CN116118284A - 一种多层立体面料及其生产方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明属于面料制造技术领域，更具体地涉及一种多层立体面料及其生产方法和应用。通过网纱层将立体浆料层分隔成所述夹层和挤出层，形成了至少包括依次相连的基布层、夹层、网纱层和挤出层的四层立体面料。立体浆料层在未干时，受压力作用突出于网纱层的网孔，形成凸向远离基布层方向的圆润半球体形。由于挤出层的厚度是渐变的，视觉上立体浆料层在网纱的作用下呈现出水墨画般的晕染效果，与基布层上的印花层相配合可形成更加多元和富于变化的立体效果面料。经过测试，该多层立体面料具有优良的耐湿性、耐碱性、网纱耐剥离强度、立体浆料层耐剥离强度、耐曲折次数、耐汗性、耐老化性，可应用在鞋面、服装外饰面、车用内饰、居家纺织用品、箱包等多个领域。

Description

一种多层立体面料及其生产方法和应用
技术领域
本发明属于面料制造技术领域，更具体地涉及一种多层立体面料及其生产方法和应用。
背景技术
随着社会科技水平的进步和人们物质生活水平的提高，面料也得到了日新月异的发展。为了实现特殊功能和凸显个性，市场上涌现出各种3D/立体面料。将传统纱线面料通过创新设计，变化出新的风采。这种面料设计通过图案和特殊的整理技术，如特殊树脂涂层新技术、全息效果、三维图案，使面料、花纹看起来更具有立体感的效果。
在如下文献中，还可以发现更多与上述技术方案相关的信息：
如专利公开号为CN105780540A的中国发明专利申请中，公开了一种纺织品发泡止滑印花，包括有表面凹凸不平的发泡止滑层，所述发泡止滑层通过印花的方式覆盖在纺织品表面，所述发泡止滑层的材料包括丙烯酸树脂。该技术中使用的丙烯酸树脂性能难以达到聚氨酯印花涂层期望的性能，如高剥离强度和耐曲折等。该技术采用了丝网印刷工艺，涂层厚度薄、立体感差，且涂层主要附着在纺织品表面，无法渗透形成复层立体效果。
在专利公开号为CN100586738B的中国发明专利中，公开了一种发泡材的转印方法，其方法流程如下：S1备材：备置发泡材以及网布材，网布材上布设数网孔，非网孔部位是为封闭状的布面；S2前置发泡：前述发泡材进行发泡流程至未发泡完全状；S3印刷油墨层：网布材朝向发泡材该侧的布面，涂布上油墨层；S4热压处理：发泡材、网布材、油墨层一起加热加压，供油墨层受热升华渗透转印至发泡材，而发泡材在网孔因发泡而呈突起状的凸部；S5撕离网布材：待油墨层转印完成，撕离网布材于发泡材，即完成在发泡材转印图案的流程。该技术中形成的凸起效果留存在发泡材上，将网孔面料撕离，目的是得到带凸起效果的发泡材，并且是通过热压发泡产生突起效果，热压发泡网孔面料撕离容易因受力不均导致发泡材料出现毛刺和油墨层图案剥落而影响面料美观和成品率。
在专利公开号为CN107538830A的中国发明专利申请中，公开了一种复合面料及其加工工艺，该方法包括以下步骤：通过上胶设备对基层表面进行上定位胶粒和印花图案，形成了鳞片单元；通过控制单元检测出相邻鳞片单元之间的间隙，利用定位模切机对面料进行定位切割形成上述的缝隙；通过复合机，在基层表面或印花图案层表面再贴合一种底布，底布可以为皮革或者纺织布。该技术所述鳞片结构为上胶后定位切割产生，同时印花图案表面会再贴合底布，所述胶粒和印花图案实际存在于基布和底布夹层中，视觉上不明显，外观上主要为呈现在底布上的鳞片效果。
