含氟离子，避免了后续稀土的除杂、分离等工艺中的氟干扰，提高了稀土的提取速率和稀土的回收率；另外可以对副产品含氟化合物进行回收，减少废物的产生。
步骤(2)所述酸浸处理的步骤与所述含氟滤液与酸液混合的步骤不分先后顺序。
优选地，步骤(1)所述转化剂与氟化稀土固废物中氟化稀土的摩尔比为(1-6):1，例如可以是1:1、2:1、3:1、4:1、5:1或6:1，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
所述转化剂与氟化稀土的比例过高会浪费转化剂，也会增加酸液的用量，从而增加成本；比例过低则造成固废物中氟化稀土转化不完全，导致稀土浸出率低。
优选地，步骤(1)所述氟化稀土固废物以及转化剂的总量与溶剂的质量比为1:(0.2-8)，例如可以是1:0.2、1:0.5、1:1、1:3或1:8，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用，优选为1:(0.5-3)。
优选地，步骤(1)所述球磨混合的料球质量比为1:(10-50)，例如可以是1:10、1:20、1:30、1:40或1:50，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用，优选为1:(30-50)。
优选地，步骤(1)所述球磨混合的转速为200-800rpm/min，例如可以是200rpm/min、500rpm/min、600rpm/min、700rpm/min或800rpm/min，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用，优选为500-800rpm/min。
优选地，步骤(1)所述球磨混合的时间为10-180min，例如可以是10min、30min、50min、80min或180min，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用，优选为30-80min。
优选地，步骤(1)所述球磨混合在行星球磨机中进行。
优选地，步骤(1)所述球磨混合的温度为常温。
步骤(1)所述氟化稀土固废物包括氟化稀土冶炼渣、氟化稀土矿、氟化稀土或氟化稀土熔盐电解渣中的任意一种或至少两种的组合，典型但非限制性的组合包括氟化稀土冶炼渣与氟化稀土矿的组合，氟化稀土矿、氟化稀土与氟化稀土熔盐电解渣的组合，或氟化稀土冶炼渣、氟化稀土矿、氟化稀土与氟化稀土熔盐电解渣的组合。
优选地，步骤(1)所述氟化稀土固废物中的氟化稀土包括氟化镝、氟化钇、氟化铽、氟化钆、氟化铈、氟化钐、氟化铕、氟化钬、氟化铒、氟化铥、氟化镱或氟化镥中的任意一种或至少两种的组合，典型但非限制性的组合包括氟化镝与氟化钆的组合，氟化铕、氟化钬、氟化铒与氟化镥的组合，或氟化镝、氟化钇、氟化铽、氟化钆、氟化铈、氟化钐、氟化铕、氟化钬、氟化铒、氟化铥、氟化镱与氟化镥的组合。
优选地，步骤(1)所述转化剂包括氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钙或氨水中的任意一种或至少两种的组合，典型但非限制性的组合包括氢氧化钠与氢氧化钾的组合，氢氧化钾、氢氧化钙与氨水的组合，或氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钙与氨水的组合。
优选地，步骤(1)所述溶剂包括水。
优选地，步骤(1)所述水浸处理的时间为5-120min，例如可以是5min、10min、30min、60min或120min，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用，优选为10-60min。
优选地，步骤(1)所述水浸处理的温度为20-30℃，例如可以是20℃、22℃、25℃、28℃或30℃，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(2)所述酸浸处理所用酸的浓度为0.01-10mol/L，例如可以是0.01mol/L、0.5mol/L、1mol/L、3mol/L或10mol/L，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用，优选为0.5-3mol/L。
