CN116114786B - 一种以浓缩玉米浆为原料生产低粘性玉米浆蛋白粉的方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及饲料原料蛋白生产技术领域，具体公开了一种以浓缩玉米浆为原料生产低粘性玉米浆蛋白粉的方法，所述方法，包括将淀粉厂浓缩玉米浆依次进行生物酶解、浓缩和干燥处理，制得玉米浆蛋白粉；所述生物酶解包括三步酶解，第一步酶解选用蛋白酶，第二步酶解选用纤维素酶、淀粉酶、木聚糖酶、果胶酶和葡萄糖淀粉酶的复合酶，第三步酶解选用植酸酶；上述方法生产获得的玉米浆蛋白粉粘性显著下降，产品不易吸潮结块，对设备要求低，生产成本低，玉米浆蛋白粉产品中氨基酸与蛋白质的比值不输于豆粕，体外消化率高，营养利用率高，可以满足饲料工业“寻找豆粕替代品”的需求。
Description
技术领域
本申请涉及饲料原料蛋白生产技术领域，更具体地说，它涉及一种以浓缩玉米浆为原料生产低粘性玉米浆蛋白粉的方法。
背景技术
在玉米深加工领域中，玉米深加工工艺主要是用亚硫酸水浸泡玉米，然后分离出来玉米浸泡液、玉米胚芽、玉米皮、玉米淀粉等。浓缩玉米浆是利用玉米浸泡液生产植酸、肌醇等产品后，收集生产过程中产生的液体，合并、浓缩获得。据统计，我国2021年用于淀粉和淀粉糖加工的玉米达到3600多万吨，加工获得的浓缩玉米浆达到1000多万吨。该部分浓缩玉米浆产品呈酸性，含38-42%的蛋白质、16-20%的乳酸、15-20%左右的可溶性淀粉糖、17-22%的灰分（据分析主要由植酸钙镁钾等植酸盐类物质组成）、2-5%的极细小的淀粉颗粒等营养成分。同时，因为淀粉厂生产的浓缩玉米浆中含有聚糖类物质，波美度≥20，造成浓缩玉米浆的粘性很大，带来不易浓缩和干燥的困难。
相关技术中，浓缩玉米浆比较成熟的使用方法是，将浓缩玉米浆喷到玉米皮中，以玉米皮为载体通过热风进行干燥，该方法不仅没有让浓缩玉米浆中的蛋白质得到充分利用，体现不出浓缩玉米浆的蛋白价值，还因为生产过程中浓缩玉米浆易沾粘设备，增加了反复清洗设备带来的污水处理压力，另外喷浆干燥过程还会产生含硫的废弃。
目前，还有一种玉米浆蛋白粉的生产方法是，使用膜过滤技术过滤浓缩玉米浆，工艺流程为：玉米浸泡水或浓缩玉米浆稀释后加氢氧化钙或氨水中和，经板框过滤、超滤、纳滤、反渗透处理后真空浓缩，喷雾干燥；即通过加碱中和、板框过滤后，利用超滤先过滤浓缩玉米浆中的不溶性细小玉米颗粒，然后通过纳滤来脱除浓缩玉米浆中的可溶性糖分和乳酸，实现降低粘度，再通过反渗透技术浓缩浸泡液，最后通过喷雾干燥成粉。该生产工艺处理流程长、投资大、产能低、废水处理量大、生产成本高、且有废气排放，生产获得的玉米浆蛋白质粉营养不均衡，氨基酸与蛋白质的的比值低，营养利用率低，达不到替代豆粕的作用。
基于上述陈述，开发一种生产流程短，生产成本低，且能够降低玉米浆干粉粘性，提高玉米浆干粉中蛋白质含量，获得全营养玉米浆蛋白粉的方法，具有积极的意义。
发明内容
为了解决现有玉米浆干粉粘性大、产品品质不佳，生产加工困难等问题，本申请提供了一种以浓缩玉米浆为原料生产低粘性玉米浆蛋白粉的方法。
本申请提供了一种以浓缩玉米浆为原料生产低粘性玉米浆蛋白粉的方法，采用如下的技术方案：
