CN116101967B - 多个泊位甲醇同时装船系统及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种多个泊位甲醇同时装船系统，包括：甲醇装船主管、多个甲醇装船支管、装卸臂，还包括：甲醇残液返回主管；其中，装卸臂上设置有气压吹扫第一接口，甲醇装船支管上连通有排尽管，排尽管与甲醇残液罐连通，甲醇残液罐又通过甲醇残液返回支管与甲醇残液返回主管连通，甲醇残液罐上设置有气压吹扫第二接口；排尽管上设置有排尽管切断阀；甲醇残液罐设置有排气管，排气管上设置有减压阀；甲醇残液返回支管上设置有残液罐出口切断阀。本发明可以使各个泊位装船及残液回收独立操作，既能同时装船，不同泊位的作业时间及操作工况又互不影响，且甲醇残液返回主管还可作为甲醇装船主管检修清扫操作使用，无需设置收发球筒。
Description
技术领域
本发明涉及化工码头储运技术领域。更具体地说，本发明涉及一种多个泊位甲醇同时装船系统及方法。
背景技术
甲醇是一种大宗化工原料，广泛用于化学工业各领域，国际贸易通常采用船舶海运的方式，因此其装船工艺操作是甲醇贸易的一个重要环节。当前，甲醇装船完成后，装卸臂中的残液排尽使用凸轮泵经装船主管返回。然而，采用泵无法完全排尽装卸臂中物料，不可避免存在残留；采用装船主管返回工艺，当设置有多泊位同时装船时，若其他泊位正在进行装船操作，必然导致该泊位无法进行残液排尽、返回，导致船舶滞港、作业延误，降低码头利用率；对于装船主管的热膨胀泄压保护，当前大多数采用由封闭的装船主管下游泄放至上游的方式，然而当装船管主管阀门均因为事故关闭时，泄放操作将无法进行，严重影响系统安全，尤其是针对大尺寸、长距离管路，存在严重的超压泄漏安全隐患。此外，对于装船主管检修，现有设施均采用收发球清管或者不清管；采用清管设施，通常适用于多种物料共用管线、使用频繁的场合，然而针对单一物料专管专用系统来说，清管设施不仅使用率低，而且占地面积大，尤其是海上平台设置清管设施不仅需要考虑到设备投资，还要考虑附加海工平台的建设，使得成本显著增加；若长时间不清管，物料长期存留于管道中，某些敏感物料易变质，因此需要在两者中寻找平衡。
针对上述问题，尤其是针对多泊位大型码头装船、残液排尽、回收及主管清扫工艺，有必要进行创新性设计。
发明内容
本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。
本发明还有一个目的是提供一种多个泊位甲醇同时装船系统及方法，以解决甲醇装船与残液排尽、返回之间的干涉，以及装船主管安全泄压、主管清扫等全方面的问题。
为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种多个泊位甲醇同时装船系统，包括：从甲醇陆域厂区延伸至码头的甲醇装船主管、与所述甲醇装船主管连通的多个甲醇装船支管、设置于码头各个泊位的装卸臂，每一装卸臂与一甲醇装船支管连通，所述甲醇装船支管上设置有计量装置和装船支管切断阀，所述多个泊位甲醇同时装船系统还包括：
从码头返回至甲醇陆域厂区的甲醇残液返回主管；
其中，每一装卸臂上设置有气压吹扫第一接口，以用于气压吹扫装船后装卸臂中的甲醇残液，每一所述甲醇装船支管在装卸臂和装船支管切断阀间的管路上连通有排尽管，所述排尽管与一甲醇残液罐连通，以使所述甲醇残液罐收集甲醇残液，每一所述甲醇残液罐又通过一甲醇残液返回支管与所述甲醇残液返回主管连通，以使所述甲醇残液罐中的甲醇残液沿所述甲醇残液返回支管和甲醇残液返回主管回到甲醇陆域厂区，所述甲醇残液罐上设置有气压吹扫第二接口，以用于气压吹扫甲醇残液罐中的甲醇残液；
