CN116067692B - 一种高速车铣复合加工中心性能试验台 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种高速车铣复合加工中心性能试验台，包括：底座、转台、位移传感器、检测机构、假刀和定位孔、定位件，当所述定位杆插入至所述假刀底端的所述定位孔内时，所述位移传感器、所述假刀和所述触球位于同一水平线上。本发明提供的高速车铣复合加工中心性能试验台，通过在假刀的底端开设定位孔，对应在位移传感器和检测机构之间设置定位杆，在设备安装过程中，使定位杆与转台垂直，通过升降台调节转台的高度，当定位杆的顶端完全插入到定位孔内部时，此时位移传感器、触球位于假刀的两侧，并位移同一水平线上，从而实现快速对位移传感器、触球以及假刀的位置调整，极大的提高检测效果。

Description

一种高速车铣复合加工中心性能试验台

技术领域

本发明涉及加工中心性能测试领域，尤其涉及一种高速车铣复合加工中心性能试验台。

背景技术

车铣复合加工中心是指车床，铣床一并加工的场所，车铣是利用铣刀旋转和工件旋转的合成运动来实现对工件的切削加工，使工件在形状精度、位置精度、已加工表面完整性等多方面达到使用要求的一种先进切削加工方法。

其中车铣复合加工中心的工作依赖于主轴的可靠性，从而主轴的性能好坏至关重要，目前的对主轴的测试中，包括对主轴的静刚度测试，主轴单元的静刚度K ，定义为使主轴前端产生单位径向位移时，在位移方向施加的力为Fr，则：K=Fr/δ；主轴单元的静刚度通常分为X、Y、Z轴三个方向，其中X、Y方向的刚度称为径向刚度，Z方向(与主轴轴心线重合)的刚度称为轴向刚度；

在做径向刚度测试时，通常将假刀安装于待测试的主轴上，将位移传感器和压力施加设备分别设置于假刀的两侧，且位移传感器、假刀以及压力施加设备触球在同一水平线，压力施加设备施加不同大小的力，位移传感器检测在不同压力下假刀的位移情况，从而进行测试；

目前的测试设备本身通常不具备对位移传感器、假刀以及压力施加设备触球定位的功能，使其快速在同一水平线上。

因此，有必要提供一种高速车铣复合加工中心性能试验台解决上述技术问题。

发明内容

本发明提供一种高速车铣复合加工中心性能试验台，解决了目前的测试设备本身通常不具备对位移传感器、假刀以及压力施加设备触球定位的功能，使其快速在同一水平线上的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供的高速车铣复合加工中心性能试验台，包括：底座；

升降台，所述升降台安装于所述底座上；

转台，所述转台安装于所述升降台的升降端；

位移传感器，所述位移传感器安装于所述转台的一侧；

检测机构，所述检测机构包括伸缩缸、触球和压力传感器，所述伸缩缸安装于所述转台的另一侧，所述触球安装于所述伸缩缸的伸缩端，所述压力传感器安装于所述触球上且朝向位移传感器；

检测部，所述检测部包括假刀和定位孔，所述定位孔开设于所述假刀的底端；

定位件，所述定位件包括转轴、定位杆和旋转带动部，所述定位杆的一端固定于所述转轴上，所述旋转带动部用于带动所述转轴转动，所述转台上开设有第一条形腔，所述转轴转动连接于所述第一条形腔的内部；

当所述定位杆插入至所述假刀底端的所述定位孔内时，所述位移传感器、所述假刀和所述触球位于同一水平线上。

优选的，所述定位孔的一侧开设有开口。

优选的，所述升降台包括螺纹柱、螺纹套、连接臂、支撑台和旋转驱动装置，所述螺纹柱安装于所述底座上，所述螺纹套螺纹连接于所述螺纹柱，所述连接臂的一端与所述螺纹套连接，所述连接臂的另一端与所述支撑台转动连接，且位于所述螺纹套的上方，所述旋转驱动装置包括安装板、电机、主齿轮和从齿轮，所述电机通过安装板安装于所述支撑台上，所述主齿轮固定于所述电机的驱动轴上，所述从齿轮固定于所述螺纹套的顶端，所述从齿轮与所述主齿轮啮合。