在专利公开号为CN109797586A的中国发明专利申请中，公开了一种裸眼三维立体印花方法和裸眼三维立体面料，该方法包括以下步骤：S1制作烫金模纸；在薄膜基材层上依次涂上半透明的第一折射层、图案层和胶水涂层制得烫金模纸；S2烫金印花：将织物与烫金模纸的胶水涂层贴合，对织物和烫金模纸施加压力和热，使烫金模纸上的第一折射层和图案层通过胶水涂层粘到织物表面，形成烫金图案。该技术使用涂有第一折射层的烫金模纸进行烫金印花，并在烫金印花后使第一折射层处于织物的最外层，由于第一折射层具有半透明的特性，可对光进行折射，将图案层的显示内容折射到空间中不同的地方，使到达人双眼时显示的内容被分开，则人双眼接收到两幅含有视差的图像，这样便产生了裸眼三维立体效果。该技术所述三维视觉效果源自烫金模纸上的平面图案，且处于织物最外层，所含折射层的附着力、耐久性存在较大的限制。
在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术中存在如下问题：
现有技术中，纺织面料上的采用的丝网印刷工艺，只能将印花胶浆覆盖在面料表面，在表面形成厚度为1.2mm以内的涂层效果，形成面料表面堆叠印花效果。采用印染整理技术，只能在面料表面形成花色和图案效果，或者稍微渗入面料纤维，与面料表面仅能形成厚度为0.1mm以内的颜色效果，无立体感，局部精细度不高。采用数码喷印技术，可以在面料上形成精细丰富的颜色效果，以平面效果为主，虽有3D的视觉效果，但无3D厚度和立体触感。现有的贴合热压工艺，通过上胶和贴合布料热压，形成一定的凸起效果，为布料包覆胶料效果，厚度较薄，通常小于1mm，热压后面料性能会有所损失。
发明内容
鉴于背景技术存在的上述技术问题，需要提供一种多层立体面料及其生产方法和应用，解决现有技术中印花效果只能在面料表面，涂层薄、立体厚度单一、立体触感不强的技术问题。
为实现上述目的，在本发明的第一方面，发明人提供了一种多层立体面料，包括：
基布层；
立体浆料层：所述立体浆料层包含相连接的夹层和挤出层；
网纱层；
所述网纱层与立体浆料层相连接，将所述立体浆料层分隔成所述夹层和挤出层，所述立体浆料层凸出于网纱层的部分为挤出层，所述立体浆料层位于基布层和网纱层之间的部分为夹层，所述挤出层的形状为凸向远离基布层方向的半球体形或柱状体形。
区别于现有技术，上述技术方案通过网纱层将立体浆料层分隔成所述夹层和挤出层，形成了至少包括依次相连的基布层、夹层、网纱层和挤出层的四层立体面料。基布层的布料可为经编、纬编或梭织的单层、三明治或贴合布等布料，网纱层为具有网孔结构、具有一定硬度、网孔大小、网纱骨架宽度和强度的单层网纱。立体浆料层在表干前，受压力作用渗透出于网纱层的网孔，形成凸向远离基布层方向的凸起部，通常为半球体形或柱状体形，得到厚度从0.5mm到3mm范围的渐变、富有变化的独特立体面料，为纺织领域立体面料增添了更加丰富多元和卓越的选择。
作为本发明的一种实施方式，所述夹层的厚度为0.3-2.5mm，所述挤出层的厚度为0.2-2.5mm。
如此，夹层为网纱层和基布层支撑起一定的空间，构建立体高度，该空间不仅可以使空气湿气的运动更加流畅，提供更好的透气除湿功能，还能与网纱层和挤出层结合形成一种立体的、虚实结合的多层次视觉效果。挤出层在突出于网纱层的部位形成了厚度渐变的圆润凸起，赋予面料灵动变化的立体视觉和触觉效果，给立体面料家族增添了与众不同的成员。
作为本发明的一种实施方式，以重量百分比计，所述立体浆料层包含以下组分：
Figure BDA0003350841440000041
Figure BDA0003350841440000042
所述PU增稠剂为非离子型聚氨酯聚合物。
特别地，pH调节剂为2-氨基-2-甲基-1-丙醇，有机硅消泡剂为聚醚硅氧烷共聚物，分散剂为多羧酸聚合物的烷氧基铵盐，PU增稠剂为聚氨酯增稠剂，丙烯酸增稠剂为丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸共聚物。如此，由棉纤维、纤维素醚、PU增稠剂和丙烯酸增稠剂等4种物质构建的特殊高流变浆料保证了透出网孔的挤出层能形成圆润的立体效果，并保证了挤出层具有立体支撑和快速定型的效果。