所述排尽管上设置有排尽管切断阀，所述排尽管切断阀和与其所在排尽管连通的甲醇装船支管上的装船支管切断阀互锁；
所述甲醇残液罐设置有排气管，所述排气管上设置有减压阀；
所述甲醇残液返回支管上设置有残液罐出口切断阀。
优选的是，每一甲醇装船支管根部设置有泊位根部阀，所述甲醇装船主管与所述甲醇残液返回主管两者位于码头的端部间连通有跨接管，所述跨接管上设置有跨接管切断阀，所述甲醇装船主管靠近厂区围栏外的管路上设置有码头与厂区的界区阀，所述界区阀根部设置有气压吹扫第三接口，以用于甲醇装船主管的清扫。
优选的是，所述甲醇装船主管与所述甲醇残液返回主管两者的管路间连通有泄压管，所述泄压管上设置有热膨胀泄压阀。
优选的是，所述甲醇残液罐底部靠近封头处设置有积液包，所述甲醇残液返回支管与所述积液包连通，所述甲醇残液罐底部倾斜设置且所述积液包位于甲醇残液罐底部低处。
优选的是，所述甲醇残液返回支管位于所述残液罐出口切断阀下游的管路上还设置有限流元件和止回阀。
优选的是，所述甲醇残液罐底部的倾斜坡度i＝0.3％～0.5％，所述积液包直径D＝200～500mm，高度H＝250～600mm。
本发明还提供一种应用于上述系统的多个泊位甲醇同时装船方法，其包括：
步骤一、将停靠于码头各个泊位的甲醇船舶和安装在泊位上的装卸臂连接，开启每一甲醇装船支管上的装船支管切断阀，关闭与之互锁的排尽管切断阀及跨接管切断阀，向各个泊位上的甲醇船舶装载甲醇；
步骤二、当任一甲醇船舶中的甲醇满载后，关闭与该泊位对应的甲醇装船支管上的装船支管切断阀，开启与之互锁的排尽管切断阀，通过气压吹扫第一接口向装卸臂顶部通入氮气，以将装卸臂外臂中的甲醇残液排入甲醇船舶中，将装卸臂内臂及立管中的甲醇残液沿甲醇装船支管和排尽管排入甲醇残液罐中；
步骤三、确认装卸臂内臂和外臂中的甲醇残液排尽后，关闭气压吹扫第一接口和排尽管切断阀，随后断开甲醇船舶与装卸臂的连接；
步骤四、通过气压吹扫第二接口向甲醇残液罐内通入氮气，然后打开残液罐出口切断阀，使用氮气吹扫将残液罐内的甲醇残液沿所述甲醇残液返回支管和甲醇残液返回主管回到甲醇陆域厂区；
步骤五、确认甲醇残液罐内的甲醇残液排尽后，关闭气压吹扫第二接口和残液罐出口切断阀，打开减压阀以缓慢泄放甲醇残液罐内的气压至常压。
优选地是，步骤五中打开减压阀以缓慢泄放甲醇残液罐内的气压至常压时，减压阀下游压力控制在不超过2barg，泄放甲醇残液罐内的气压至常压的时长控制在20～40min。
优选的是，所述多个泊位甲醇同时装船还包括：
步骤六、当所有泊位均无甲醇装船工况时，关闭所有甲醇装船支管根部的泊位根部阀，开启跨接管切断阀，通过气压吹扫第三接口向甲醇装船主管内通入氮气，以使甲醇装船主管内的甲醇残液沿跨接管和甲醇残液返回主管回到甲醇陆域厂区。
优选的是，所述甲醇残液返回主管为DN150～DN300，步骤六中通过气压吹扫第三接口向甲醇装船主管内通入氮气时的气体流量为500～1200Nm3/h，甲醇残液的返回速率为60～120m3/h。
本发明至少包括以下有益效果：
1、所述装船系统在各泊位设置的残液罐及采取的气压吹扫方式，可以完全收集及返回装船操作完成后装卸臂的物料，避免泄漏风险，尤其是针对有毒、可燃等危险化工品，降低了泄漏导致的火灾、爆炸风险；
2、设置的甲醇残液返回主管，可以使各个泊位装船及残液回收独立操作，既能实现同时装船功能，同时各不同泊位的作业时间及操作工况又互不受影响；相比采用泵输送残液，采用氮气气压吹扫不仅能完全回收残液，而且操作更为简单、高效，降低了能耗、减少了日常机电设备故障维护等工作；
