CN116066490A - 用于制造制动衬块的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于制造车辆制动器中使用的制动衬块的方法，该方法能够改善制动衬块的摩擦材料和背板分离的局限性。用于制造制动衬块的方法包括制造中间板和在两个表面上整体压制和模制背板和摩擦材料，中间板在其间的模具中制造，使得背板和摩擦材料通过使用中间板作为制造制动衬块的介质而彼此整体结合。

Description

用于制造制动衬块的方法

相关申请的交叉引用

本申请要求于2021年11月2日提交的韩国专利申请号10-2021-0148972的优先权，并根据35U.S.C.§119享有由此产生的所有权益，其内容通过引用整体结合于此。

技术领域

本发明涉及一种用于制造制动衬块的方法，更具体地，涉及一种用于制造在车辆制动器中使用的制动衬块的方法，该方法能够改善制动衬块的摩擦材料和背板分离的局限性。

背景技术

通常，制动器是用于在行驶过程中使车辆减速或停止的重要装置，并且作为液压制动器的盘式制动器和鼓式制动器正被广泛使用。近来，为了根据高速车辆的趋势提高制动性能，与鼓式制动器相比，由于散热和热变形而具有较小制动力下降的盘式制动器正被广泛使用。

盘式制动器是一种制动装置，其通过允许制动衬块强制地与盘的两个表面紧密接触以停止盘的旋转来产生制动力，从而制动车辆，并且包括与车轮一体旋转的盘和将制动衬块压靠在盘上以通过摩擦力制动盘的卡钳单元。

图1是示出了已知卡钳单元的剖视图，图2是示出了已知卡钳单元中的扭矩构件和制动衬块的联接状态的正视图。

在盘式制动器的构成中，如图1所示，卡钳单元10包括固定到车身的扭矩构件(也称为“托架”)、设置在扭矩构件11内部并挤压盘1的两个表面中的每个以产生制动力的制动衬块12以及通过使用滑动销14作为媒介联接到扭矩构件11的卡钳壳体(也称为“活塞壳体”)。

这里，制动期间由主缸产生的制动液压被施加到卡钳壳体(活塞壳体)13的缸15。

此外，用于将所施加的制动液压传递到内衬块12的活塞16安装在卡钳壳体13的缸15中，并且反作用力支撑部件(也称为“指状部件”)设置在卡钳壳体13中的缸15和活塞16的相对侧。

制动衬块由设置在活塞16的一侧的内衬块12和相对于盘1设置在内衬块12的相对侧的外衬块(未示出)构成，并且扭矩构件1安装成使得内衬块12和外衬块设置成盘1位于它们之间。

在图1和2中，在盘1介于其间的外衬块设置在内衬块12的相对侧的情况下，盘1被隐藏，因此未示出。

内衬块12和外衬块中的每个都联接到扭矩构件11以向前和向后移动。为此，滑动突起17设置在每个衬块12上，并且引导凹槽18限定在扭矩构件11的对应于滑动突起的位置，滑动突起17被插入成可在引导凹槽18中滑动。

因此，当滑动突起17在插入到扭矩构件11的引导凹槽18中的状态下滑动时，衬块12在盘1被按压的方向上移动，或者在盘的按压被释放的方向上移动。

当由主缸产生的制动液压被施加到卡钳壳体13的缸15时，活塞通过制动液压前进以挤压内衬块12。这里，内衬块1与盘1紧密接触，并且卡钳壳体13由于内衬块12和盘1之间的反作用而移动，使得设置在内衬块12的相对侧的外衬块通过反作用力支撑部分与盘1紧密接触。

结果，两个衬块在与盘的两个表面紧密接触的同时挤压并夹紧盘，并且通过衬块和盘的两侧之间的摩擦力产生制动力(制动扭矩)来制动车辆。

在由电动机驱动的电动车辆(电动机驱动车辆)中，比如混合动力电动车辆、电池电动车辆(BEV)或燃料电池电动车辆(FCEV),执行再生模式，其中在滑行或制动期间通过电动机的发电操作将车辆动能回收为电能，以对电池充电。在电动车辆中，再生模式的功能对于提高车辆效率和燃料效率是必不可少的。