优选地，步骤(2)所述酸浸处理所用酸包括盐酸和/或硝酸。
优选地，步骤(2)所述酸浸处理的液固质量比为(0.5-80):1，例如可以是0.5:1、2:1、20:1、30:1或80:1，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用，优选为(2-30):1。
优选地，步骤(2)所述酸浸处理的时间为5-150min，例如可以是5min、20min、30min、40min或150min，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用，优选为20-40min。
优选地，步骤(2)所述后处理包括第一后处理或第二后处理。
优选地，所述第一后处理包括依次进行的萃取分离、沉淀处理以及沉淀物灼烧处理。
优选地，所述第二后处理包括依次进行的沉淀处理与沉淀物灼烧处理。
优选地，所述沉淀处理所用沉淀剂包括草酸。
优选地，所述酸液包括氢氟酸。
所述含氟滤液主要包括剩余的转化剂与含氟化合物，加入氢氟酸可以将转化剂彻底转化为含氟化合物，使得副产品含氟化合物具有较高的纯度。
优选地，所述混合的终点为使所述含氟滤液呈中性。
优选地，所述含氟化合物包括氟化钠、氟化钾、氟化钙或氟化铵中的任意一种或至少两种的组合，典型但非限制性的组合包括氟化钠与氟化钾的组合，氟化钾、氟化钙与氟化铵的组合，或氟化钠、氟化钾、氟化钙与氟化铵的组合。
优选地，所述溶剂包括水。
作为本发明所述的方法的优选技术方案，所述方法包括如下步骤：
(1)200-800rpm/min转速下球磨混合氟化稀土固废物、转化剂以及溶剂10-180min，所得球磨料浆依次经20-30℃水浸处理5-120min与固液分离，得到含氟滤液与水浸渣；
所述转化剂与氟化稀土固废物中氟化稀土的摩尔比为(1-6):1；所述氟化稀土固废物以及转化剂的总量与溶剂的质量比为1:(0.2-8)；所述球磨混合的料球质量比为1:(10-50)；
(2)步骤(1)所得水浸渣经浓度为0.01-10mol/L的盐酸和/或硝酸酸浸处理5-150min，得到酸浸液与酸浸渣，所得酸浸液经后处理，得到稀土氧化物；
所述酸浸处理的液固质量比为(0.5-80):1；所述后处理包括第一后处理或第二后处理；所述第一后处理包括依次进行的萃取分离、沉淀处理以及沉淀物灼烧处理；所述第二后处理包括依次进行的沉淀处理与沉淀物灼烧处理；
步骤(1)所得含氟滤液与氢氟酸混合至含氟滤液呈中性，经蒸发结晶得到含氟化合物与溶剂，所得溶剂循环回用于步骤(1)。
相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明提供的方法，通过球磨过程的机械化学作用，使得物料粒径变小、比表面积增大，相应提高了反应活性，同时促进了氟化稀土高效转化为氢氧化稀土，克服了氟化稀土需要高温浓碱条件碱转的问题，而且可以选择性地碱转化稀土氟化物；同时球磨和酸浸皆在常温下进行，碱转和酸浸速度快、效率高，且大幅降低了能耗与试剂的消耗；
(2)本发明提供的方法中避免了含氟废气的产生与含氟废水的排放，同时保障了氟和稀土的完全回收，由于酸浸液中不含氟离子，避免了后续稀土的除杂、分离等工艺中的氟干扰，提高了稀土的提取速率和稀土的回收率，稀土浸出率可达97.9％，稀土纯度可达99.9％。
附图说明
图1是本发明实施例1提供的钙热还原氟化钇冶炼渣与水浸渣的XRD图；
图2是本发明实施例1提供的氟化钠的XRD图；
图3是本发明实施例1提供的酸浸渣的XRD图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
实施例1
本实施例提供了一种从氟化稀土固废物中回收稀土的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)常温下在转速为600rpm/min的行星球磨机中球磨混合钙热还原氟化钇冶炼渣、氢氧化钠以及水50min，所得球磨料浆依次经25℃水浸处理30min与固液分离，得到含氟滤液与水浸渣；
所述氢氧化钠与钙热还原氟化钇冶炼渣中氟化钇的摩尔比为3:1；所述钙热还原氟化钇冶炼渣以及氢氧化钠的总量与水的质量比为1:1；所述球磨混合的料球质量比为1:30；