一种以浓缩玉米浆为原料生产低粘性玉米浆蛋白粉的方法，包括将淀粉厂浓缩玉米浆依次进行生物酶解、浓缩和干燥处理，制得玉米浆蛋白粉；
所述生物酶解包括三步酶解，第一步酶解选用蛋白酶，第二步酶解选用纤维素酶、淀粉酶、木聚糖酶、果胶酶和葡萄糖淀粉酶的复合酶，第三步酶解选用植酸酶。
通过采用上述技术方案，本申请以淀粉厂副产物浓缩玉米浆为原料，依次进行生物酶解、浓缩和干燥处理，其中生物酶解采用三步升温酶解处理，先利用蛋白酶将浓缩玉米浆中细小颗粒里的蛋白质酶解成小分子蛋白质、切断并降解为多肽大分子，同时增加大分子颗粒物质的絮凝并降低粘性；然后利用复合酶水解颗粒淀粉的同时，进一步将大分子多聚淀粉糖水解成小分子的低聚糖 ，降低浓缩玉米浆的粘性；最后利用植酸酶酶解玉米浆中的植酸，以增加浓缩玉米浆中磷、钙、镁等物质的析出；本申请生产获得的玉米浆蛋白粉粘性显著下降，产品不易吸潮结块，对设备要求低，生产成本低，生产获得的玉米浆蛋白粉成本在2300元/吨左右，较背景技术中膜过滤技术生产获得的玉米浆蛋白粉成本下降近一半；且本申请所得玉米浆蛋白粉产品中氨基酸与蛋白质的比值不输于豆粕，体外消化率高，营养利用率高，可以满足饲料工业“寻找豆粕替代品”的需求。
优选的，所述蛋白酶包括质量比1:2的酸性蛋白酶和木瓜蛋白酶。
优选的，所述蛋白酶的加入量为浓缩玉米浆总重量的0.05-0.08%。
优选的，所述蛋白酶酶解温度为42-48℃，酶解时间为3-5h。
通过采用上述技术方案，向浓缩玉米浆中添加蛋白酶，蛋白酶选择酸性蛋白酶和木瓜蛋白酶的混合物，通过控制酸性蛋白酶和木瓜蛋白酶的质量比、蛋白酶加入总量和酶解工艺，能够保证将浓缩玉米浆中细小颗粒里的蛋白质酶解成小分子蛋白质、切断并降解为多肽大分子，同时增加大分子颗粒物质的絮凝并降低粘性。
优选的，所述复合酶中纤维素酶、淀粉酶、木聚糖酶、果胶酶和葡萄糖淀粉酶的质量比为1:2:1:1:1。
优选的，所述复合酶的加入量为浓缩玉米浆总重量的0.1-0.2%。
优选的，所述复合酶酶解温度为55-65℃，酶解时间为3-5h。
通过采用上述技术方案，向浓缩玉米浆中添加复合酶，复合酶选用纤维素酶、淀粉酶、木聚糖酶、果胶酶和葡萄糖淀粉酶的混合物，通过控制复合酶中各酶的质量比、复合酶加入量和酶解工艺，一方面能够进一步水解颗粒淀粉；另一方面能够保证将浓缩玉米浆中大分子多聚淀粉糖水解成小分子的低聚糖，以降低浆料的粘性。
优选的，所述植酸酶的加入量为浓缩玉米浆总重量的0.05-0.08%，酶解温度为68-75℃，酶解时间为3-5h。
通过采用上述技术方案，向浓缩玉米浆中添加植酸酶，通过控制植酸酶的加入量和酶解工艺参数，能够保证将浓缩玉米浆中的植酸酶解，使植酸中的磷、钙、镁等离子结合成磷酸钙、磷酸镁等金属盐类物质并沉淀下来，从而达到降低浆料灰分的目的。
优选的，所述浓缩具体指：在三效真空浓缩器中进行真空浓缩，各效浓缩器的温度分别为80℃、72-75℃、60-65℃，浓缩后的料液浓度≥75%。
通过采用上述技术方案，采用三效浓缩，控制各效浓缩温度，能够在提高浓缩效率的同时，有效防止浓缩玉米浆中蛋白质的变性和淀粉糖的糊化；控制浓缩后的料液浓度，能够保证浓缩后的料液具有良好的流动性，方便后续的干燥操作。