优选的，所述转台包括转盘和驱动部，所述转盘转动连接于所述支撑台上，所述驱动部用于驱动转盘转动；所述检测机构、所述位移传感器和所述第一条形腔均设置于所述转盘上。

优选的，所述驱动部包括带动轴和带动齿轮，所述带动轴的顶端连接于所述转盘的中心处，所述带动齿轮连接于所述带动轴的底端，所述旋转驱动装置还包括连接柱，所述连接柱连接于所述支撑台上，所述安装板滑动连接于所述连接柱上；所述高速车铣复合加工中心性能试验台还包括上抬机构，所述上抬机构用于调节所述主齿轮的高度，其中，所述上抬机构向上调节所述主齿轮与所述从齿轮分离，然后与所述带动齿轮啮合。

优选的，所述上抬机构包括带动臂、T形凸轴和带动框，所述带动臂的顶端通过第二条形腔贯穿转盘后与所述伸缩缸的伸缩端连接，所述T形凸轴的一端连接于所述带动臂的底端，所述带动框包括斜框部和弧形框部，所述弧形框部连接于所述斜框部的底端，所述斜框部固定于所述安装板上，所述T形凸轴的另一端延伸至所述斜框部的内部。

优选的，所述旋转带动部包括齿板和调节齿轮，所述调节齿轮固定于所述转轴上，所述齿板的底端固定于所述带动框上，所述齿板的顶端与所述调节齿轮啮合。

优选的，所述驱动轴包括连接轴、方轴和弹性件，所述方轴连接于所述连接轴的底端，所述连接轴的顶端连接于所述电机的输出轴，所述主齿轮套设于所述方轴上，所述方轴的底端连接有挡块，所述弹性件套设于所述方轴上且位于所述挡块与所述主齿轮之间。

优选的，所述弹性件为弹簧。

优选的，所述底座上环绕设置有定位柱，所述定位柱的顶端贯穿支撑台。

与相关技术相比较，本发明提供的高速车铣复合加工中心性能试验台具有如下有益效果：

本发明提供一种高速车铣复合加工中心性能试验台，通过在假刀的底端开设定位孔，对应在位移传感器和检测机构之间设置定位杆，在设备安装过程中，使定位杆与转台垂直，通过升降台调节转台的高度，当定位杆的顶端完全插入到定位孔内部时，此时位移传感器、触球位于假刀的两侧，并位移同一水平线上，从而实现快速对位移传感器、触球以及假刀的位置调整，极大的提高检测效率。

附图说明

图1为本发明提供的高速车铣复合加工中心性能试验台的一种较佳实施例的结构示意图；

图2为图1所示的正视图；

图3为图2所示的A部放大示意图；

图4为本发明提供的高速车铣复合加工中心性能试验台的定位杆与假刀装配的示意图；

图5为图1所示的另一视角的结构示意图；

图6为图2所示的带动框的结构示意图；

图7为图5所示的B部放大示意图；

图8为本发明提供的高速车铣复合加工中心性能试验台的主齿轮与带动齿轮装配的示意图；

图9为图8所示的C部放大示意图；

图10为本发明提供的高速车铣复合加工中心性能试验台的主齿轮与带动齿轮装配过程的示意图，其中，（10a）为主齿轮的齿牙与从齿轮的齿槽未对应的示意图，（10b）为主齿轮的齿牙与从齿轮的齿槽对应完成装配的示意图；

图11为本发明提供的高速车铣复合加工中心性能试验台的不同测试方向的示意图，其中，（11a）为X轴方向的刚度测试状态示意图，（11b）为Y轴方向的刚度测试状态示意图。

图中标号：

1、底座；

2、升降台，21、螺纹柱，22、螺纹套，23、支撑台，24、连接臂，231、中心孔；

3、转台，31、转盘，32、驱动部，321、带动轴，322、带动齿轮；

301、第一条形腔，302、第二条形腔；

4、检测机构，41、伸缩缸，42、触球，43、压力传感器；

5、位移传感器；

6、定位件，61、转轴，62、定位杆，63、旋转带动部；

631、齿板，632、调节齿轮；

7、检测部，71、假刀，72、定位孔；

8、旋转驱动装置，81、安装板，82、电机，83、驱动轴，84、主齿轮，85、连接柱，86、从齿轮；

831、连接轴，832、方轴，833、挡块，834、弹性件；

9、上抬机构，91、带动臂，92、T形凸轴，93、带动框，931、斜框部，932、弧形框部；

10、定位柱。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请结合参阅图1至图3，在本发明的一实施例中，所述高速车铣复合加工中心性能试验台，包括：底座1；