(2)步骤(1)所得水浸渣经浓度为1mol/L的盐酸酸浸处理30min，得到酸浸液与酸浸渣，所得酸浸液经草酸沉淀处理与沉淀物灼烧处理，得到氧化钇；所述酸浸处理的液固质量比为20:1；
步骤(1)所得含氟滤液与氢氟酸混合至含氟滤液呈中性，经蒸发结晶得到氟化钠与水，所得水循环回用于步骤(1)。
所述钙热还原氟化钇冶炼渣与水浸渣的XRD图如图1所示，钙热还原氟化钇冶炼渣由71％的CaF2、23％的YF3、4％的Y以及2％的其他杂质组成；水浸渣的主要成分为Y(OH)3，说明球磨与水浸处理后氟化稀土已转化为氢氧化稀土；所得氟化钠的XRD图如图2所示，图中只有氟化钠的衍射峰，表明氟化钠纯度高；所得酸浸渣的XRD图如图3所示，图中只有氟化钙的衍射峰，表明酸浸渣是纯度较高的氟化钙。
实施例2
本实施例提供了一种从氟化稀土固废物中回收稀土的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)常温下在转速为500rpm/min的行星球磨机中球磨混合钙热还原氟化钇冶炼渣、氢氧化钠以及水80min，所得球磨料浆依次经22℃水浸处理60min与固液分离，得到含氟滤液与水浸渣；
所述氢氧化钠与钙热还原氟化钇冶炼渣中氟化钇的摩尔比为2:1；所述钙热还原氟化钇冶炼渣以及氢氧化钠的总量与水的质量比为1:0.5；所述球磨混合的料球质量比为1:20；
(2)步骤(1)所得水浸渣经浓度为0.5mol/L的盐酸酸浸处理40min，得到酸浸液与酸浸渣，所得酸浸液经草酸沉淀处理与沉淀物灼烧处理，得到氧化钇；所述酸浸处理的液固质量比为2:1；
步骤(1)所得含氟滤液与氢氟酸混合至含氟滤液呈中性，经蒸发结晶得到氟化钠与水，所得水循环回用于步骤(1)。
实施例3
本实施例提供了一种从氟化稀土固废物中回收稀土的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)常温下在转速为700rpm/min的行星球磨机中球磨混合钙热还原氟化钇冶炼渣、氢氧化钠以及水30min，所得球磨料浆依次经28℃水浸处理10min与固液分离，得到含氟滤液与水浸渣；
所述氢氧化钠与钙热还原氟化钇冶炼渣中氟化钇的摩尔比为4:1；所述钙热还原氟化钇冶炼渣以及氢氧化钠的总量与水的质量比为1:3；所述球磨混合的料球质量比为1:40；
(2)步骤(1)所得水浸渣经浓度为3mol/L的盐酸酸浸处理20min，得到酸浸液与酸浸渣，所得酸浸液经草酸沉淀处理与沉淀物灼烧处理，得到氧化钇；所述酸浸处理的液固质量比为30:1；
步骤(1)所得含氟滤液与氢氟酸混合至含氟滤液呈中性，经蒸发结晶得到氟化钠与水，所得水循环回用于步骤(1)。
实施例4
本实施例提供了一种从氟化稀土固废物中回收稀土的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)常温下在转速为200rpm/min的行星球磨机中球磨混合钙热还原氟化钇冶炼渣、氢氧化钠以及水180min，所得球磨料浆依次经20℃水浸处理120min与固液分离，得到含氟滤液与水浸渣；
所述氢氧化钠与钙热还原氟化钇冶炼渣中氟化钇的摩尔比为1:1；所述钙热还原氟化钇冶炼渣以及氢氧化钠的总量与水的质量比为1:0.2；所述球磨混合的料球质量比为1:10；
(2)步骤(1)所得水浸渣经浓度为0.01mol/L的硝酸酸浸处理150min，得到酸浸液与酸浸渣，所得酸浸液经草酸沉淀处理与沉淀物灼烧处理，得到氧化钇；所述酸浸处理的液固质量比为0.5:1；
步骤(1)所得含氟滤液与氢氟酸混合至含氟滤液呈中性，经蒸发结晶得到氟化钠与水，所得水循环回用于步骤(1)。
实施例5
本实施例提供了一种从氟化稀土固废物中回收稀土的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)常温下在转速为800rpm/min的行星球磨机中球磨混合钙热还原氟化钇冶炼渣、氢氧化钠以及水10min，所得球磨料浆依次经30℃水浸处理5min与固液分离，得到含氟滤液与水浸渣；
所述氢氧化钠与钙热还原氟化钇冶炼渣中氟化钇的摩尔比为6:1；所述钙热还原氟化钇冶炼渣以及氢氧化钠的总量与水的质量比为1:8；所述球磨混合的料球质量比为1:50；