3、甲醇残液返回主管作为甲醇装船主管检修清扫操作使用，采用氮气从界区阀根部吹扫，沿甲醇残液返回主管回到陆域厂区，无需设置收发球筒，可以规避设置收发球筒产生的以下缺点：(1)收发球筒属于压力容器，需要接受当地政府监管，增加管理难度；(2)设置收发球筒清扫主管水陆域均需要额外的占地面积，根据主管尺寸占地面积从100m2～600m2不等，增加用地及土建成本；(3)需要配置收发球筒相关的设备、阀门及仪表，增加机电设施检修、维护成本；(4)设置收发球筒清管仍需要采用氮气作为压力源，推动清管球清管。
4、甲醇残液返回主管作为低压系统，甲醇装船主管的热膨胀泄压可以直接进入甲醇残液返回主管。而现有装船工艺，安全阀泄压通常为同一管路下游往上游泄放，即由封闭的装船主管上的安全阀从码头逐级起跳至库区储罐，现有方案操作风险高，容易导致安全阀起跳失败，从而管路超压泄漏。
5、甲醇残液罐底部设计积液包及坡度，有助于甲醇物料的吹扫清空操作，可靠性更高。甲醇残液罐顶部排气管设置有减压阀，在特定下游压力下，排气速率稳定，管道不产生震动；排尽管切断阀和与其所在排尽管连通的甲醇装船支管上的装船支管切断阀互锁，使得排尽管与甲醇装船支管不会同时导通，可防止装船时，沿甲醇装船支管流向装卸臂的甲醇沿排尽管进入甲醇残液罐，导致甲醇残液罐满液位甚至溢流。
6、该设计可用于同类介质如有机化工品、汽油、柴油、凝析油等成品油装卸船系统，适用范围广。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为本发明实施例所述多个泊位甲醇同时装船系统的管路连接结构示意图；
其中，1-甲醇装船主管；2-甲醇装船支管；3-装卸臂；4-计量装置；5-装船支管切断阀；6-甲醇残液返回主管；7-排尽管；8-甲醇残液罐；9-甲醇残液返回支管；10-排尽管切断阀；11-排气管；12-减压阀；13-残液罐出口切断阀；14-泊位根部阀；15-跨接管；16-跨接管切断阀；17-界区阀；18-泄压管；19-热膨胀泄压阀；20-积液包；21-限流元件；22-止回阀。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
需要说明的是，下述实施方案中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得；在本发明的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
如图1所示，本发明提供一种多个泊位甲醇同时装船系统，包括：从甲醇陆域厂区延伸至码头的甲醇装船主管1、与所述甲醇装船主管1连通的多个甲醇装船支管2、设置于码头各个泊位的装卸臂3(这里的装卸臂3也可以替换为装卸软管)，每一装卸臂3与一甲醇装船支管2连通，所述甲醇装船支管2上设置有计量装置4和装船支管切断阀5，所述多个泊位甲醇同时装船系统还包括：
从码头返回至甲醇陆域厂区的甲醇残液返回主管6；
其中，每一装卸臂3上设置有气压吹扫第一接口，以用于气压吹扫装船后装卸臂3中的甲醇残液，每一所述甲醇装船支管2在装卸臂3和装船支管切断阀5间的管路上连通有排尽管7，所述排尽管7与一甲醇残液罐8连通，以使所述甲醇残液罐8收集甲醇残液，每一所述甲醇残液罐8又通过一甲醇残液返回支管9与所述甲醇残液返回主管6连通，以使所述甲醇残液罐8中的甲醇残液沿所述甲醇残液返回支管9和甲醇残液返回主管6回到甲醇陆域厂区，所述甲醇残液罐8上设置有气压吹扫第二接口，以用于气压吹扫甲醇残液罐8中的甲醇残液；
所述排尽管7上设置有排尽管切断阀10，所述排尽管切断阀10和与其所在排尽管7连通的甲醇装船支管2上的装船支管切断阀5互锁；