升降台2，所述升降台2安装于所述底座1上；

转台3，所述转台3安装于所述升降台2的升降端；

位移传感器5，所述位移传感器5安装于所述转台3的一侧；

检测机构4，所述检测机构4包括伸缩缸41、触球42和压力传感器43，所述伸缩缸41安装于所述转台3的另一侧，所述触球42安装于所述伸缩缸41的伸缩端，所述压力传感器43安装于所述触球42上且朝向位移传感器5；

检测部7，所述检测部7包括假刀71和定位孔72，所述定位孔72开设于所述假刀71的底端；

定位件6，所述定位件6包括转轴61、定位杆62和旋转带动部63，所述定位杆62的一端固定于所述转轴61上，所述旋转带动部63用于带动所述转轴61转动，所述转台3上开设有第一条形腔301，所述转轴61转动连接于所述第一条形腔301的内部；

当所述定位杆62插入至所述假刀71底端的所述定位孔72内时，所述位移传感器5、所述假刀71和所述触球42位于同一水平线上。

通过在假刀71的底端开设定位孔72，对应在位移传感器5和检测机构4之间设置定位杆62，在设备安装过程中，使定位杆62与转台3垂直，通过升降台2调节转台3的高度，当定位杆62的顶端完全插入到定位孔72内部时，此时位移传感器5、触球42位于假刀71的两侧，并位于同一水平线上，从而实现快速对位移传感器5、触球42以及假刀71的位置调整，极大的提高检测效率。

其中，位移传感器5优选为电涡流位移传感器，压力传感器43嵌设安装于触球42的端部，在触球42向假刀71施加压力时，压力传感器43可以直接检测到施加压力的大小。伸缩缸41可以为气缸、液压缸或者电缸等。

请参阅图4，所述定位孔72的一侧开设有开口。

通过在定位孔72的一侧开设开口，当定位杆62上端完全插入到定位孔72的内部后，且定位杆62与定位孔72远离开口的一侧贴合，此时位移传感器5、触球42以及假刀71位于同一水平线，然后可以直接通过旋转带动部63带动定位杆62转动九十度使其收纳于第一条形腔301中，避免影响后续的检测操作，且不需要在通过升降台2调节定位杆62顶端移出定位孔72后再通过旋转带动部63带动定位杆62转动。

请再次参阅图3，在一实施例中，所述升降台2包括螺纹柱21、螺纹套22、连接臂24、支撑台23和旋转驱动装置8，所述螺纹柱21安装于所述底座1上，所述螺纹套22螺纹连接于所述螺纹柱21，所述连接臂24的一端与所述螺纹套22连接，所述连接臂24的另一端与所述支撑台23转动连接，且位于所述螺纹套22的上方，所述旋转驱动装置8包括安装板81、电机82、主齿轮84和从齿轮86，所述电机82通过安装板81安装于所述支撑台23上，所述主齿轮84固定于所述电机82的驱动轴83上，所述从齿轮86固定于所述螺纹套22的顶端，所述从齿轮86与所述主齿轮84啮合。

通过电机82带动驱动轴83顺时针或者逆时针转动，从而可以带动主齿轮84顺时针或者逆时针转动，主齿轮84通过从齿轮86带动螺纹套22转动，从而螺纹套22沿螺纹柱21向上或者向下移动，螺纹套22通过连接臂24调节支撑台23上升或者下降，从而可以调节转台3的高度，即调节位移传感器5和触球42的高度，使其适应不同高度的主轴进行测试；

其中，支撑台23的底部设置有环形滑轨，连接臂24的顶端设置有与之适配的滑块，滑块与环形滑轨滑动配合，滑块可以沿环形滑轨环形滑动，从而实现连接臂24与支撑台23转动连接的功能。支撑台23的中心开设有中心孔231。

其中，在其他实施例中，升降台2也可以采用气缸、液压缸等升降设备。

请再次参阅图3，所述转台3包括转盘31和驱动部32，所述转盘31转动连接于所述支撑台23上，所述驱动部32用于驱动转盘31转动；所述检测机构4、所述位移传感器5和所述第一条形腔301均设置于所述转盘31上。