(2)步骤(1)所得水浸渣经浓度为10mol/L的硝酸酸浸处理5min，得到酸浸液与酸浸渣，所得酸浸液经草酸沉淀处理与沉淀物灼烧处理，得到氧化钇；所述酸浸处理的液固质量比为80:1；
步骤(1)所得含氟滤液与氢氟酸混合至含氟滤液呈中性，经蒸发结晶得到氟化钠与水，所得水循环回用于步骤(1)。
实施例6
本实施例提供了一种从氟化稀土固废物中回收稀土的方法，与实施例1的区别在于，除将步骤(1)所述氢氧化钠与钙热还原氟化钇冶炼渣中氟化钇的摩尔比调整为0.5:1外，其余均与实施例1相同。
实施例7
本实施例提供了一种从氟化稀土固废物中回收稀土的方法，与实施例1的区别在于，除将步骤(1)所述氢氧化钠与钙热还原氟化钇冶炼渣中氟化钇的摩尔比调整为7:1外，其余均与实施例1相同。
实施例8
本实施例提供了一种从氟化稀土固废物中回收稀土的方法，与实施例1的区别在于，将步骤(1)所述钙热还原氟化钇冶炼渣等摩尔量替换为钙热还原氟化铽冶炼渣，所述钙热还原氟化铽冶炼渣中铽含量为6％，适应性得到氧化铽，其余均与实施例1相同。
实施例9
本实施例提供了一种从氟化稀土固废物中回收稀土的方法，与实施例1的区别在于，将步骤(1)所述钙热还原氟化钇冶炼渣等摩尔量替换为氟化镝，所述氟化镝的纯度为99.9％，将所述氢氧化钠等摩尔量替换为氢氧化钾，适应性得到氟化钾与氧化镝，其余均与实施例1相同。
实施例10
本实施例提供了一种从氟化稀土固废物中回收稀土的方法，与实施例1的区别在于，将步骤(1)所述钙热还原氟化钇冶炼渣等摩尔量替换为氟化稀土熔盐电解渣，步骤(2)所得酸浸液经萃取分离、草酸沉淀处理以及沉淀物灼烧处理，得到氧化铈、氧化钐以及氧化铕，其余均与实施例1相同。
对比例1
本对比例提供了一种从氟化稀土固废物中回收稀土的方法，与实施例1的区别在于，除将步骤(1)所述球磨混合调整为相同转速的常规搅拌，其余均与实施例1相同。
将实施例1-10以及对比例1提供的酸浸液采用(式1)进行稀土浸出率η计算，所得结果如表1所示；采用《稀土金属及其氧化物中非稀土杂质化学分析方法》(GB/T12690)系列标准和《稀土金属及其氧化物中稀土杂质化学分析方法》(GB/18115)系列标准进行氧化稀土的纯度检测，所得结果如表1所示。
表1
通过表1可以看出，由实施例1与实施例2-5对比可知，本发明提供的方法，通过设置合理的原料配比，优化球磨工艺与水浸、酸浸工艺参数，可以获得较高的稀土浸出率，所得氧化稀土的纯度可达99.9％，工艺能耗与成本低，且绿色环保；
由实施例1与实施例6、7对比可知，转化剂与氟化稀土的比例需控制在合理范围内，比例过低，氟化稀土转化不完全，稀土浸出率低；比例过高，虽然稀土的浸出率略有提高，但对转化剂和酸液造成浪费；由实施例1与实施例8-10对比可知，采用其他种类的氟化稀土固废物进行稀土与氟化物的回收，同样可以获得较高的稀土浸出率，所得氧化稀土的纯度也可得到保证；
由实施例1与对比例1对比可知，采用普通的搅拌程序进行原料的混合，无法提高物料的反应活性，同时氟化稀土无法完全转化为氢氧化稀土，从而导致稀土浸出率显著下降。
综上所述，本发明提供的方法，通过球磨过程的机械化学作用，使得物料粒径变小、比表面积增大，相应提高了反应活性，同时促进了氟化稀土高效转化为氢氧化稀土，克服了氟化稀土需要高温浓碱条件碱转的问题，而且可以选择性地碱转化稀土氟化物；同时球磨和酸浸皆在常温下进行，碱转和酸浸速度快、效率高，且大幅降低了能耗与试剂的消耗；
本发明提供的方法中避免了含氟废气的产生与含氟废水的排放，同时保障了氟和稀土的完全回收，由于酸浸液中不含氟离子，避免了后续稀土的除杂、分离等工艺中的氟干扰，提高了稀土的提取速率和稀土的回收率，稀土浸出率可达97.9％，稀土纯度可达99.9％。
以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
Claims (10)
1.一种从氟化稀土固废物中回收稀土的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
(1)球磨混合氟化稀土固废物、转化剂以及溶剂，所得球磨料浆依次经水浸处理与固液分离，得到含氟滤液与水浸渣；
(2)步骤(1)所得水浸渣经酸浸处理，得到酸浸液与酸浸渣，所得酸浸液经后处理，得到稀土氧化物；