优选的，所述干燥具体指：在真空带式干燥机上进行干燥处理，控制干燥带运行速度为20-40m/min，真空度为95-99KPa，干燥温度50-65℃。
通过采用上述技术方案，采用真空带式干燥机进行干燥，能够防止浓缩后料液中的淀粉糖和蛋白质等物质在高温下糊化和变性，将浓缩后料液均匀分布在干燥机前进的履带上，干燥后的出粉呈细小颗粒状，可以直接包装，且干燥过程无废气排放。
优选的，所述浓缩前，需对完成生物酶解的浓缩玉米浆进行灭酶、离心处理。
通过采用上述技术方案，对生物酶解后的浓缩玉米浆进行灭酶和离心处理，分离清液和沉淀，离心得到的固体沉淀作为有机肥料的原料销售，废物利用，再度降低成本。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、设备投资低：本申请提出的一种以浓缩玉米浆为原料生产低粘性玉米浆蛋白粉的方法，生产工艺简单，生产流程短，其中生物酶解、离心分离、浓缩和干燥过程采用的均为常规设备，设备要求低。
2、生产成本低：本申请采用的三步生物酶解过程中总用酶量低，浓缩玉米浆的酶解成本可控制在65-100元/吨，较背景技术中膜过滤技术节约处理成本近800元/吨；另外，本申请对生物酶解后的浓缩玉米浆采用低温浓缩和低温干燥处理，进一步降低了生产耗能；采用本申请方法生产的玉米浆蛋白粉的成本可控制在2300元/吨左右。
3、无废弃排放：本申请对生物酶解后的浓缩玉米浆进行灭酶、离心处理，经过离心分离的固体沉淀物质可以做为有机肥料的原料，整个生产过程无废水废气的排放。
4、产品质量好：本申请生产的玉米浆蛋白粉，蛋白质含量高达48.39%，氨基酸含量高达46.09%，氨基酸与蛋白质的比值不输于豆粕，灰度下降了5%以上，更加有利于饲料的添加应用，体外消化率高，营养利用率高，可以满足饲料工业“寻找豆粕替代品”的需求。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明，实施例中选用的原料玉米浆为山东寿光巨能金玉米开发有限公司生产玉米淀粉的副产物；木瓜蛋白酶购自济南允诚生物科技有限公司；酸性蛋白酶为酸性蛋白酶537，纤维素酶为纤维素酶SDG-2425；淀粉酶为淀粉酶SDG-2420；木聚糖酶为木聚糖酶SDG-2409；果胶酶为果胶酶SDG-2406；葡萄糖淀粉酶为葡萄糖淀粉酶SDG-2438 ；植酸酶为植酸酶SDG-2434，均购自夏盛（北京）生物科技开发有限公司。
实施例1-5提供了一种以浓缩玉米浆为原料生产低粘性玉米浆蛋白粉的方法，以下以实施例1为例进行说明。
实施例1
一种以浓缩玉米浆为原料生产低粘性玉米浆蛋白粉的方法，包括以下步骤：
S1、生物酶解：
将淀粉厂浓缩玉米浆泵入到水解反应釜中，升温至42℃后保温，以140r/min的转速，边搅拌边加入浓缩玉米浆总重量0.05%的蛋白酶进行第一步酶解，搅拌酶解处理5h后；升高温度至55℃保温，加入浓缩玉米浆总重量0.1%的复合酶进行第二步酶解，搅拌酶解处理5h后；再次升高温度至68℃保温，加入浓缩玉米浆总重量0.05%的植酸酶进行第三步酶解，搅拌酶解处理5h后，得酶解后的浓缩玉米浆；
S2、灭酶离心：