作为本发明的一种实施方式，所述多层立体面料还包括印花层，设置于所述基布层上。如此，可形成含有基布层、印花层、夹层、网纱层和挤出层的5层立体面料，丰富了多层立体面料的色彩和图案效果，增强了该多层立体面料的层次感。
在本发明的第二方面，发明人提供了一种多层立体面料的生产方法，包括以下步骤：
S1配制立体浆料层浆料；
S2将具有第一预设镂空图案和第一厚度的第一网版置于所述基布层上，将所述立体浆料层浆料填充进所述第一预设镂空图案处，移开所述第一网版，形成立体浆料层；
S3将所述网纱层置于立体浆料层上，将具有第二预设镂空图案和第二厚度的第二网版压设于所述网纱层上，使所述立体浆料层形成凸出于网纱层的挤出层，以及基布层与网纱层之间的夹层；
S4静置定型，热固化；
其中，所述第二预设镂空图案与第一预设镂空图案相同，且所述第二预设镂空图案的边缘较第一预设镂空图案的边缘大1-3mm，所述立体浆料层浆料包含以下组分：
Figure BDA0003350841440000051
Figure BDA0003350841440000061
Figure BDA0003350841440000062
所述PU增稠剂为非离子型聚氨酯聚合物。
区别于现有技术，上述技术方案通过精确的第一网版刮涂印刷、网纱层、第二网版(与第一网版为配合使用的套版)定位复合压力挤出、固化等工艺结合特殊高流变浆料，形成透出网纱层网孔的具有圆润立体效果的面料，整体形成至少具有4层结构的厚度渐变的立体触感面料，提供和丰富了生产多层立体面料的新途径。所述第二预设镂空图案的边缘较第一预设镂空图案的边缘大1-3mm，保证网纱可以充分受力的同时不损坏镂空印刷区域的边缘，保持图案的完整。将所述网纱层置于立体浆料层上时需注意在立体浆料层未干时实施，否则，网纱层和立体浆料层无法充分黏合在一起，也无法形成有效的挤出层并且影响网纱附着强度。由棉纤维、纤维素醚、PU增稠剂和丙烯酸增稠剂等4种物质构建的特殊高流变浆料保证了透出网孔的挤出层能形成圆润的立体效果，并快速定型，同时保证了基布层和网纱层之间的夹层具有立体支撑效果。热固化为加入立体层浆料总质量百分数4％的异氰酸酯固化剂，在25-60℃范围内自然固化。
作为本发明的一种实施方式，所述第一厚度为0.5-5mm，第一预设镂空图案的长度为5-200mm，宽度为3-20mm。第一预设镂空图案的长度、宽度大小与第一网版的厚度相关，可以保证立体浆料层浆料可以完全从第一网版上印出，同时当第二网版压设于所述网纱层上时，对网纱层进行物理挤压时，立体浆料层浆料可以充分从网纱层网孔中挤出，形成凸起部。因此，若第一网版镂空厚度太小，则立体浆料层厚度太小不能被顺利挤出；反之，第一网版镂空厚度太大，在往镂空图案中刮涂立体浆料层浆料之后移开第一网版容易导致浆料溢流，使立体浆料层形状不可控且影响后道工艺操作的实施。对于网版镂空图案的长度和宽度也有相应的要求。网版镂空图案的宽度和长度太小，立体浆料层浆料无法完全刮涂成型，导致其厚度和形状不可控，宽度和长度过大，则易产生泡孔等印刷缺陷；进一步地，导致形成挤出层的后道工艺操作结果不可控，如挤出层效果不一致，则不能形成圆润的、厚度渐变的半球体形或柱状体形，甚至立体浆料层的大小小于网纱层网孔的大小时，无法形成挤出层和夹层。因此，本发明中控制镂空图案的长度、宽度和厚度都对形成有效的挤出层和夹层有重要作用。
作为本发明的一种实施方式，所述网纱层的网眼大小为1-10mm，网纱层的骨架宽度为0.5-2mm，网纱层网纱的经向断裂强力≥150N，纬向断裂强力≥200N。本发明对网纱层网纱的强力不设置上限，但选择上述网纱骨架宽度是为了保证网纱硬度足够大，保证将第二网版压设于所述网纱层上能产生凸出于网纱层的隆起的半球体形或柱状体形效果。