以这种方式，在由电动机驱动的电动车辆中，当减速时，可以执行电动机的再生制动以及由电动机执行的现有制动器的摩擦制动(液压制动)，并且车辆所需的制动力可以由再生制动和摩擦制动(液压制动)来满足。

因此，在电动车辆的情况下，可以看出，与没有电动机的普通内燃机车辆相比，已经建立了能够降低制动器的制动能力的制动环境。因此，需要开发一种针对电动车辆专用平台的再生制动系统进行优化的紧凑型制动器。

当车辆在行驶过程中减速时，制动力的大小根据道路上的行驶环境而变化。然而，在大多数情况下，车辆通过逐渐制动而不是突然制动而缓慢且平稳地减速。在电动车辆的情况下，可以执行再生制动以通过在减速期间在驱动电动机中产生阻力来使车辆减速，并且减速期间所需的总制动力的大部分可以由再生制动力覆盖。

因此，在通过电动机执行再生制动的车辆中，在摩擦制动期间使用的摩擦材料的更换周期会增加，并且当电动车辆中摩擦制动的使用大大减少时，制动盘(转子)的表面会生锈。

结果，电动车辆的销量变得大于内燃机车辆的销量的时间点预计也将很快到来。因此，有必要开发一种满足并优化电动车辆所需制动力的专用制动器。

此外，图1和2所示的卡钳单元10已经用于现有的内燃机车辆中，其中执行100％摩擦制动，并且由于衬块12的尺寸以及衬块和盘1之间的摩擦面积大于活塞面积，所以在制动期间盘和衬块中可能会发生振动(振荡)。

图3和4是用于解释根据现有技术的制动衬块的局限性的视图。在图3和4中，附图标记“12a”和“12b”分别表示构成衬块12的背板和摩擦材料。

如图所示，在卡钳单元中，当与缸中活塞的尺寸和横截面积(在图1中被称为参考数字“16”)相比时，衬块12的尺寸和面积非常大，并且制动压力直接从活塞作用到与活塞16接触的衬块12的中心区域上，但在与活塞施加的力作用的方向相反的方向上作用的反作用力作用在高减速下重复制动期间活塞不与活塞接触的区域上，特别是在衬块的两端，因为摩擦材料的结合强度由于摩擦材料的温度升高而减弱(见图3)。

因此，由于与盘1的摩擦，在衬块12的中心区域上可能比其他部分发生更多的磨损，结果，在车辆行驶期间，在制动断开状态下磨损相对较高的衬块12的中心区域和制动盘1之间可能发生剥离现象(见图4)。结果，当制动扭矩由于制动期间盘和衬块之间的接触表面压力的不均匀性而波动时，可能会产生很大的抖动和噪声。

此外，由于因在行驶时(制动器不工作)盘和摩擦材料之间的剥离现象而在高速湿式制动期间需要高压制动压力，即使当踩下制动踏板时，制动衬块也不能通过消耗从产生制动压力的制动主缸排出的制动液来充分地按压盘，从而导致制动距离增加。

为了解决该局限性，正在开发一种紧凑型卡钳单元，其中扭矩构件和制动衬块的尺寸减小。与现有内燃机车辆(普通发动机车辆)的卡钳单元相比，紧凑型卡钳单元的制动力减小，但具有紧凑构造。因此，紧凑卡钳单元在应用再生制动系统的电动车辆中是有用的，即使在极端的制动条件下，通过施加用于高速重复制动的可靠制动力，因为没有盘和摩擦表面的剥离现象。

然而，有必要改进构成制动衬块12的背板12a和摩擦材料12b在紧凑卡钳单元中彼此分离的局限性。

在这点上，由于在执行再生制动的电动车辆中摩擦制动的使用减少，所以包括摩擦材料12b的制动衬块12的更换周期大大增加。然而，如果随着更换周期的增加而长时间使用制动衬块12，则在背板12a的结合表面和制动衬块12的摩擦材料12b之间会出现剥离现象。