所述甲醇残液罐8设置有排气管11，所述排气管11上设置有减压阀12；
所述甲醇残液返回支管9上设置有残液罐出口切断阀13。
上述实施例中所述多个泊位甲醇同时装船系统可以采用如下方法进行甲醇装船和残液排尽。
具体的，本发明还提供一种应用于上述多个泊位甲醇同时装船系统的多个泊位甲醇同时装船方法，其包括：
步骤一、将停靠于码头各个泊位的甲醇船舶和安装在泊位上的装卸臂3连接，开启每一甲醇装船支管2上的装船支管切断阀5，关闭与之互锁的排尽管切断阀10及跨接管切断阀16，向各个泊位上的甲醇船舶装载甲醇；
步骤二、当任一甲醇船舶中的甲醇满载后，关闭与该泊位对应的甲醇装船支管2上的装船支管切断阀5，开启与之互锁的排尽管切断阀10，通过气压吹扫第一接口向装卸臂3顶部通入氮气，以将装卸臂3外臂中的甲醇残液排入甲醇船舶中，将装卸臂3内臂及立管中的甲醇残液沿甲醇装船支管2和排尽管7排入甲醇残液罐8中；
步骤三、确认装卸臂3内臂和外臂中的甲醇残液排尽后，关闭气压吹扫第一接口和排尽管切断阀10，随后断开甲醇船舶与装卸臂3的连接；
步骤四、通过气压吹扫第二接口向甲醇残液罐8内通入氮气，然后打开残液罐出口切断阀13，使用氮气吹扫将残液罐内的甲醇残液沿所述甲醇残液返回支管9和甲醇残液返回主管回到甲醇陆域厂区；
步骤五、确认甲醇残液罐8内的甲醇残液排尽后，关闭气压吹扫第二接口和残液罐出口切断阀13，打开减压阀12以缓慢泄放甲醇残液罐8内的气压至常压。
通过上述实施例可知，所述装船系统在各泊位设置的残液罐及采取的气压吹扫方式，可以完全收集及返回装船操作完成后装卸臂3的物料，避免泄漏风险，尤其是针对有毒、可燃等危险化工品，降低了泄漏导致的火灾、爆炸风险；所述装船系统设置的甲醇残液返回主管6，可以使各个泊位装船及残液回收独立操作，既能实现同时装船功能，同时各不同泊位的作业时间及操作工况又互不受影响；相比采用泵输送残液，采用氮气气压吹扫不仅能完全回收残液，而且操作更为简单、高效，降低了能耗、减少了日常机电设备故障维护等工作；且排尽管切断阀10和与其所在排尽管7连通的甲醇装船支管2上的装船支管切断阀5互锁，使得排尽管7与甲醇装船支管2不会同时导通，可防止装船时，沿甲醇装船支管流向装卸臂的甲醇沿排尽管进入甲醇残液罐，导致甲醇残液罐满液位甚至溢流。
上述多个泊位甲醇同时装船方法在实际实施过程中，对甲醇残液罐8中的氮气排气放空时常常出现管道振动、产生噪音的情况，为了克服该缺陷，经过大量实验，发明人发现：在打开减压阀12以缓慢泄放甲醇残液罐8内的气压至常压时，减压阀12下游压力控制在不超过2barg，泄放甲醇残液罐8内的气压至常压的时长控制在20～40min，能较好的克制管道振动现象。
在另一技术方案中，每一甲醇装船支管2根部设置有泊位根部阀14，所述甲醇装船主管1与所述甲醇残液返回主管6两者位于码头的端部间连通有跨接管15，所述跨接管15上设置有跨接管切断阀16，所述甲醇装船主管1靠近厂区围栏外的管路上设置有码头与厂区的界区阀17，所述界区阀17根部设置有气压吹扫第三接口，以用于甲醇装船主管1的清扫。
由于前一实施例中仅仅是对装卸臂3中的物料进行返回，对于甲醇装船主管1中的物料存量无法顾及。而现有的专管专用的甲醇装船系统，通常只是在大修或者长时间无装船操作的时候才需要清空装船主管，清管频率较低，但不清管则影响检修操作的实施，且装船主管中留存的甲醇物料停放时间过久会出现一定的变质，待下次出现装船工况时，变质甲醇就会与正常甲醇掺和在一起导致甲醇品质降低。又目前，清管常用的装置为收发球筒，常配置于有不同物料需要交替装船的装船系统中，然而收发球筒装置占地面积大，尤其是针对海上终端，施工时还需要在海上打桩建平台以安装相应的设施，施工工期长，一套收发球筒装置价格高昂，因此若在专管专用的甲醇装船系统中配置收发球筒装置，其性价比较低。