作为本发明的一种实施方式，所述将具有第二预设镂空图案和第二厚度的第二网版压设于所述网纱层上时所用力度为20-50N。施以不同的力度，能够使挤出层达到所需要的凸起高度。其力度大小与设计的镂空图案大小及挤出层厚度有关。镂空图案面积较小或挤出层厚度较薄时，力度接近20N，当镂空图面积较大或者挤出层较厚时，力度接近50N。第二网版下压力度太小，不足以形成挤出层，或挤出层高度太小；第二网版下压力度太大，会使近乎所有立体浆料层凸出于网纱层之上而使夹层消失，丧失本发明所述立体多层面料网纱层和基布层之间的立体空间和层次感。
作为本发明的一种实施方式，还包括在所述基布层上印花形成印花层的步骤。该印花层可通过丝网印刷、数码喷印、热转印等工艺在基布层上实现印花并干燥而得到。如此，可形成含有基布层、印花层、夹层、网纱层和挤出层的5层立体面料，丰富了多层立体面料的色彩和图案效果，结合厚度渐变的挤出层和被夹层支撑起来的网纱层，增强了该多层立体面料的层次感。
在本发明的第三方面，发明人提供了一种多层立体面料的应用，所述多层立体面料采用本发明第二方面所述的生产方法制备得到。
区别于现有技术，上述技术方案将至少具有四层结构、立体浆料层厚度渐变的立体面料应用在各工业应用、工艺设计领域，丰富和提升了纺织立体面料的性能和应用范围。
附图说明
图1为实施例1所述一种多层立体面料；
图2为实施例1所述一种多层立体面料的实物图；
图3为实施例2所述一种多层立体面料；
图4为实施例2所述一种多层立体面料的实物图
图5为实施例2所述一种多层立体面料的实物图
图6为实施例3所述一种多层立体面料的实物图。
附图标记说明：
1、基布层；
2、印花层
3、夹层；
4、网纱层；
5、挤出层。
具体实施方式
为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。应理解，这些实施例仅用于说明本申请而不用于限制本申请的范围。
在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”、仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
实施例1
一种多层立体面料及其生产方法和应用
请参阅图1，本实施例提供一种4层立体面料及其生产方法和应用。图1示出的立体面料含有基布层1、夹层3、网纱层4和挤出层5。该基布层1为由经编机织造而成的单层网布，夹层的厚度为0.3mm，挤出层为厚度0.2-0.5mm的厚度渐变的凸起于网纱层的凸出部。网纱层为网孔大小1mm、骨架宽度为0.5mm，网纱层网纱的经向断裂强力≥150N，纬向断裂强力≥200N的单层网纱。
本实施例中4层立体面料及其生产方法如下：
(1)配制立体浆料层浆料
以质量百分比计，将水性聚氨酯分散液(万华公司5630)水性聚氨酯85％，pH调节剂(2-氨基-2-甲基-1-丙醇)0.2％，有机硅消泡剂(BYK 192，聚醚硅氧烷共聚物)0.19％，分散剂(BYK 190，多羧酸聚合物的烷氧基铵盐)0.6％，棉纤维(60目)2.0％，PU增稠剂(罗门哈斯ASE60，分子量为3-5万的非离子型乙氧基聚氨酯聚合物)1.3％，纤维素醚(10％亚仕兰HEC 250，分子量10K)9.0％，丙烯酸增稠剂(路博润SF-1、甲基丙烯酸共聚物)0.51％，丙二醇1.2％混合均匀，加入上述总质量4％的异氰酸酯固化剂，得到立体浆料层浆料。该浆料的粘度在7.5rpm时为100000±10000mPa·s，在75rpm时为25000±2000mPa·s，表干时间为1h。
(2)将基布层(单层经编网布)平铺于一平整的平台上。将具有第一预设镂空图案和镂空图案镂空厚度为0.5mm的第一网版置于所述基布层上，将所述立体浆料层浆料用刮涂方式填充进所述第一预设镂空图案处，移开所述第一网版，形成立体浆料层。第一预设镂空图案的长度为5-200mm(最长处距离200mm，最短处距离5mm)，宽度为3-20mm(最长处距离20mm，最短处距离3mm)。