将步骤S1中酶解后的浓缩玉米浆升温至80℃并保持1h进行灭酶处理，灭酶后控制离心机转速为3500r/min，离心处理10min，分离获得玉米浆清液和沉淀；
S3、浓缩：
将步骤S2中的玉米浆清液通过泵输送到三效真空浓缩器中进行真空浓缩，控制各效浓缩器的温度分别为80℃、72℃、65℃，浓缩后的料液浓度为75%；
S4、干燥：
将步骤S3中浓缩后的料液通过管道泵入到真空带式干燥机上进行干燥处理，控制干燥带运行速度为20m/min，真空度为95KPa，干燥温度50℃，干燥完成得所需玉米浆蛋白粉。
实施例2
一种以浓缩玉米浆为原料生产低粘性玉米浆蛋白粉的方法，包括以下步骤：
S1、生物酶解：
将淀粉厂浓缩玉米浆泵入到水解反应釜中，升温至44℃后保温，以120r/min的转速，边搅拌边加入浓缩玉米浆总重量0.06%的蛋白酶进行第一步酶解，搅拌酶解处理4.5h后；升高温度至58℃保温，加入浓缩玉米浆总重量0.18%的复合酶进行第二步酶解，搅拌酶解处理3.5h后；再次升高温度至70℃保温，加入浓缩玉米浆总重量0.07%的植酸酶进行第三步酶解，搅拌酶解处理4.5h后，得酶解后的浓缩玉米浆；
S2、灭酶离心：
将步骤S1中酶解后的浓缩玉米浆升温至80℃并保持1h进行灭酶处理，灭酶后控制离心机转速为3900r/min，离心处理8min，分离获得玉米浆清液和沉淀；
S3、浓缩：
将步骤S2中的玉米浆清液通过泵输送到三效真空浓缩器中进行真空浓缩，控制各效浓缩器的温度分别为80℃、73℃、64℃，浓缩后的料液浓度为78%；
S4、干燥：
将步骤S3中浓缩后的料液通过管道泵入到真空带式干燥机上进行干燥处理，控制干燥带运行速度为25m/min，真空度为96KPa，干燥温度54℃，干燥完成得所需玉米浆蛋白粉。
实施例3
一种以浓缩玉米浆为原料生产低粘性玉米浆蛋白粉的方法，包括以下步骤：
S1、生物酶解：
将淀粉厂浓缩玉米浆泵入到水解反应釜中，升温至45℃后保温，以100r/min的转速，边搅拌边加入浓缩玉米浆总重量0.07%的蛋白酶进行第一步酶解，搅拌酶解处理4h后；升高温度至60℃保温，加入浓缩玉米浆总重量0.15%的复合酶进行第二步酶解，搅拌酶解处理4h后；再次升高温度至72℃保温，加入浓缩玉米浆总重量0.06%的植酸酶进行第三步酶解，搅拌酶解处理4h后，得酶解后的浓缩玉米浆；
S2、灭酶离心：
将步骤S1中酶解后的浓缩玉米浆升温至80℃并保持1h进行灭酶处理，灭酶后控制离心机转速为4200r/min，离心处理8min，分离获得玉米浆清液和沉淀；
S3、浓缩：
将步骤S2中的玉米浆清液通过泵输送到三效真空浓缩器中进行真空浓缩，控制各效浓缩器的温度分别为80℃、74℃、63℃，浓缩后的料液浓度为75%；
S4、干燥：
将步骤S3中浓缩后的料液通过管道泵入到真空带式干燥机上进行干燥处理，控制干燥带运行速度为30m/min，真空度为97KPa，干燥温度58℃，干燥完成得所需玉米浆蛋白粉。
实施例4
一种以浓缩玉米浆为原料生产低粘性玉米浆蛋白粉的方法，包括以下步骤：
S1、生物酶解：
