CN116066421A - 自清洁式风机和吸油烟机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种自清洁式风机和吸油烟机，其能够实现叶轮的全域清洗，获得较好的清洗效果。自清洁式风机包括风机主体和清洗装置。风机主体包括蜗壳和被可转动地设置于蜗壳内的叶轮，叶轮的周向设有多个叶片。清洗装置包括相对于蜗壳可转动地设置的清洗介质供给件，该清洗介质供给件具有用于喷射清洗介质的喷孔。当该自清洁式风机进行自清洁时，该叶轮和/或该清洗介质供给件相对于该蜗壳进行变速转动，并且该清洗介质供给件用于喷射清洗介质至该叶片，以在每个该叶片的表面形成轴向排布的多个冲击起始点；其中每个该叶片上轴向相邻的两个该冲击起始点之间的间距大于等于该喷孔的内径尺寸，且小于等于该喷孔的内径尺寸的10倍。

Description

自清洁式风机和吸油烟机

本申请要求在2021年11月01日提交中国专利局，申请号为202111284408.2、申请名称为“用于吸油烟机的风机清洗装置和吸油烟机”的中国专利申请的优先权，其全部内容通过引用结合在本申请中。

技术领域

本发明涉及厨房设备技术领域，特别是涉及一种自清洁式风机和吸油烟机。

背景技术

随着吸油烟机自清洁技术的不断进步，蒸汽清洗或水清洗在油烟机的自清洁领域得到了广泛的应用，其基本原理是由蒸汽发生器产生蒸汽或水泵泵水，将蒸汽或水输送至喷管末端的喷嘴上，蒸汽或水从喷嘴里快速喷出，冲刷叶轮和蜗壳进行清洁。

目前，喷管上一般开有固定的孔，孔数一般是3个以上，但这种清洗方式存在以下不足：第一，清洗时，蒸汽或水从固定的喷嘴处喷出，由于是有限个喷嘴，所以喷嘴之间的间隔处冲洗力度很弱，清洗效果不好；第二，由于开孔数量较多，蒸汽发生器或泵的功率一定，因此从喷嘴处出来的蒸汽压力或水压都相应较低且不稳定，导致清洗效果不好。

为了增大冲洗力度，提高清洗效果，实现全面清洗，作为申请人的在先申请，申请号为CN201711480573.9(公布号为CN109990332A)的发明专利《一种用于吸油烟机风机系统的清洗装置》以及专利申请号为CN201920819655.X(公布号为CN210197396U)的实用新型专利《一种具有自清洁功能的吸油烟机》均提出了通过移动清洗介质供给件对叶轮进行全面清洗，提高清洗效果的设计思路。

然而，上述第一个方案不得不在蜗壳上开设沿着清洗介质供给件移动方向延伸的长条形让位孔，对风机的原有结构改装较大，容易影响风机性能，若额外设置遮挡部，存在长时间使用后粘性油脂将遮挡部黏住导致其打不开或关不紧的问题；上述第二个方案虽然无需开设较大的让位孔，但其中水平进给式清洗介质供给件却需要占用大量的端侧空间，而目前现有产品的尺寸很难支持那么大的空间。

发明内容

本发明的一个优势在于提供一种自清洁式风机和吸油烟机，其能够实现叶轮的全域清洗，获得较好的清洗效果。

本发明的另一个优势在于提供一种自清洁式风机和吸油烟机，其中，在本发明的一个实施例中，所述自清洁式风机能够在实现全域清洗的同时，提高清洗效率，有助于节约水资源。

本发明的另一个优势在于提供一种自清洁式风机和吸油烟机，其中为了达到上述目的，在本发明中不需要采用昂贵的材料或复杂的结构。因此，本发明成功和有效地提供一解决方案，不只提供一种简单的自清洁式风机和吸油烟机，同时还增加了所述自清洁式风机和吸油烟机的实用性和可靠性。

为了实现本发明的上述至少一优势或其他优点和目的，本发明提供了一种自清洁式风机，包括：

风机主体，所述风机主体包括蜗壳和被可转动地设置于所述蜗壳内的叶轮，所述叶轮的周向设有多个叶片；和

清洗装置，所述清洗装置包括相对于所述蜗壳可转动地设置的清洗介质供给件，所述清洗介质供给件具有用于喷射清洗介质的喷孔，当所述自清洁式风机进行自清洁时，所述叶轮和/或所述清洗介质供给件相对于所述蜗壳进行变速转动，并且所述清洗介质供给件用于喷射清洗介质至所述叶片，以在每个所述叶片的表面形成轴向排布的多个冲击起始点；