(3)上述立体浆料层未干时，将网孔大小1mm、骨架宽度为0.5mm，网纱层网纱的经向断裂强力≥150N，纬向断裂强力≥200N裁剪适当的单层网纱置于立体浆料层上(与上一操作间隔时间不超过5min)，接着将具有第二预设镂空图案(与第一预设镂空图案相同，但第二预设镂空图案的边缘较第一预设镂空图案的边缘大1mm)和镂空图案镂空厚度为5mm的第二网版采用20N的压力压设于所述网纱层上，使所述立体浆料层形成凸出于网纱层的挤出层，和基布层与网纱层之间的夹层。
(4)常温下自然静置定型，接着，在30℃下进行热固化，得到如图1、图2(放大图)、图3所示的4层立体面料。
本实施例得到的4层立体面料可用于制作鞋面、服装外饰面、车用内饰、居家纺织用品、箱包等领域。
实施例2
一种多层立体面料及其生产方法和应用
请参阅图4，本实施例提供一种5层立体面料及其生产方法和应用。图4示出的立体面料含有基布层1、印花层2、夹层3、网纱层4和挤出层5。该基布层1为由经编机织造而成的三明治网布，夹层的厚度为2.5mm，挤出层为厚度1-2.5mm的厚度渐变的凸起于网纱层的凸出部。网纱层为网孔大小4mm、骨架宽度为2.0mm，网纱层网纱的经向断裂强力≥150N，纬向断裂强力≥200N的单层网纱。
本实施例中5层立体面料及其生产方法如下：
(1)配制立体浆料层浆料
以质量百分比计，将水性聚氨酯分散液(万华公司5630)87％，pH调节剂(2-氨基-2-甲基-1-丙醇)0.1％，有机硅消泡剂(BYK 192，聚醚硅氧烷共聚物)0.1％，分散剂(BYK190，多羧酸聚合物的烷氧基铵盐)0.55％，棉纤维(60目)1.9％，PU增稠剂((罗门哈斯ASE60，分子量为3-5万的非离子型乙氧基聚氨酯聚合物)1.0％，纤维素醚(10％亚仕兰HEC250，分子量10K)8.75％，丙烯酸增稠剂(路博润SF-1，甲基丙烯酸共聚物)0.1％，丙二醇0.5％混合均匀，加入上述总质量3.5％的异氰酸酯固化剂，得到立体浆料层浆料。该浆料的粘度在7.5rpm时为100000±10000mPa·s，在75rpm时为25000±2000mPa·s，表干时间为1h。
(2)将基布层1(三明治网布)平铺于一平整的平台上。采用数码喷印工艺在基布层上形成预设的印花层2。将具有第一预设镂空图案和镂空图案镂空厚度为4mm的第一网版置于所述基布层上，将所述立体浆料层浆料用刮涂方式填充进所述第一预设镂空图案处，移开所述第一网版，形成立体浆料层。第一预设镂空图案的长度为5-200mm(最长处距离200mm，最短处距离5mm)，宽度为3-20mm(最长处距离20mm，最短处距离3mm)。
(3)上述立体浆料层未干时，将网孔大小4mm、骨架宽度为2.0mm，网纱层网纱的经向断裂强力≥150N，纬向断裂强力≥200N裁剪适当的单层网纱置于立体浆料层上(与上一操作间隔时间不超过5min)，接着将具有第二预设镂空图案(与第一预设镂空图案相同，但第二预设镂空图案的边缘较第一预设镂空图案的边缘大1.5mm)和镂空图案镂空厚度为4.5mm的第二网版采用50N的压力压设于所述网纱层上，使所述立体浆料层形成凸出于网纱层的挤出层5，和基布层与网纱层之间的夹层。
(4)常温下自然静置定型，接着，在60℃下进行热固化，得到如图4和图5所示的5层立体面料。
本实施例得到的5层立体面料可用于制作鞋面、服装外饰面、车用内饰、居家纺织用品、箱包等领域。
实施例3
一种多层立体面料及其生产方法和应用