通过设置转台3，驱动部32驱动转盘31转动，从而实现带动位移传感器5以及检测机构4转动九十度，如图11，实现对X方向和Y方向刚度的测试。

在一实施例中，驱动部32可以采用驱动电机，驱动电机安装在支撑台23上，输出轴与转盘31连接，带动转盘31转动。

请参阅图3，在另一实施例中，所述驱动部32包括带动轴321和带动齿轮322，所述带动轴321的顶端连接于所述转盘31的中心处，所述带动齿轮322连接于所述带动轴321的底端，所述旋转驱动装置8还包括连接柱85，所述连接柱85连接于所述支撑台23上，所述安装板81滑动连接于所述连接柱85上；所述高速车铣复合加工中心性能试验台还包括上抬机构9，所述上抬机构9用于调节所述主齿轮84的高度，其中，所述上抬机构9向上调节所述主齿轮84与所述从齿轮86分离，然后与所述带动齿轮322啮合。

通过设置上抬机构9，调节安装板81的高度，从而可以调节主齿轮84的高度，使主齿轮84与从齿轮86或者带动齿轮322啮合，从而在不同的使用状态下，主齿轮84可以选择与从齿轮86或者带动齿轮322啮合，对应实现升降台2调节转台3的升降功能，或者用于调节转台3的水平角度，不需要额外设置驱动电机等设备，来调节转盘31的水平角度。

请参阅图3、图6和图9，所述上抬机构9包括带动臂91、T形凸轴92和带动框93，所述带动臂91的顶端通过第二条形腔302贯穿转盘31后与所述伸缩缸41的伸缩端连接，所述T形凸轴92的一端连接于所述带动臂91的底端，所述带动框93包括斜框部931和弧形框部932，所述弧形框部932连接于所述斜框部931的底端，所述斜框部931固定于所述安装板81上，所述T形凸轴92的另一端延伸至所述斜框部931的内部。

通过将带动臂91与伸缩缸41的伸缩端连接，当位移传感器5、触球42和假刀71在同一水平线后，即后续不需要对转台3的高度进行调节，此时伸缩缸41向前推动触球42移动一段距离，使触球42与假刀71接触或者留有间隙，不施加压力，在前移的一段距离中，带动臂91带动T形凸轴92沿带动框93的斜框部931滑动，由于连接柱85对安装板81的限位，T形凸轴92同时上抬斜框部931，此时斜框部931带动整个安装板81上移，从而带动主齿轮84上移与从齿轮86分离，与带动齿轮322啮合，同理在检测结束时，再次使用升降台2下调转台3至原高度时，伸缩缸41回拉至原位置，带动臂91带动T形凸轴92回至原位置，此时安装板81再次下移至原高度，主齿轮84与带动齿轮322分离，与从齿轮86再次啮合，从而不需要额外设置气缸、液压缸等升降设备来调节整个旋转驱动装置8的高度，减小电气设备的使用，更加的节能环保。

其中，T形凸轴92包括两个垂直设置圆轴，其中与带动臂91垂直设置的延伸至斜框部931内部，且该圆轴由斜框部931下移至弧形框部932中后，当转盘31转动九十度时，伸缩缸41带动带动臂91跟随转动九十度，此时T形凸轴92与带动臂91平行设置的圆轴部，沿弧形框部932的内部移动，即T形凸轴92始终可以对带动框93支撑，从而对整个旋转驱动装置8进行支撑。

在其他实施例中，上抬机构9也可以采用现有技术中的气缸、液压缸等设备。

请参阅图3和图9，所述旋转带动部63包括齿板631和调节齿轮632，所述调节齿轮632固定于所述转轴61上，所述齿板631的底端固定于所述带动框93上，所述齿板631的顶端与所述调节齿轮632啮合。

当定位杆62插入定位孔72中后，位移传感器5、触球42和假刀71位于同一水平线后，伸缩缸41前推触球42一段距离，在调节主齿轮84与从齿轮86分离，与带动齿轮322啮合的同时，带动框93同时向上带动齿板631移动，齿板631与调节齿轮632作用，带动定位杆62转动九十度，由定位孔72的开口转出，转动至第一条形腔301的内部，从而不影响后续检测操作，同理，当再次使用时，伸缩缸41回拉，带动带动臂91回拉，在带动框93下移的同时带动齿板631跟随下移，从而与调节齿轮632作用，带动定位杆62再次向上转动九十度，与转盘31呈九十度，即不需要额外设置驱动设备，在调节主齿轮84与从齿轮86或带动齿轮322啮合的过程中，同时实现对定位杆62状态的调节。

其中齿板631上齿牙与调节齿轮632作用，刚好带动调节齿轮632转动九十度。

请参阅图7和图10，所述驱动轴83包括连接轴831、方轴832和弹性件834，所述方轴832连接于所述连接轴831的底端，所述连接轴831的顶端连接于所述电机82的输出轴，所述主齿轮84套设于所述方轴832上，所述方轴832的底端连接有挡块833，所述弹性件834套设于所述方轴832上且位于所述挡块833与所述主齿轮84之间。