其中每个所述叶片上轴向相邻的两个所述冲击起始点之间的间距大于等于所述喷孔的内径尺寸，且小于等于所述喷孔的内径尺寸的10倍。如此设置，每个叶片上轴向相邻的两个冲击区域之间既不会过多重叠，避免水资源浪费，又不会存在较大间隙，确保相邻的溅射区域之间部分重叠以实现真正意义上的全域清洗。

根据本申请的一个实施例，每个所述叶片上轴向相邻的两个所述冲击起始点之间的间距小于等于所述喷孔的内径尺寸的2倍。如此设置，相邻的两个溅射区域之间的重叠范围得以适当增大，有助于提高清洗效果。

根据本申请的一个实施例，每个所述叶片上轴向相邻的两个所述冲击起始点之间的间距大于等于所述喷孔的内径尺寸的1.2倍。如此设置，相邻的两个冲击区域2201A之间能够避免发生重叠，有助于进一步节省水资源。

根据本申请的一个实施例，每个所述叶片上所述冲击起始点沿着所述叶轮的轴向方向均匀分布，有助于提高清洗效果的一致性。

根据本申请的一个实施例，所述清洗介质供给件的旋转轴线异面垂直于所述叶轮的中轴线。

根据本申请的一个实施例，当所述自清洁式风机进行自清洁时，所述叶轮相对于所述蜗壳进行匀速转动，所述清洗介质供给件相对于所述蜗壳进行变速转动。

根据本申请的一个实施例，所述清洗介质供给件的角速度ω与所述叶轮的转速n之间满足关系式：ω＝(nPcos²θ)/h；式中：P为清洗系数；θ为所述清洗介质供给件的旋转角度；h为所述清洗介质供给件的旋转轴线与所清洗的所述叶片之间的垂直喷射距离。

根据本申请的一个实施例，当所述自清洁式风机进行自清洁时，所述清洗介质供给件相对于所述蜗壳进行匀速转动，所述叶轮相对于所述蜗壳进行变速转动。

根据本申请的一个实施例，所述叶轮的转速n与所述清洗介质供给件的角速度ω之间满足关系式：n＝(ωr²)/(hP)；式中：P为清洗系数；r和h分别为所述清洗介质供给件的旋转轴线与所清洗的所述叶片之间的倾斜喷射距离和垂直喷射距离。

根据本申请的另一方面，本申请进一步提供了一种吸油烟机，包括：

壳体；和

上述任一所述的自清洁式风机，所述自清洁式风机的风机主体被设置于所述壳体之内。

综上所述，本申请的自清洁式风机能够通过变速转动叶轮和/或清洗介质供给件，使得每个叶片上轴向相邻的两个冲击起始点之间的间距大于等于喷孔的内径尺寸，且小于等于喷孔的内径尺寸的10倍，不仅能够使相邻的两个冲击区域之间不会过多重叠，避免水资源浪费，而且能够使相邻的两个冲击区域之间不会存在较大间隙，确保相邻的溅射区域之间部分重叠以实现真正意义上的全域清洗。