将淀粉厂浓缩玉米浆泵入到水解反应釜中，升温至46℃后保温，以80r/min的转速，边搅拌边加入浓缩玉米浆总重量0.08%的蛋白酶进行第一步酶解，搅拌酶解处理3h后；升高温度至62℃保温，加入浓缩玉米浆总重量0.17%的复合酶进行第二步酶解，搅拌酶解处理3.5h后；再次升高温度至74℃保温，加入浓缩玉米浆总重量0.05%的植酸酶进行第三步酶解，搅拌酶解处理5h后，得酶解后的浓缩玉米浆；
S2、灭酶离心：
将步骤S1中酶解后的浓缩玉米浆升温至80℃并保持1h进行灭酶处理，灭酶后控制离心机转速为4600r/min，离心处理6min，分离获得玉米浆清液和沉淀；
S3、浓缩：
将步骤S2中的玉米浆清液通过泵输送到三效真空浓缩器中进行真空浓缩，控制各效浓缩器的温度分别为80℃、75℃、62℃，浓缩后的料液浓度为75%；
S4、干燥：
将步骤S3中浓缩后的料液通过管道泵入到真空带式干燥机上进行干燥处理，控制干燥带运行速度为35m/min，真空度为98KPa，干燥温度62℃，干燥完成得所需玉米浆蛋白粉。
实施例5
一种以浓缩玉米浆为原料生产低粘性玉米浆蛋白粉的方法，包括以下步骤：
S1、生物酶解：
将淀粉厂浓缩玉米浆泵入到水解反应釜中，升温至48℃后保温，以60r/min的转速，边搅拌边加入浓缩玉米浆总重量0.08%的蛋白酶进行第一步酶解，搅拌酶解处理3h后；升高温度至65℃保温，加入浓缩玉米浆总重量0.2%的复合酶进行第二步酶解，搅拌酶解处理3h后；再次升高温度至75℃保温，加入浓缩玉米浆总重量0.08%的植酸酶进行第三步酶解，搅拌酶解处理3h后，得酶解后的浓缩玉米浆；
S2、灭酶离心：
将步骤S1中酶解后的浓缩玉米浆升温至80℃并保持1h进行灭酶处理，灭酶后控制离心机转速为5000r/min，离心处理5min，分离获得玉米浆清液和沉淀；
S3、浓缩：
将步骤S2中的玉米浆清液通过泵输送到三效真空浓缩器中进行真空浓缩，控制各效浓缩器的温度分别为80℃、75℃、60℃，浓缩后的料液浓度为78%；
S4、干燥：
将步骤S3中浓缩后的料液通过管道泵入到真空带式干燥机上进行干燥处理，控制干燥带运行速度为40m/min，真空度为99KPa，干燥温度65℃，干燥完成得所需玉米浆蛋白粉。
为了检验本申请实施例1-5中制得的玉米浆蛋白粉产品质量，申请人设置了对比例1-5，其中：
对比例1，同实施例1，不同之处仅在于：生物酶解处理工序中，先进行第一步酶解，再进行第三步酶解，最后进行第二步酶解，具体如下：
一种以浓缩玉米浆为原料生产低粘性玉米浆蛋白粉的方法，包括以下步骤：
S1、生物酶解：
将淀粉厂浓缩玉米浆泵入到水解反应釜中，升温至42℃后保温，以140r/min的转速，边搅拌边加入浓缩玉米浆总重量0.05%的蛋白酶进行第一步酶解，搅拌酶解处理5h后；升高温度至68℃保温，加入浓缩玉米浆总重量0.05%的植酸酶进行第三步酶解，搅拌酶解处理5h后；降温至55℃保温，加入浓缩玉米浆总重量0.1%的复合酶进行第二步酶解，搅拌酶解处理5h后，得酶解后的浓缩玉米浆；
S2、灭酶离心：
将步骤S1中酶解后的浓缩玉米浆升温至80℃并保持1h进行灭酶处理，灭酶后控制离心机转速为3500r/min，离心处理10min，分离获得玉米浆清液和沉淀；
S3、浓缩：