通过在主齿轮84的下方设置弹性件834，当主齿轮84与从齿轮86分离与带动齿轮322啮合时，主齿轮84上的齿牙与带动齿轮322上的齿槽未对应时，上抬机构9在上抬旋转驱动装置8的过程中，主齿轮84受到带动齿轮322的阻挡时，主齿轮84压缩弹性件834，且在主齿轮84与从齿轮86分离后，电机82带动主齿轮84转动，从而当主齿轮84上的齿牙转动至与带动齿轮322上的齿槽对应时，通过弹性件834推动主齿轮84与带动齿轮322啮合，增大主齿轮84与带动齿轮322啮合的容错性。其中主齿轮84由带动齿轮322移动至向从齿轮86啮合时，在主齿轮84与带动齿轮322分离后，当主齿轮84上的齿牙与从齿轮86上的齿槽未对应时，主齿轮84与从齿轮86接触后，受到从齿轮86阻挡沿方轴832上移，电机82带动主齿轮84转动，当主齿轮84上的齿牙转动至与带动齿轮322上的齿槽对应时，通过重力的作用主齿轮84下移，从而主齿轮84与从齿轮86啮合。

其中，在其他实施例中，也可以在主齿轮84的上方同样设置一个弹性件834，在主齿轮84齿牙与从齿轮86的齿槽由未对应转动至对应时，同理弹性件834可以辅助推动主齿轮84下移与从齿轮86啮合。

其中，在其他实施例中， 也可以不设置弹性件834，在主齿轮84移动至从齿轮86和带动齿轮322之间后，根据齿牙与齿槽对应的情况，通过电机82进行具体调整。

所述弹性件834为弹簧，也可以采用簧片等。

所述底座1上环绕设置有定位柱10，所述定位柱10的顶端贯穿支撑台23。

通过设置定位柱10可以对支撑台23进行限位，使其只能沿其表面上下移动，使支撑台23的升降更加的稳定。

定位柱10优选设置四个。

本发明提供的高速车铣复合加工中心性能试验台的工作原理如下：

检测时，将假刀71安装于主轴上，升降台2位于主轴的下方，位移传感器5和检测机构4分别位于假刀71的两侧，然后通过升降台2上抬转盘31，并调整整个设备的位置，使定位杆62插入到假刀71底端的定位孔72中，当定位杆62上端完全插入后，位移传感器5、假刀71和检测机构4中触球42位于同一水平线；

请参阅图8至图11，然后，伸缩缸41向前推动一段，使触球42接触假刀71的底端球部，同时驱动上抬机构9带动旋转驱动装置8上移。具体的，伸缩缸41输出轴前移一段距离过程中，带动臂91带动T形凸轴92沿带动框93的斜框部931滑动，并上抬斜框部931带动整个安装板81上移，从而带动主齿轮84上移与带动齿轮322啮合，为后续调节转盘31的角度做准备。同时在此期间，带动框93带动齿板631上移与转轴61上的调节齿轮632作用，带动定位杆62转动收至第一条形腔301中；

此时可以开始测试，其中，起始时测量的静刚度方向记为X轴，静刚度Kx，并记录此时的压力传感器43对应的读数为Fx0及位移传感器5的读数为Lx0，作为初始读数，启动伸缩缸41，通过压力传感器43采集得到对应方向的作用力记为Fx1~Fxn，通过位移传感器5采集得到假刀71对应的位移变化量记为Lx1~Lxn。

此时驱动电机82，电机82带动主齿轮84转动，从而带动带动齿轮322转动，带动齿轮322带动带动轴321转动，从而带动转盘31转动，且转动π/2个弧度，使得检测组件转动π/2个弧度，将这时测量的静刚度方向记为Y轴静刚度Ky，并记录压力传感器43对应的读数为Fy0及位移传感器5的读数为Ly0，作为初始读数，启动伸缩缸41，通过压力传感器43采集得到对应方向的作用力记为Fy1~Fyn，通过位移传感器5采集得到假刀71对应的位移变化量记为Ly1~Lyn。

将上述多组有效数据代入加工中心主轴静刚度检测公式：K=Fr/δ既K=（Fxn-Fxn-1）/（Lxn-Lxn-1）或K=（Fyn-Fyn-1）/（Lyn-Lyn-1）。