此外，随着制动衬块12的更换周期增加，如果制动衬块长时间使用而不更换制动衬块12，则两个结合表面之间的分离可能由于腐蚀等而长时间进行，因此，摩擦材料12b可能与背板12a分离。

如上所述，当制动衬块12的背板12a和摩擦材料12b彼此分离时，在驾驶车辆时可能发生制动不能的情况，从而严重威胁驾驶稳定性，以及严重的车辆事故和致命的人员事故。

发明内容

本发明提供了一种用于制造车辆制动器中使用的制动衬块的方法，该方法能够改善摩擦材料和制动衬块背板分离的局限性。

本发明的目的不限于上述目的，本领域普通技术人员(以下称为“普通技术人员”)将从以下描述中清楚地理解未提及的其他目的。

根据本发明，一种用于制造制动衬块的方法包括：制造中间板；以及在两个表面上整体压制和模制背板和摩擦材料，中间板在其间的模具中制造，使得背板和摩擦材料通过使用中间板作为制造制动衬块的介质而彼此整体结合。

背板可以使用聚合物合成树脂被初步模制，以便整体地结合到制造的中间板的一个表面，在初步模制的背板和中间板安装在上模具和下模具中的一个模具中的状态下，摩擦材料的原材料可以填充到上模具和下模具中的另一个模具中，并且在一个模具和另一个模具彼此结合之后，背板和摩擦材料可以在预定温度下被加热、压制和模制，使得背板和摩擦材料在中间板的两个表面上整体结合。

背板可以通过使用工程塑料作为聚合物合成树脂进行压制和模制来制造。

背板和摩擦材料可以在中间板位于其间的情况下被压制和模制，并在设定温度下被热处理设定时间，以制造背板、中间板和摩擦材料彼此整体结合的制动衬块。

中间板可以包括：前部，其是介于背板的表面和摩擦材料的表面之间的部分；以及侧表面覆盖部，其沿着前部的边缘的整个圆周整体设置，以在背板的边缘的整个圆周上覆盖前部的表面，其中，背板的表面和摩擦材料的表面在其上结合以彼此紧密接触的前部的横截面可以具有不平坦被重复以增加背板的表面和摩擦材料的表面之间的结合力的形状。

附图说明

从以下结合附图的描述中可以更详细地理解示例性实施例，其中：

图1是示出一般卡钳单元的剖视图；

图2是示出已知卡钳单元中的扭矩构件和制动衬块的联接状态的前视图；

图3和图4是用于解释根据现有技术的制动衬块的局限性的视图；

图5是示出紧凑型卡钳单元中的扭矩构件和制动衬块的联接状态的前视图，其中使用了根据本发明制造的制动衬块；

图6是示出了紧凑卡钳单元中的盘被活塞、衬块和摩擦材料挤压的状态的剖视图，其中使用了根据本发明制造的制动衬块；

图7是沿图6的线A-A’截取的剖视图；

图8是示出根据本发明制造的制动衬块中的中间板的横截面形状的剖视图；以及

图9是用于解释根据本发明的用于制造制动衬块的方法的剖视图。

具体实施方式

在本发明的实施例中公开的具体结构或功能描述仅出于解释根据本发明的概念的实施例的目的而被举例说明，并且根据本发明的概念的实施例可以各种形式实现。此外，它不应被解释为限于这里描述的实施例，并且它应被理解为包括包含在本发明的精神和范围内的所有修改、等同物和替代物。

在本发明中，诸如“第一”和/或“第二”的术语可以用来描述各种部件，但这些部件不限于上述术语。上述术语仅用于将一个部件与其他部件区分开的目的，例如，在不脱离根据本发明概念的权利范围的范围内，第一部件可被命名为第二部件，类似地，第二部件也可被称为第一部件。

还应当理解，当一个部件被称为“连接到”或“接触”另一个部件时，它可以直接连接到另一个部件，或者也可以存在中间部件。还应当理解，当一个部件被称为“直接连接到”或“直接接触”另一个部件时，不存在中间部件。用于描述部件之间的关系的其他表述，即诸如“在…之间”和“紧接在…之间”或“相邻于”和“直接相邻于”的表述，应被类似地解释。