再请参阅图4，本实施例提供一种5层立体面料及其生产方法和应用。图4示出的立体面料含有基布层1、印花层2、夹层3、网纱层4和挤出层5。该基布层1为由经编机织造而成的三明治网布，夹层的厚度为1.5mm，挤出层为厚度0.2-1.5mm的厚度渐变的凸起于网纱层的凸出部。网纱层为网孔大小10mm、骨架宽度为1mm，网纱层网纱的经向断裂强力≥150N，纬向断裂强力≥200N的单层网纱。
本实施例中5层立体面料及其生产方法如下：
(1)配制立体浆料层浆料
以质量百分比计，将水性聚氨酯分散液(万华公司5630)88％，pH调节剂(2-氨基-2-甲基-1-丙醇)0.2％，有机硅消泡剂(有机硅消泡剂(BYK 192，聚醚硅氧烷共聚物)0.3％，分散剂(BYK 190，多羧酸聚合物的烷氧基铵盐)0.5％，棉纤维(60目)0.5％，PU增稠剂(罗门哈斯ASE60，分子量为3-5万的非离子型乙氧基聚氨酯聚合物)1.3％，纤维素醚(10％亚仕兰HEC 250，分子量10K)7.0％，丙烯酸增稠剂(路博润SF-1，甲基丙烯酸共聚物)1.0％，丙二醇1.2％混合均匀，加入上述总质量3.5％的异氰酸酯固化剂，得到立体浆料层浆料。该浆料的粘度在7.5rpm时为100000±10000mPa·s，在75rpm时为25000±2000mPa·s，表干时间为1h。
(2)将基布层1平铺于一平整的平台上。采用丝网印刷工艺在基布层上胶印，形成预设的印花层2。将具有第一预设镂空图案和镂空图案镂空厚度为3.0mm的第一网版置于所述基布层上，将所述立体浆料层浆料用刮涂方式填充进所述第一预设镂空图案处，移开所述第一网版，形成立体浆料层。在上述步骤中，还可以在基布层上增加修饰步骤，例如包括但不限于提花、电绣、贴合、染整等。第一预设镂空图案的长度为5-200mm(最长处距离200mm，最短处距离5mm)，宽度为3-20mm(最长处距离20mm，最短处距离3mm)。
(3)上述立体浆料层未干时，将网孔大小10mm、骨架宽度为1mm，网纱层网纱的经向断裂强力≥150N，纬向断裂强力≥200N裁剪适当的单层网纱置于立体浆料层上(与上一操作间隔时间不超过10min)，接着将具有第二预设镂空图案(与第一预设镂空图案相同，但第二预设镂空图案的边缘较第一预设镂空图案的边缘大1.5mm)和镂空图案镂空厚度为4.5mm的第二网版采用50N的压力压设于所述网纱层上，使所述立体浆料层形成凸出于网纱层的挤出层5，和基布层与网纱层之间的夹层3。
(4)常温下自然静置定型，接着，在60℃下进行热固化，得到如图6所示的5层立体面料。
本实施例得到的5层立体面料可用于制作鞋面、服装外饰面、车用内饰、居家纺织用品、箱包等领域。
将上述实施例1-3得到的多层立体面料进行耐湿性、耐碱性、网纱耐剥离强度、立体浆料层耐剥离强度、耐曲折次数、耐汗性、耐老化性等测试，测试方法分别如下：
耐曲折测试设备为高铁检测仪器(东莞)有限公司GT-7071-B仪器上进行，裁样尺寸为A向3.7cm x 6.7cm，B向3.7cm x 6.7cm各至少1片，样品安装在夹器上后，进行100000次测试；
耐高温高湿测试在高铁检测仪器(东莞)有限公司GT-7005-R仪器上进行，测试条件为80±2℃，95±2％，168h；
耐碱性测试方法为裁取2英寸*2英寸大小的样品，浸泡在900mL新制10％NaOH溶液中24h，再用清水冲洗1min，吸水纸吸干表面水分，对比标样，评估表面变化情况；
剥离强度测试使用东莞奥冠仪器有限公司电脑伺服拉力试验机AG-1008-s进行测试；
耐老化测试使用Q-lab公司的QUV/Q氙灯老化试验箱进行测试(灯源UVA-340)，裁片尺寸为12cm x 7.5cm，一次4片。
本发明实施例1-3得到的立体多层面料上述测试得到的结果如表1所示。
表1 实施例1-3的立体多层面料测试结果
Figure BDA0003350841440000131