为此，本实施例在前述实施例的基础上增加泊位根部阀14、跨接管15、跨接管切断阀16、界区阀17和气压吹扫第三接口，并在前述多个泊位甲醇同时装船方法的基础上继续增加以下步骤，既实现对甲醇装船主管1的清扫，又避免增设收发球筒，有效降低成本和施工工期。
具体的，所述多个泊位甲醇同时装船方法还包括：
步骤六、当所有泊位均无甲醇装船工况时，关闭所有甲醇装船支管2根部的泊位根部阀14，开启跨接管切断阀16，通过气压吹扫第三接口向甲醇装船主管1内通入氮气，以使甲醇装船主管1内的甲醇残液沿跨接管15和甲醇残液返回主管6回到甲醇陆域厂区。
通过上述实施例可知，甲醇残液返回主管6作为甲醇装船主管1检修清扫操作使用，采用氮气从界区阀17根部吹扫，沿甲醇残液返回主管6回到陆域厂区，无需设置收发球筒，可以规避设置收发球筒产生的以下缺点：(1)收发球筒属于压力容器，需要接受当地政府监管，增加管理难度；(2)设置收发球筒清扫主管水陆域均需要额外的占地面积，根据主管尺寸占地面积从100m2～600m2不等，增加用地及土建成本；(3)需要配置收发球筒相关的设备、阀门及仪表，增加机电设施检修、维护成本；(4)设置收发球筒清管仍需要采用氮气作为压力源，推动清管球清管。
上述多个泊位甲醇同时装船方法在实际实施过程中，考虑到氮气供应能力，将所述甲醇残液返回主管6设计为DN150～DN300，氮气流量为500～1200Nm3/h比较合适，氮气量过大会增加陆域厂区变压吸附制氮设备的负荷，因此宜优先以厂区负荷为准。在相应的氮气流量下，主管甲醇返回速率约60～120m3/h。
在另一技术方案中，所述甲醇装船主管1与所述甲醇残液返回主管6两者的管路间连通有泄压管18，所述泄压管18上设置有热膨胀泄压阀19。
上述实施例中，甲醇残液返回主管6作为低压系统，甲醇装船主管1的热膨胀泄压可以直接进入甲醇残液返回主管6，更加安全。而现有装船工艺，安全阀泄压通常为同一管路下游往上游泄放，即由封闭的甲醇装船主管1上的安全阀从码头逐级起跳至库区储罐，现有方案操作风险高，容易导致安全阀起跳失败，从而管路超压泄漏。
在另一技术方案中，所述甲醇残液罐8底部靠近封头处设置有积液包20，所述甲醇残液返回支管9与所述积液包20连通，所述甲醇残液罐8底部倾斜设置且所述积液包20位于甲醇残液罐8底部低处。
具体的，所述甲醇残液罐8底部的倾斜坡度i＝0.3％～0.5％，这里坡度不应过大，以免甲醇残液罐8受力不均；在不影响设备强度设计的前提下，所述积液包20直径D＝200～500mm，高度H＝250～600mm。
上述实施例中，甲醇残液罐8底部设计积液包20及坡度，有助于甲醇物料的吹扫清空操作，确保甲醇残液罐8完全排尽，可靠性更高。
在另一技术方案中，所述甲醇残液返回支管9位于所述残液罐出口切断阀13下游的管路上还设置有限流元件21和止回阀22，限流元件21可以防甲醇流速过高引发的静电危险，止回阀22可以防甲醇倒流回甲醇残液罐8。
下面以申请人在某海外项目中的实例进行说明上述多个泊位甲醇同时装船系统和方法：
甲醇码头年输送甲醇170万吨，设置两个甲醇装船泊位，靠泊船型为2000DWT～15000DWT，单个甲醇泊位设计装船能力为300MT/h～2200MT/h，两个甲醇泊位需满足同时装船要求，以实现年甲醇输送目标，甲醇总管输送能力为3300MT/h。现考虑两个泊位同时靠泊1万吨船型，该船型最大允许装船流量为1100MT/h。