步骤(1)所得含氟滤液与酸液混合，经蒸发结晶得到含氟化合物与溶剂，所得溶剂循环回用于步骤(1)。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述转化剂与氟化稀土固废物中氟化稀土的摩尔比为(1-6):1；
优选地，步骤(1)所述氟化稀土固废物以及转化剂的总量与溶剂的质量比为1:(0.2-8)，优选为1:(0.5-3)。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述球磨混合的料球质量比为1:(10-50)，优选为1:(30-50)；
优选地，步骤(1)所述球磨混合的转速为200-800rpm/min，优选为500-800rpm/min；
优选地，步骤(1)所述球磨混合的时间为10-180min，优选为30-80min。
4.根据权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述氟化稀土固废物包括氟化稀土冶炼渣、氟化稀土矿、氟化稀土或氟化稀土熔盐电解渣中的任意一种或至少两种的组合；
优选地，步骤(1)所述氟化稀土固废物中的氟化稀土包括氟化镝、氟化钇、氟化铽、氟化钆、氟化铈、氟化钐、氟化铕、氟化钬、氟化铒、氟化铥、氟化镱或氟化镥中的任意一种或至少两种的组合；
优选地，步骤(1)所述转化剂包括氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钙或氨水中的任意一种或至少两种的组合；
优选地，步骤(1)所述溶剂包括水。
5.根据权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述水浸处理的时间为5-120min，优选为10-60min；
优选地，步骤(1)所述水浸处理的温度为20-30℃。
6.根据权利要求1-5任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述酸浸处理所用酸的浓度为0.01-10mol/L，优选为0.5-3mol/L；
优选地，步骤(2)所述酸浸处理所用酸包括盐酸和/或硝酸；
优选地，步骤(2)所述酸浸处理的液固质量比为(0.5-80):1，优选为(2-30):1；
优选地，步骤(2)所述酸浸处理的时间为5-150min，优选为20-40min。
7.根据权利要求1-6任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述后处理包括第一后处理或第二后处理；
优选地，所述第一后处理包括依次进行的萃取分离、沉淀处理以及沉淀物灼烧处理；
优选地，所述第二后处理包括依次进行的沉淀处理与沉淀物灼烧处理。
8.根据权利要求1-7任一项所述的方法，其特征在于，所述酸液包括氢氟酸；
优选地，所述混合的终点为使所述含氟滤液呈中性。
9.根据权利要求1-8任一项所述的方法，其特征在于，所述含氟化合物包括氟化钠、氟化钾、氟化钙或氟化铵中的任意一种或至少两种的组合；
优选地，所述溶剂包括水。
10.根据权利要求1-9任一项所述的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
(1)200-800rpm/min转速下球磨混合氟化稀土固废物、转化剂以及溶剂10-180min，所得球磨料浆依次经20-30℃水浸处理5-120min与固液分离，得到含氟滤液与水浸渣；
所述转化剂与氟化稀土固废物中氟化稀土的摩尔比为(1-6):1；所述氟化稀土固废物以及转化剂的总量与溶剂的质量比为1:(0.2-8)；所述球磨混合的料球质量比为1:(10-50)；
(2)步骤(1)所得水浸渣经浓度为0.01-10mol/L的盐酸和/或硝酸酸浸处理5-150min，得到酸浸液与酸浸渣，所得酸浸液经后处理，得到稀土氧化物；
所述酸浸处理的液固质量比为(0.5-80):1；所述后处理包括第一后处理或第二后处理；所述第一后处理包括依次进行的萃取分离、沉淀处理以及沉淀物灼烧处理；所述第二后处理包括依次进行的沉淀处理与沉淀物灼烧处理；
步骤(1)所得含氟滤液与氢氟酸混合至含氟滤液呈中性，经蒸发结晶得到含氟化合物与溶剂，所得溶剂循环回用于步骤(1)。
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