Figure BDA0003350841440000141
区别现有技术，本发明上述实施例通过厚涂、镂空套版、网纱结合了特殊高流变性浆料，形成透出网孔的圆润立体效果，整体上形成四层到五层的立体效果。由于挤出层的厚度是渐变的，视觉上立体浆料层在网纱的作用下呈现出水墨画般的晕染效果，与基布层上的印花层相配合可形成更加多元和富于变化的立体效果面料。经过测试，该多层立体面料具有优良的耐湿性、耐碱性、网纱耐剥离强度、立体浆料层耐剥离强度、耐曲折次数、耐汗性、耐老化性，可应用在鞋面、服装外饰面、车用内饰、居家纺织用品、箱包等多个领域。
需要说明的是，尽管在本文中已经对上述各实施例进行了描述，但并非因此限制本发明的专利保护范围。因此，基于本发明的创新理念，对本文所述实施例进行的变更和修改，或利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，直接或间接地将以上技术方案运用在其他相关的技术领域，均包括在本发明的专利保护范围之内。

Claims (10)

1.一种多层立体面料，其特征在于，包括：
基布层；
立体浆料层：所述立体浆料层包含相连接的夹层和挤出层；
网纱层；
所述网纱层与立体浆料层相连接，将所述立体浆料层分隔成所述夹层和挤出层，所述立体浆料层凸出于网纱层的部分为挤出层，所述立体浆料层位于基布层和网纱层之间的部分为夹层，所述挤出层的形状为凸向远离基布层方向的半球体形或柱状体形。
2.根据权利要求1所述的多层立体面料，其特征在于，所述夹层的厚度为0.3-2.5mm，所述挤出层的厚度为0.2-2.5mm。
3.根据权利要求1所述的多层立体面料，其特征在于，以重量百分比计，所述立体浆料层包含以下组分：
Figure FDA0003350841430000011
所述PU增稠剂为非离子型聚氨酯聚合物。
4.根据权利要求1所述的多层立体面料，其特征在于，还包括印花层，设置于所述基布层上。
5.一种如权利要求1所述的多层立体面料的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1配制立体浆料层浆料；
S2将具有第一预设镂空图案和第一厚度的第一网版置于所述基布层上，将所述立体浆料层浆料填充进所述第一预设镂空图案处，移开所述第一网版，形成立体浆料层；
S3将所述网纱层置于立体浆料层上，将具有第二预设镂空图案和第二厚度的第二网版压设于所述网纱层上，使所述立体浆料层形成凸出于网纱层的挤出层，和基布层与网纱层之间的夹层；
S4静置定型，热固化；
所述第二预设镂空图案与第一预设镂空图案相同，且所述第二预设镂空图案的边缘较第一预设镂空图案的边缘大1-3mm，所述立体浆料层浆料包含以下组分：
Figure FDA0003350841430000021
所述PU增稠剂为非离子型聚氨酯聚合物。
6.根据权利要求6所述的多层立体面料的生产方法，其特征在于，所述第一厚度为0.5-5mm，第一预设镂空图案的长度为3-20mm，宽度为3-20mm。
7.根据权利要求6所述的多层立体面料的生产方法，其特征在于，所述网纱层的网孔大小为1-10mm，网纱层的骨架宽度为0.5-2mm，网纱层网纱的经向断裂强力≥150N，纬向断裂强力≥200N。
8.根据权利要求6所述的多层立体面料的生产方法，其特征在于，所述将具有第二预设镂空图案和第二厚度的第二网版压设于所述网纱层上时所用力度为20-50N。
9.根据权利要求6所述的多层立体面料的生产方法，其特征在于，还包括在所述基布层上印花形成印花层的步骤。
10.一种多层立体面料的应用，其特征在于，所述多层立体面料采用权利要求6-9任一项所述的生产方法制备得到。
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