其中：K为：加工中心主轴静刚度，Fr为：加工中心主轴径向载荷，δ为：加工中心主轴径向位移；Fxn-Fxn-1为相邻两次在X轴方向施加的载荷的差值，Lxn-Lxn-1为相邻两次在X轴方向施加的载荷时产生的位移量的差值，Fyn-Fyn-1）为相邻两次在Y轴方向施加的载荷的差值，（Lyn-Lyn-1）为在相邻两次Y轴方向施加的载荷时产生的位移量的差值。

将检测数据输入公式，得到主轴的静刚度，从而判断主轴受到恒定载荷时抵抗变形的能力。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (4)

1.一种高速车铣复合加工中心性能试验台，其特征在于，包括：底座；

升降台，所述升降台安装于所述底座上；

转台，所述转台安装于所述升降台的升降端；

位移传感器，所述位移传感器安装于所述转台的一侧；

检测机构，所述检测机构包括伸缩缸、触球和压力传感器，所述伸缩缸安装于所述转台的另一侧，所述触球安装于所述伸缩缸的伸缩端，所述压力传感器安装于所述触球上且朝向位移传感器；

检测部，所述检测部包括假刀和定位孔，所述定位孔开设于所述假刀的底端；

定位件，所述定位件包括转轴、定位杆和旋转带动部，所述定位杆的一端固定于所述转轴上，所述旋转带动部用于带动所述转轴转动，所述转台上开设有第一条形腔，所述转轴转动连接于所述第一条形腔的内部；

当所述定位杆插入至所述假刀底端的所述定位孔内时，所述位移传感器、所述假刀和所述触球位于同一水平线上；

所述定位孔的一侧开设有开口；

所述升降台包括螺纹柱、螺纹套、连接臂、支撑台和旋转驱动装置，所述螺纹柱安装于所述底座上，所述螺纹套螺纹连接于所述螺纹柱，所述连接臂的一端与所述螺纹套连接，所述连接臂的另一端与所述支撑台转动连接，且位于所述螺纹套的上方，所述旋转驱动装置包括安装板、电机、主齿轮和从齿轮，所述电机通过安装板安装于所述支撑台上，所述主齿轮固定于所述电机的驱动轴上，所述从齿轮固定于所述螺纹套的顶端，所述从齿轮与所述主齿轮啮合；

所述转台包括转盘和驱动部，所述转盘转动连接于所述支撑台上，所述驱动部用于驱动转盘转动；所述检测机构、所述位移传感器和所述第一条形腔均设置于所述转盘上；

所述驱动部包括带动轴和带动齿轮，所述带动轴的顶端连接于所述转盘的中心处，所述带动齿轮连接于所述带动轴的底端，所述旋转驱动装置还包括连接柱，所述连接柱连接于所述支撑台上，所述安装板滑动连接于所述连接柱上；所述高速车铣复合加工中心性能试验台还包括上抬机构，所述上抬机构用于调节所述主齿轮的高度，其中，所述上抬机构向上调节所述主齿轮与所述从齿轮分离，然后与所述带动齿轮啮合；

所述上抬机构包括带动臂、T形凸轴和带动框，所述带动臂的顶端通过第二条形腔贯穿转盘后与所述伸缩缸的伸缩端连接，所述T形凸轴的一端连接于所述带动臂的底端，所述带动框包括斜框部和弧形框部，所述弧形框部连接于所述斜框部的底端，所述斜框部固定于所述安装板上，所述T形凸轴的另一端延伸至所述斜框部的内部；

所述旋转带动部包括齿板和调节齿轮，所述调节齿轮固定于所述转轴上，所述齿板的底端固定于所述带动框上，所述齿板的顶端与所述调节齿轮啮合。

2.根据权利要求1所述的高速车铣复合加工中心性能试验台，其特征在于，所述驱动轴包括连接轴、方轴和弹性件，所述方轴连接于所述连接轴的底端，所述连接轴的顶端连接于所述电机的输出轴，所述主齿轮套设于所述方轴上，所述方轴的底端连接有挡块，所述弹性件套设于所述方轴上且位于所述挡块与所述主齿轮之间。

3.根据权利要求2所述的高速车铣复合加工中心性能试验台，其特征在于，所述弹性件为弹簧。

4.根据权利要求1所述的高速车铣复合加工中心性能试验台，其特征在于，所述底座上环绕设置有定位柱，所述定位柱的顶端贯穿支撑台。

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