附图说明

图1为本发明吸油烟机的实施例1的立体结构示意图；

图2为图1中省略壳体之后的立体结构示意图(清洗介质供给件位于初始位置)；

图3为图2中省略水箱、蒸汽发生器和接水盒之后的纵向剖视图；

图4为图3中省略蜗壳和驱动装置之后的左视图；

图5为图4中清洗介质供给件转动到中间位置后的左视图；

图6为图5中清洗介质供给件转动到结束位置后的左视图；

图7为图3中的风机为双进风风机情况下时清洗介质供给件转动到中盘位置后的左视图；

图8为图2中清洗介质供给件转动过程中与叶片之间的相对位置示意图；

图9为本发明实施例1中吸油烟机进行自清洁提示的流程图；

图10为本发明实施例1中吸油烟机进行全局清洗的流程图(以时间作为采样间隔)；

图11为本发明实施例1中吸油烟机进行全局清洗的流程图(以步数作为采样间隔)；

图12为本发明实施1例中吸油烟机进行沾油区域采集的流程图；

图13为本发明吸油烟机的实施例2中风机、清洗介质供给件和驱动装置在非工作状态下的纵向剖视图；

图14为本发明吸油烟机的实施例3中风机、清洗介质供给件和驱动装置在非工作状态下的立体结构示意图；

图15为本发明吸油烟机的实施例3中风机、清洗介质供给件和驱动装置在工作状态下的纵向剖视图；

图16为本发明吸油烟机的实施例4中风机、清洗介质供给件和驱动装置在非工作状态下的纵向剖视图；

图17为本发明吸油烟机的实施例4中风机、清洗介质供给件和驱动装置在工作状态下的纵向剖视图；

图18为根据本发明的一个较佳实施例的吸油烟机的结构示意图；

图19示出了图18中吸油烟机的A-A剖视示意图；

图20示出了根据本发明的上述较佳实施例的吸油烟机中自清洁式风机的清洗过程示意图；

图21示出了根据本发明的上述较佳实施例的自清洁式风机的清洗原理示意图；

图22示出了根据本发明的上述较佳实施例的自清洁式风机进行清洗的第一示例；

图23示出了根据本发明的上述较佳实施例的自清洁式风机进行清洗的第二示例。

主要元件符号说明：1、壳体；2、风机；21、蜗壳；210、蜗舌；211、让位孔；212、排水孔；22、叶轮；221、叶片；222、中盘；23、驱动件；3、清洗介质供给件；30、穿设部；301、入口；302、出口；31、转动座；311、转动轴；312、连接臂；3’、清洗介质供给件；30’、穿设部；31’、第一传动件；311’、第一齿条；312’、第一齿轮；313’、弹性限位块；302’、出口；3”、清洗介质供给件；30”、穿设部；31”、第二传动件；311”、第二齿条；312”、第二齿轮；302”、出口；313”、限位套；3131”、折弯通道；4、驱动装置；5、水箱；6、蒸汽发生器；7、接水盒；8、传感器；1A、吸油烟机；10A、壳体；20A、自清洁式风机；21A、风机主体；211A、蜗壳；2110A、让位孔；212A、叶轮；210A、中轴线；2120A、叶片；22A、清洗装置；2201A、冲击区域；2202A、溅射区域；221A、清洗介质供给件；2210A、喷孔；2211A、运动部；22111A、第一端；22112A、第二端；2212A、喷嘴；222A、驱动机构；223A、转动座；2231A、转动轴；2232A、连接臂。

以上主要元件符号说明结合附图及具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为“安装于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“固定于”另一个组件，它可以是直接固定在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“或/及”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

实施例1：

如图1至图12所示，为本发明吸油烟机的第一个优选实施例。该吸油烟机包括有壳体1、风机2、清洗介质供给件3、驱动装置4、水箱5、蒸汽发生器6、接水盒7和传感器8。

其中，风机2设于壳体1中，包括有蜗壳21、设于蜗壳21内的叶轮22以及用于驱动叶轮22转动的驱动件23。如图3所示，蜗壳21的环壁位于蜗舌210的位置处开设有让位孔211，蜗壳21的底部开设有排水孔212；叶轮22上沿周向间隔布置有多片沿轴向延伸的叶片221。

清洗介质供给件3呈管状，沿清洗介质的流动方向依次具有前段、中段和后段，清洗介质供给件3前段的端面上具有用于供清洗介质进入的入口301，将清洗介质供给件3的中后段记为穿设部30，该穿设部30为刚性件，能伸入到蜗壳21内，该穿设部30的端面上具有用于供清洗介质射出的出口302。本实施例中，清洗介质供给件3整体为刚性件。

驱动装置4为电机，安装在蜗壳21的蜗舌210处，其动力输出轴与清洗介质供给件3通过转动座31传动连接。具体地，该转动座31包括有转动轴311和连接臂312，转动轴311同轴连接在驱动装置4的动力输出轴上；连接臂312的第一端连接在转动轴311的外周壁上，第二端连接在清洗介质供给件3的前段上。

启动驱动装置4，驱动清洗介质供给件3的穿设部30穿过让位孔211相对于转动轴311的轴线转动作摆动动作(即绕一定轴线在一定角度范围内的往复运动)，以使清洗介质供给件3至少具有两种状态：

在工作状态下，穿设部30的出口302伸入到蜗壳21内并朝向叶轮22的叶片221，且自穿设部30的出口302射出的清洗介质射向叶片221处的喷射区域在叶轮22轴向的两端部之间往复移动，实现对叶轮22的清洗，清洗介质的清洗范围覆盖整个叶轮22；

在非工作状态下，穿设部30的出口302退出蜗壳21，避免穿设部30的出口302被堵塞。

在本发明中，“喷射区域”是指清洗介质从出口302喷射出后，一旦接触到叶轮22的叶片221形成的范围，不包括清洗介质在喷射到叶片221上后沿着叶片221流动或从叶片221滴落后形成的区域。喷射区域的形状、尺寸与出口302自身的结构、形状以及穿设部30的运动方式有关，本发明并不限制喷射区域的形状、尺寸，而只要使得清洗装置工作时，喷射区域能够通过往复运动清洗到叶轮22轴向两端部之间的部分即可。