在整个说明书中，相同的附图标记代表相同的部件。在以下描述中，技术术语仅用于解释特定实施例，而不是限制本发明。在本说明书中，除非特别提到，否则单数形式的术语可以包括复数形式。如本说明书中所用，“包括”和/或“包含”的含义指定部件、步骤、操作和/或部件不排除其他部件、步骤、操作和/或部件。

在下文中，将参照附图详细描述实施例。

本发明涉及一种用于制造制动衬块的方法，更具体地，涉及一种用于制造在车辆制动器中使用的制动衬块的方法，该方法能够改善制动衬块的摩擦材料和背板分离的局限性。

根据本发明的制造方法可以应用于制造现有制动器的制动衬块。例如，该制造方法可以应用于制造安装在现有内燃机车辆上的制动器的制动衬块。

此外，根据本发明的制造方法还可以应用于制造能够减小部件的尺寸、重量和成本并提高燃料效率的紧凑型卡钳单元的制动衬块。

这里，紧凑型卡钳单元可以应用于电动车辆，其中再生制动由电动机执行，同时使用电动机驱动，比如广义上的电动车辆，即混合动力车辆(HEV)、纯电动车辆(BEV)或燃料电池车辆(FCEV)。

由于与根据现有技术的内燃机车辆(普通发动机车辆)的卡钳单元相比，紧凑卡钳单元的制动力减小，但具有紧凑的构造，所以卡钳单元在应用再生制动系统的电动车辆中是有用的。

在能够通过电动机执行再生制动的电动车辆中，总制动扭矩由制动器的液压制动扭矩(摩擦制动扭矩)和电动机的再生制动扭矩满足。

因此，与不能进行再生制动并因此总制动扭矩必须由液压制动扭矩承担的普通内燃机车辆不同，在能够执行再生制动的电动车辆中，再生制动扭矩部分地分担总制动扭矩，因此产生液压制动扭矩的发电制动器的制动能力会降低。

因此，与现有技术相比，制动能力可能降低，但具有紧凑构造的卡钳单元可以安装在车辆上以便使用。特别地，卡钳单元可以用在执行再生制动并且液压制动器的制动能力降低的电动车辆中。

在描述根据本发明的制造制动衬块的方法之前，为了帮助理解能够根据实施例制造的紧凑型卡钳单元的制动衬块，将首先描述紧凑型卡钳单元。

图5是示出紧凑型卡钳单元中的扭矩构件和制动衬块的联接状态的前视图，其中使用了根据本发明制造的制动衬块。紧凑型卡钳单元包括固定到车身的扭矩构件110、设置在扭矩构件110内部并挤压盘(在图1中称为附图标记“1”)的两个表面以产生制动力的制动衬块120以及通过使用滑动销129作为媒介联接到扭矩构件110的卡钳壳体(在图1中称为附图标记“13”)。

这里，在制动期间由主缸产生的制动液压被施加到卡钳壳体的缸(在图1中称为附图标记“15”)。此外，将施加的制动液压传递到制动衬块(内衬块)120的活塞(在图1中称为附图标记“16”)安装在卡钳壳体的缸中，并且反作用力支撑部件(也称为“指状部件”)设置在卡钳壳体中缸和活塞的相对侧。

制动衬块120通过根据实施例的制造方法制造，并且由设置在活塞的一侧的内衬块121和相对于盘设置在内衬块的相对侧的外衬块(未示出)构成。这里，卡钳单元与根据现有技术的卡钳单元相同，因为内衬块和外衬块安装在扭矩构件上，盘位于它们之间。

图5中示出的制动衬块120可以是被活塞挤压的内衬块121，并且外衬块可以具有与内衬块相同的形状，尽管图5中未示出。如图5所示，在紧凑卡钳单元中，制动衬块120的左右长度即内衬块121和外衬块的左右长度显著减小。