来自陆域厂区的甲醇经甲醇装船主管1输送至甲醇码头，流量为2200MT/h，由计量装置4内的调节阀控制各泊位设定的装船速率，本实例均为1100MT/h，各泊位装船速率可以在设计范围内根据船型调整。装船过程中，装船支管切断阀5与排尽管切断阀10互锁，当装船过程中，装船支管切断阀5打开，则排尽管切断阀10将不能打开，避免了装船时，沿甲醇装船支管流向装卸臂的甲醇沿排尽管进入甲醇残液罐，导致甲醇残液罐满液位甚至溢流。各泊位甲醇装船量达到设定目标后，停止甲醇输送，关闭各装船支管切断阀5。向装卸臂3顶部注入氮气，压力控制在在2～3barg，然后打开排尽管切断阀10，同时与船方通信打开外臂排尽阀。装卸臂3内臂及立管内甲醇残液进入甲醇残液罐8，装卸臂3外臂甲醇进入船舱。确认外臂、内臂及立管排尽后，关闭排尽管切断阀10，随后可断开装卸臂3与船舶的连接，船舶可根据计划离港。向甲醇残液罐8内通入氮气，然后打开残液罐出口切断阀13，甲醇残液返回支管9上还设置有限流元件21，以防甲醇流速过高引发静电危险，甲醇残液吹扫时间控制在30min以内，甲醇残液返回支管9上同时设置有止回阀22，以防倒流。确认残液罐完全排尽后，关闭氮气及残液罐出口切断阀13。然后打开减压阀12，缓慢泄放储罐内压力至常压，减压阀12自动调节下游压力，防止气体流速高引起管道震动。泊位1与泊位2的所有操作可同时进行。
在非装船工况期间，由于阀门关闭、或者系统故障自动关闭时，装船主管为封闭管段，受季节、昼夜温差影响，甲醇装船主管1内存在热胀冷缩现象，热膨胀泄压阀19可以泄压至甲醇残液返回主管6，确保系统压力稳定在设计允许范围内，防止超压泄漏。若长时间无装船工况，可清扫甲醇装船主管1，以免长时间物料变质。从界区阀17根部处通入氮气，甲醇沿装船主管、跨接管15、甲醇残液返回主管6后，回到陆域甲醇厂区。
甲醇装船主管设计为DN900，输送管路长度4km，最大设计输送能力为3300MT/h，甲醇装船支管设计为DN600，最大设计输送能力为为2200MT/h；本实例两个泊位装船速率均为1100MT/h，位于设计范围内；每个泊位设置一套计量装置，调节、计量能力为300～2200MT/h；码头设置两台DN250装卸臂，每台臂的设计流量为1100MT/h；残液罐公称容积为4m3，甲醇残液返回支管尺寸可为DN50。残液罐放空速率为100Nm3/h，操作时间为20min。本实例净装船时间为10h，残液返回时间为30min，消耗氮气量为90Nm3/h。该实例甲醇装船主管清扫，消耗氮气为1000Nm3/h,气压吹扫第三接口的氮气注入压力为8barg。甲醇返回速率为100m3/h，甲醇残液返回主管尺寸为DN200。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。
Claims (8)
1.一种多个泊位甲醇同时装船系统，包括：从甲醇陆域厂区延伸至码头的甲醇装船主管、与所述甲醇装船主管连通的多个甲醇装船支管、设置于码头各个泊位的装卸臂，每一装卸臂与一甲醇装船支管连通，所述甲醇装船支管上设置有计量装置和装船支管切断阀，其特征在于，还包括：
从码头返回至甲醇陆域厂区的甲醇残液返回主管；
其中，每一装卸臂上设置有气压吹扫第一接口，以用于气压吹扫装船后装卸臂中的甲醇残液，每一所述甲醇装船支管在装卸臂和装船支管切断阀间的管路上连通有排尽管，所述排尽管与一甲醇残液罐连通，以使所述甲醇残液罐收集甲醇残液，每一所述甲醇残液罐又通过一甲醇残液返回支管与所述甲醇残液返回主管连通，以使所述甲醇残液罐中的甲醇残液沿所述甲醇残液返回支管和甲醇残液返回主管回到甲醇陆域厂区，所述甲醇残液罐上设置有气压吹扫第二接口，以用于气压吹扫甲醇残液罐中的甲醇残液；