将步骤S2中的玉米浆清液通过泵输送到三效真空浓缩器中进行真空浓缩，控制各效浓缩器的温度分别为80℃、72℃、65℃，浓缩后的料液浓度为75%；
S4、干燥：
将步骤S3中浓缩后的料液通过管道泵入到真空带式干燥机上进行干燥处理，控制干燥带运行速度为20m/min，真空度为95KPa，干燥温度50℃，干燥完成得所需玉米浆蛋白粉。
对比例2，同实施例1，不同之处仅在于：生物酶解处理工序中，先进行第二步酶解，再进行第一步酶解，最后进行第三步酶解，具体如下：
一种以浓缩玉米浆为原料生产低粘性玉米浆蛋白粉的方法，包括以下步骤：
S1、生物酶解：
将淀粉厂浓缩玉米浆泵入到水解反应釜中，升高温度至55℃保温，加入浓缩玉米浆总重量0.1%的复合酶进行第二步酶解，搅拌酶解处理5h后；降温至42℃后保温，以140r/min的转速，边搅拌边加入浓缩玉米浆总重量0.05%的蛋白酶进行第一步酶解，搅拌酶解处理5h后；再次升高温度至68℃保温，加入浓缩玉米浆总重量0.05%的植酸酶进行第三步酶解，搅拌酶解处理5h后，得酶解后的浓缩玉米浆；
S2、灭酶离心：
将步骤S1中酶解后的浓缩玉米浆升温至80℃并保持1h进行灭酶处理，灭酶后控制离心机转速为3500r/min，离心处理10min，分离获得玉米浆清液和沉淀；
S3、浓缩：
将步骤S2中的玉米浆清液通过泵输送到三效真空浓缩器中进行真空浓缩，控制各效浓缩器的温度分别为80℃、72℃、65℃，浓缩后的料液浓度为75%；
S4、干燥：
将步骤S3中浓缩后的料液通过管道泵入到真空带式干燥机上进行干燥处理，控制干燥带运行速度为20m/min，真空度为95KPa，干燥温度50℃，干燥完成得所需玉米浆蛋白粉。
对比例3，同实施例1，不同之处仅在于：生物酶解处理工序中，先进行第二步酶解，再进行第三步酶解，最后进行第一步酶解，具体如下：
一种以浓缩玉米浆为原料生产低粘性玉米浆蛋白粉的方法，包括以下步骤：
S1、生物酶解：
将淀粉厂浓缩玉米浆泵入到水解反应釜中，升高温度至55℃保温，加入浓缩玉米浆总重量0.1%的复合酶进行第二步酶解，搅拌酶解处理5h后；再次升高温度至68℃保温，加入浓缩玉米浆总重量0.05%的植酸酶进行第三步酶解，搅拌酶解处理5h后；降温至42℃后保温，以140r/min的转速，边搅拌边加入浓缩玉米浆总重量0.05%的蛋白酶进行第一步酶解，搅拌酶解处理5h后，得酶解后的浓缩玉米浆；
S2、灭酶离心：
将步骤S1中酶解后的浓缩玉米浆升温至80℃并保持1h进行灭酶处理，灭酶后控制离心机转速为3500r/min，离心处理10min，分离获得玉米浆清液和沉淀；
S3、浓缩：
将步骤S2中的玉米浆清液通过泵输送到三效真空浓缩器中进行真空浓缩，控制各效浓缩器的温度分别为80℃、72℃、65℃，浓缩后的料液浓度为75%；
S4、干燥：
将步骤S3中浓缩后的料液通过管道泵入到真空带式干燥机上进行干燥处理，控制干燥带运行速度为20m/min，真空度为95KPa，干燥温度50℃，干燥完成得所需玉米浆蛋白粉。
对比例4，同实施例1，不同之处仅在于：生物酶解处理工序中，先进行第三步酶解，再进行第二步酶解，最后进行第一步酶解，具体如下：
一种以浓缩玉米浆为原料生产低粘性玉米浆蛋白粉的方法，包括以下步骤：
S1、生物酶解：