此外，在紧凑型卡钳单元中，在内衬块121和外衬块中，滑动突起可以具有相同的形状，背板122、摩擦材料123和中间板125(将在后面描述)可以具有相同的构造。此外，扭矩构件110的引导凹槽111也可以具有相同的形状，两个衬块的滑动突起分别联接到引导凹槽111。

在根据现有技术的卡钳单元中，内衬块和外衬块中的每个具有长的左右长度和如图2所示的预定长度。然而，在紧凑型卡钳单元中，内衬块121和外衬块中的每个可以具有与活塞的近似横截面相似的形状(或者与衬块的接触表面的形状，该形状在图5中表示为“活塞区域”)。

也就是说，如果活塞的横截面形状是圆形的，则内衬块121和外衬块中的每个的整体形状也可以是圆形的。内衬块121的直径可以与活塞的直径相同，或者比活塞的直径大设定范围内的差值，使得在制动期间活塞的整个区域均匀地接触并挤压内衬块。

在这种情况下，外衬块(未示出)可以设置成具有与内衬块121相同的直径和形状。结果，在紧凑卡钳单元中，当与现有技术相比时，内衬块和外衬块中的每个的尺寸和重量可以减小，因此，在执行再生制动的车辆中，衬块的形状和尺寸可被优化。此外，如图5所示，由于在扭矩构件110中滑动销129联接到的两侧的两个销孔之间的距离可以减小，所以扭矩构件的整体尺寸和重量也可以减小。

图6是示出紧凑卡钳单元中的盘被活塞、衬块和摩擦材料挤压的状态的剖视图，其中使用了根据本发明制造的制动衬块，图7是沿图6的线A-A’截取的剖视图。如图所示，制动衬块120即内衬块121和外衬块(未示出)中的每个包括背板122和与背板122整体结合的摩擦材料123，中间板位于其间，这将在后面描述。其中，摩擦材料123是实际接触并挤压制动盘并通过与盘的摩擦产生制动力的部分。

参照图6，衬块120的形状即背板122和摩擦材料123的整体形状是与活塞16的横截面形状(或与衬块的接触表面的形状)相同的圆形。在这种情况下，衬块的背板122和摩擦材料123的直径也可以与活塞16的直径相同，或者比活塞16的直径大设定范围内的差值。

结果，活塞16的挤压表面的尺寸和活塞16与之接触的衬块120的接触表面的尺寸可以相同或相似，因此通过活塞16传递的制动压力(制动液压)可以均匀地分布到背板122和摩擦材料123。此外，由于制动压力的分布是均匀的，制动期间产生的振动和噪音可以减少，并且由于摩擦材料的磨损表面是均匀的，制动振动的频率和程度可以显著减少。

此外，在紧凑型卡钳单元中，滑动突起124可以设置在衬块120的两侧，并且两侧的滑动突起124可以插入并联接到扭矩构件110的引导凹槽111。每个滑动突起124的外表面可以具有弧形。在这种情况下，两侧的每个引导凹槽111的内表面也可以具有如图5所示的弧形。

结果，弧形滑动接触可以设置在衬块120的两侧的每个滑动突起124和扭矩构件110的每个引导凹槽111的内表面之间。因此，当异常扭矩发生时，异常扭矩可被解决，并且噪声发生的频率也可以显著降低。

参照图5，可以看出，在滑动突起的表面和引导凹槽的内表面之间存在间隙，因此，衬块的滑动突起可以在扭矩构件的引导凹槽内滑动。

此外，在根据现有技术的卡钳单元中，衬块的背板由钢制成以最小化变形，但在一实施例中，衬块120的背板122可以由具有优异强度的工程塑料制成。

此外，在紧凑型卡钳单元中，衬块120的形状和衬块的盘接触面积类似于活塞16的形状和活塞16的衬块接触面积，因此，当制动压力施加到衬块的背板122时，在活塞16、摩擦材料123和盘1之间仅产生挤压力，而在背板中不产生共享横向力。结果，像该实施例一样，具有优异抗压强度的工程塑料可以适用作背板122的材料。