所述排尽管上设置有排尽管切断阀，所述排尽管切断阀和与其所在排尽管连通的甲醇装船支管上的装船支管切断阀互锁；
所述甲醇残液罐设置有排气管，所述排气管上设置有减压阀；
所述甲醇残液返回支管上设置有残液罐出口切断阀；
每一甲醇装船支管根部设置有泊位根部阀，所述甲醇装船主管与所述甲醇残液返回主管两者位于码头的端部间连通有跨接管，所述跨接管上设置有跨接管切断阀，所述甲醇装船主管靠近厂区围栏外的管路上设置有码头与厂区的界区阀，所述界区阀根部设置有气压吹扫第三接口，以用于甲醇装船主管的清扫；
所述甲醇装船主管与所述甲醇残液返回主管两者的管路间连通有泄压管，所述泄压管上设置有热膨胀泄压阀。
2.如权利要求1所述的多个泊位甲醇同时装船系统，其特征在于，所述甲醇残液罐底部靠近封头处设置有积液包，所述甲醇残液返回支管与所述积液包连通，所述甲醇残液罐底部倾斜设置且所述积液包位于甲醇残液罐底部低处。
3.如权利要求1所述的多个泊位甲醇同时装船系统，其特征在于，所述甲醇残液返回支管位于所述残液罐出口切断阀下游的管路上还设置有限流元件和止回阀。
4.如权利要求2所述的多个泊位甲醇同时装船系统，其特征在于，所述甲醇残液罐底部的倾斜坡度i＝0.3％～0.5％，所述积液包直径D＝200～500mm，高度H＝250～600mm。
5.一种应用于如权利要求1所述系统的多个泊位甲醇同时装船方法，其特征在于，包括：
步骤一、将停靠于码头各个泊位的甲醇船舶和安装在泊位上的装卸臂连接，开启每一甲醇装船支管上的装船支管切断阀，关闭与之互锁的排尽管切断阀及跨接管切断阀，向各个泊位上的甲醇船舶装载甲醇；
步骤二、当任一甲醇船舶中的甲醇满载后，关闭与该泊位对应的甲醇装船支管上的装船支管切断阀，开启与之互锁的排尽管切断阀，通过气压吹扫第一接口向装卸臂顶部通入氮气，以将装卸臂外臂中的甲醇残液排入甲醇船舶中，将装卸臂内臂及立管中的甲醇残液沿甲醇装船支管和排尽管排入甲醇残液罐中；
步骤三、确认装卸臂内臂、外臂及立管中的甲醇残液排尽后，关闭气压吹扫第一接口和排尽管切断阀，随后断开甲醇船舶与装卸臂的连接；
步骤四、通过气压吹扫第二接口向甲醇残液罐内通入氮气，然后打开残液罐出口切断阀，使用氮气吹扫将残液罐内的甲醇残液沿所述甲醇残液返回支管和甲醇残液返回主管回到甲醇陆域厂区；
步骤五、确认甲醇残液罐内的甲醇残液排尽后，关闭气压吹扫第二接口和残液罐出口切断阀，打开减压阀以缓慢泄放甲醇残液罐内的气压至常压。
6.如权利要求5所述的多个泊位甲醇同时装船方法，其特征在于，步骤五中打开减压阀以缓慢泄放甲醇残液罐内的气压至常压时，减压阀下游压力控制在不超过2barg，泄放甲醇残液罐内的气压至常压的时长控制在20～40min。
7.如权利要求5所述的多个泊位甲醇同时装船方法，其特征在于，还包括：
步骤六、当所有泊位均无甲醇装船工况时，关闭所有甲醇装船支管根部的泊位根部阀，开启跨接管切断阀，通过气压吹扫第三接口向甲醇装船主管内通入氮气，以使甲醇装船主管内的甲醇残液沿跨接管和甲醇残液返回主管回到甲醇陆域厂区。
8.如权利要求7所述的多个泊位甲醇同时装船方法，其特征在于，所述甲醇残液返回主管为DN150～DN300，步骤六中通过气压吹扫第三接口向甲醇装船主管内通入氮气时的气体流量为500～1200Nm3/h，甲醇残液的返回速率为60～120m3/h。
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