将淀粉厂浓缩玉米浆泵入到水解反应釜中，直接升高温度至68℃保温，加入浓缩玉米浆总重量0.05%的植酸酶进行第三步酶解，搅拌酶解处理5h后；降温至55℃保温，加入浓缩玉米浆总重量0.1%的复合酶进行第二步酶解，搅拌酶解处理5h后；再次降温至42℃后保温，以140r/min的转速，边搅拌边加入浓缩玉米浆总重量0.05%的蛋白酶进行第一步酶解，搅拌酶解处理5h后，得酶解后的浓缩玉米浆；
S2、灭酶离心：
将步骤S1中酶解后的浓缩玉米浆升温至80℃并保持1h进行灭酶处理，灭酶后控制离心机转速为3500r/min，离心处理10min，分离获得玉米浆清液和沉淀；
S3、浓缩：
将步骤S2中的玉米浆清液通过泵输送到三效真空浓缩器中进行真空浓缩，控制各效浓缩器的温度分别为80℃、72℃、65℃，浓缩后的料液浓度为75%；
S4、干燥：
将步骤S3中浓缩后的料液通过管道泵入到真空带式干燥机上进行干燥处理，控制干燥带运行速度为20m/min，真空度为95KPa，干燥温度50℃，干燥完成得所需玉米浆蛋白粉。
对比例5，同实施例1，不同之处仅在于：生物酶解处理工序中，先进行第三步酶解，再进行第一步酶解，最后进行第二步酶解，具体如下：
一种以浓缩玉米浆为原料生产低粘性玉米浆蛋白粉的方法，包括以下步骤：
S1、生物酶解：
将淀粉厂浓缩玉米浆泵入到水解反应釜中，直接升高温度至68℃保温，加入浓缩玉米浆总重量0.05%的植酸酶进行第三步酶解，搅拌酶解处理5h后；降温至42℃后保温，以140r/min的转速，边搅拌边加入浓缩玉米浆总重量0.05%的蛋白酶进行第一步酶解，搅拌酶解处理5h后；再升温至55℃保温，加入浓缩玉米浆总重量0.1%的复合酶进行第二步酶解，搅拌酶解处理5h后，得酶解后的浓缩玉米浆；
S2、灭酶离心：
将步骤S1中酶解后的浓缩玉米浆升温至80℃并保持1h进行灭酶处理，灭酶后控制离心机转速为3500r/min，离心处理10min，分离获得玉米浆清液和沉淀；
S3、浓缩：
将步骤S2中的玉米浆清液通过泵输送到三效真空浓缩器中进行真空浓缩，控制各效浓缩器的温度分别为80℃、72℃、65℃，浓缩后的料液浓度为75%；
S4、干燥：
将步骤S3中浓缩后的料液通过管道泵入到真空带式干燥机上进行干燥处理，控制干燥带运行速度为20m/min，真空度为95KPa，干燥温度50℃，干燥完成得所需玉米浆蛋白粉。
对比例6，同实施例1，不同之处仅在于：蛋白酶仅选用酸性蛋白酶。
对比例7，同实施例1，不同之处仅在于：蛋白酶仅选用木瓜蛋白酶。
对比例8，同实施例1，不同之处仅在于：复合酶中减少葡萄糖淀粉酶的使用。
对比例9，同实施例1，不同之处仅在于：复合酶中减少果胶酶的使用。
利用波美比重计分别检测本申请实施例1-5和对比例1-9提供的一种以浓缩玉米浆为原料生产低粘性玉米浆蛋白粉的方法的步骤S3中灭酶后浓缩玉米浆的波美度；测定实施例1-5和对比例1-9最终制得的玉米浆蛋白粉产品质量，具体测定标准如下：
分别参照标准GB/T 6432-2018、GB/T 6438-2007、GB/T 18246-2000进行蛋白质、灰分和氨基酸含量的测定；
体外消化率的测定