此外，在一实施例中，由工程塑料材料制成的背板122和摩擦材料123可以整体模制以制造制动衬块120，从而解决背板122和摩擦材料123彼此分离的局限性。

此外，在根据一实施例的制动衬块120中，中间板125可以整体附接并固定在背板122和摩擦材料123之间。这里，中间板125可以覆盖背板122和摩擦材料123之间的界面以及背板122的侧端的整个圆周表面。

如上所述，中间板125以薄板结构提供，并安装成围绕背板122的前表面和侧表面。中间板125由前部125a和侧表面覆盖部125b构成，前部125a是设置在背板122和摩擦材料123之间的部分，侧表面覆盖部125b沿着前部125a的边缘的整个圆周整体设置，以覆盖背板的侧表面的表面。

中间板125可以由钢合金材料制成，并且可以用于将制动期间在盘和衬块120的摩擦材料123之间产生的摩擦热均匀地传递到由工程塑料制成的背板122，同时用作散热板以通过侧表面覆盖部125b将一部分摩擦热消散到空气中，并且还用于增强背板122的强度。

此外，中间板125可以附接成围绕从背板122向左侧和右侧突出的滑动突起124的表面。这里，中间板125的围绕背板122的滑动突起124的部分可以在制动期间当滑动突起124沿着扭矩构件110的引导凹槽111的内表面滑动接触时防止背板122的磨损(滑动突起的磨损),以确保耐磨性能。

图8是示出根据实施例制造的制动衬块中的中间板的横截面形状的剖视图。如图所示，中间板125的前部125a的横截面可以具有凹凸形状部分被重复以增加两侧之间的结合力和联接力的形状，同时增加中间板125和背板122之间以及中间板125和摩擦材料123之间的接触面积。参照图8，示出了中间板125的前部125a的横截面具有重复山沟形不平坦的三角形齿形状或者重复凹凸形状的方形齿形状的示例。

这里，即使中间板125的横截面具有反复弯曲的形状，中间板、背板122和摩擦材料123的两个表面也彼此结合，从而在它们之间不产生间隙，并且在整个表面上彼此完全紧密接触。为此，衬块120被制造成使得背板122和摩擦材料123在中间板125的两个表面上彼此紧密接触。这里，在中间板125被制造成使得横截面具有重复不平坦的形状之后，背板122和摩擦材料123被热模制在中间板的两个表面上，以便彼此机械地结合。

在冬天氯化钙被广泛喷洒在道路上以除雪的区域，由于背板122、中间板125和摩擦材料123之间的接触表面的腐蚀，可能会发生分离。然而，当中间板125在衬块120的更换周期增加的状态下被制造成具有如上所述的弯曲形状的横截面，并且背板122和摩擦材料123被压制成型在中间板的两个表面上以便彼此机械地结合时，上述分离可被解决。

在下文中，将更详细地描述根据本发明的制造制动盘的方法。

图9是用于解释制造根据本发明的制动衬块的方法的剖视图。

在现有技术中，对钢(铁合金)材料进行表面处理以防止发生腐蚀，并且将粘合剂施加到背板的表面以结合摩擦材料，然后将摩擦材料压制并模制到背板的表面上以制造制动衬块。

另一方面，在本发明中，背板可以使用聚合物合成树脂代替钢材料制造，并且背板也可以使用工程塑料制造。这里，作为能够用于制造背板的工程塑料，可以任选使用已知工程塑料中的一种，比如聚酰胺、聚缩醛、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)树脂、聚碳酸酯和聚对苯二甲酸丁二醇酯。

如上所述，当使用工程塑料代替钢材料来制造背板时，可以减轻重量，并且可以通过在相同的环境温度下整体压制和模制背板和摩擦材料来制造制动衬块。在这种情况下，制动衬块的构造、形状和结构可以与图6至图8所示的相同。

当参考附图更详细地描述制造制动衬块的过程时，如图9中的(a)所示，使用钢合金制造中间板125，然后与在室温下使用工程塑料制造的中间板125一起压制到压制模具20上，以初步模制与中间板125成一体的背板122。

此后，如图9的(b)所示，将初步模制的背板122和整体结合到背板122的中间板125安装在模具21中，然后，加热摩擦材料123并同时压制和模制成使得背板122和中间板125在相同的温度下在模具22内彼此整合，以制造制动衬块120，其中背板122、摩擦材料123和中间板125彼此整合。

这里，将初步模制的背板122插入并安装到上模具21中，以便整体结合到中间板125，然后将摩擦材料的原材料放入下模具22的腔中。此后，保持在相同温度的上模具和下模具彼此结合以执行加热、压制和模制，使得背板122和摩擦材料123彼此整体结合。在压制和模制期间，通过模具21和22的加热温度被设定为约100℃至约200℃，并且初步模制的背板和摩擦材料可以在具有相同温度的模具中在相同温度下被加热、压制和模制。

此后，彼此成一体的背板122和摩擦材料123在相同的温度条件下被热处理，以固定压制和模制的制动衬块的背板和摩擦材料的机械性能。在热处理过程中，如图9的(c)所示，将压制和模制的制动衬块(即制动衬块120，其中背板122、中间板125和摩擦材料123彼此整体结合)置于热处理炉23中，以在设定温度下执行浸泡热处理设定时间。

这里，热处理在热处理炉23中在约140℃至约250℃的温度下进行约5小时至约15小时，并且在热处理完成后，冷却制动衬块120以获得成品制动衬块120。在冷却过程中，制动衬块120可被空气冷却约2小时至约4小时，直到温度为约80℃或更低。

因此，在根据本发明的用于制造制动衬块的方法中，制动衬块可以这样的方式制造，其中由工程塑料制成的背板与摩擦材料一起被热压制和整体模制，以提高背板和摩擦材料之间的结合力和结合强度，背板和摩擦材料通过介于其间的中间板彼此结合。结果，制动衬块的更换周期可以增加，并且车辆的制动性能和驾驶稳定性可以提高，以解决制动不能和事故发生的局限性。

因此，在根据本发明的用于制造制动衬块的方法中，制动衬块可以这样的方式制造，其中由工程塑料制成的背板与摩擦材料一起被热压制和整体模制，以提高背板和摩擦材料之间的结合力和结合强度，背板和摩擦材料通过介于其间的中间板彼此结合。结果，制动衬块的更换周期可以增加，并且车辆的制动性能和驾驶稳定性可以提高，以解决制动不能和事故发生的局限性。

尽管为了说明的目的已经描述了本发明的优选实施例，但本领域技术人员将理解，在不脱离所附权利要求中公开的本发明的范围和精神的情况下，各种修改、添加和替换是可能的。因此，本发明的实施例仅仅是为了说明的目的而公开的，并且不应被解释为限制本发明。

Claims (5)

1.一种用于制造制动衬块的方法，该方法包括：

制造中间板；以及

在两个表面上整体压制和模制背板和摩擦材料，中间板在其间的模具中制造，使得背板和摩擦材料通过使用中间板作为制造制动衬块的介质而彼此整体结合。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述背板使用聚合物合成树脂被初步模制，以便整体结合到所制造的中间板的一个表面，

在初步模制的背板和中间板安装在上模具和下模具中的一个模具中的状态下，摩擦材料的原材料填充到上模具和下模具中的另一个模具中，并且

在一个模具和另一个模具彼此结合之后，背板和摩擦材料在预定温度下被加热、压制和模制，使得背板和摩擦材料在中间板的两个表面上整体结合。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述背板通过使用工程塑料作为聚合物合成树脂进行压制和模制来制造。

4.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述背板和摩擦材料在中间板位于其间的情况下被压制和模制，并在设定温度下被热处理设定时间，以制造背板、中间板和摩擦材料彼此整体结合的制动衬块。

5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述中间板包括：

前部，其是介于所述背板的表面和所述摩擦材料的表面之间的部分；以及

侧表面覆盖部，其沿着前部的边缘的整个圆周整体设置，以在背板的边缘的整个圆周上覆盖前部的表面，

其中，背板的表面和摩擦材料的表面在其上结合以彼此紧密接触的前部的横截面具有凹凸形状部分被重复以增加背板的表面和摩擦材料的表面之间的结合力的形状。

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