体外消化实验方法：分别称取1.0g上述玉米浆蛋白粉产品样品溶解在80mL浓度为0.05mol/L(pH为1.5)的HCl溶液中，放置在温度为39℃的摇床上，预热5min后加入胃蛋白酶(酶:底物=1:100，质量比)，消化30min后用浓度为1mol/L的NaOH溶液调节上述酶解物溶液的pH为6.8，再加入胰蛋白酶(酶:底物=1:20，质量比)，消化1h后加入浓度为150mM的Na2CO3溶液使反应中止，并将消化液立即放在冰上冷却。
氮释放量(体外消化率)的测定：采用三氯乙酸(TCA)-可溶性氮法对样品的体外消化率进行测定。取10mL消化液加入10mL体积分数为10％的TCA溶液，于5000r/min离心30min后，倒出上清液，得到TCA可溶组分。沉淀部分再用10mL体积分数为10％的TCA溶液洗涤，并于同样条件下离心，得到TCA不溶组分。蛋白质总氮和TCA不溶性氮含量采用凯氏定氮法测得。消化过程氮释放量=(N0-Nt)/Ntot；其中：Nt为消化t min时的TCA不溶性氮，mg；N0为蛋白样品中的TCA不溶性氮，mg；Ntot为蛋白样品中的总氮量，mg，得出如下表1所示结果。
表1：实施例1-5和对比例1-9中灭酶后浓缩玉米浆的波美度和最终制得的玉米浆蛋白粉产品质量表：
将本申请实施例1中制得的玉米浆蛋白粉与市售玉米浆干粉（河北浩航饲料添加剂有限公司）、豆粕（青岛富海粮油工业有限公司）产品质量进行比较，得出如下表2所示结果。
表2：实施例1中制得的玉米浆蛋白粉与市售玉米浆干粉、市售豆粕产品质量对比表：
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (3)
1.一种以浓缩玉米浆为原料生产低粘性玉米浆蛋白粉的方法，其特征在于，所述方法，包括将淀粉厂浓缩玉米浆依次进行生物酶解、浓缩和干燥处理，制得玉米浆蛋白粉；
所述生物酶解包括三步酶解，第一步酶解选用蛋白酶，第二步酶解选用纤维素酶、淀粉酶、木聚糖酶、果胶酶和葡萄糖淀粉酶的复合酶，第三步酶解选用植酸酶；
所述蛋白酶包括质量比1:2的酸性蛋白酶和木瓜蛋白酶；
所述蛋白酶的加入量为浓缩玉米浆总重量的0.05-0.08%；
所述蛋白酶酶解温度为42-48℃，酶解时间为3-5h；
所述复合酶中纤维素酶、淀粉酶、木聚糖酶、果胶酶和葡萄糖淀粉酶的质量比为1:2:1:1:1；
所述复合酶的加入量为浓缩玉米浆总重量的0.1-0.2%；
所述复合酶酶解温度为55-65℃，酶解时间为3-5h；
所述植酸酶的加入量为浓缩玉米浆总重量的0.05-0.08%，酶解温度为68-75℃，酶解时间为3-5h。
2.根据权利要求1所述的以浓缩玉米浆为原料生产低粘性玉米浆蛋白粉的方法，其特征在于，所述浓缩具体指：在三效真空浓缩器中进行真空浓缩，各效浓缩器的温度分别为80℃、72-75℃、60-65℃，浓缩后的料液浓度≥75%。
3.根据权利要求1所述的以浓缩玉米浆为原料生产低粘性玉米浆蛋白粉的方法，其特征在于，所述干燥具体指：在真空带式干燥机上进行干燥处理，控制干燥带运行速度为20-40m/min，真空度为95-99KPa，干燥温度50-65℃。
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