另外，如图3所示，由于穿设部30至少在远离出口302的一端即点B的运动轨迹为非直线的形状，使得在穿设部30的出口302移动到让位孔211的状态下，穿设部30远离出口302的一端即点B与蜗壳21之间的最小距离L小于穿设部30的长度。这样，清洗介质供给件3在较小的活动空间内就能覆盖较大的清洗范围。一方面，占用空间小，另一方面，对风机原有结构改造小(即只需要在蜗壳21上开设一个供穿设部30穿过的让位孔211即可)，不影响风机性能。

为了保证自穿设部30的出口302射出的清洗介质射向叶片221处的喷射区域在叶轮22轴向的两端部之间往复移动，穿设部30的旋转轴线与叶轮22的中轴线成角度布置(即穿设部30的旋转轴线与叶轮22的中轴线之间的夹角大于0°且小于180°，也就是说，穿设部30的旋转轴线与叶轮22的中轴线不平行且不重叠)，原因在于：当穿设部30的旋转轴线与叶轮22的中轴线平行或重叠时，自穿设部30的出口302射出的清洗介质射向叶片221处的喷射区域会沿着叶轮22的周向往复移动，这样，当转动的穿设部30向转动的叶轮22喷射蒸汽时，上述喷射区域只能覆盖到叶轮22外周很窄的一个环形面，无法覆盖到叶轮22沿轴向上的其他位置，穿设部30的转动也失去了意义，因为这种情况下即使穿设部30不转动也能达到同样的清洗效果。而本实施例中，穿设部30的旋转轴线垂直于叶轮22的中轴线，且该穿设部30的出口302处任一点的旋转轨迹所在平面平行于叶轮22的中轴线布置，这样，自穿设部30的出口302射出的清洗介质射向叶片221处的喷射区域会沿叶轮22的轴向即叶片221的长度方向移动，行程最短。当然，实际应用时，可能没法精确地保证上述喷射区域的运动轨迹完全与叶轮22的中轴线平行，当该运动轨迹与叶轮22的中轴线偏离一定角度时，仍然是能够完成整个叶轮22清洗的，只是喷射区域的行程相对会延长。

为了在让位孔211孔径较小的情况下，避免穿设部30在转动过程中与蜗壳21发生干涉，穿设部30在运动中穿过让位孔211的部分为圆弧段，该圆弧段的圆心位于转动轴311的轴线(即穿设部30的旋转轴线)上，将圆弧段的外径记为D1，将让位孔211的孔径记为D2，D1和D2的关系满足：D1≤D2≤1.2D1。当然设计成D1＝D2为最佳，这样可以保证在转动过程中，穿设部30的圆弧段始终封堵住让位孔211，一方面避免蜗壳21内的清洗介质和油污通过让位孔211溅出，另一方面能够避免影响风机2的正常工作。当然，实际应用时，让位孔211的形状也可以设计成方形等形状，只要将圆弧段的横截面形状与让位孔211的形状进行适配即可。

另外，经过实验验证，如图7所示，对于双进风的叶轮(叶轮22具有中盘222)来说，一般前端为主进风口，后端为副进风口，油污集中布置在叶片221穿过中盘222的位置处，基于以上现象，本实施例中，布局清洗介质供给件3时会靠近中盘222布置，以使在喷射区域与该中盘222对应(即喷射区域移动到叶片221穿过中盘222的位置)时，穿设部30的出口302到叶轮22处的喷射路径最短，而在同样的喷射条件下，喷射路径越短，喷射力度越大，这样有助于根据油污的分布量对整个叶轮进行均匀清洗。

为了保证叶片221上每个点的冲洗时间基本相同，需要将清洗介质射向叶轮22处的喷射区域处其中一个点A在叶轮22轴向的两端部之间沿轴向的往复运动设为匀速运动，穿设部30的运动宜设置为变速运动，推导公式如下：

如图8所示，θ为不同时间穿设部30对应的角度位置，按照Δt作为单位时间，将变速运动分解成为若干个匀速运动，选取任意一个匀速运动，那么当Δt接近于0的条件下，该单位时间内穿设部30的转动角度Δθ为：

由于v₀t＝h tanθt，即

因此，

其中，将清洗介质射向叶轮22处的喷射区域处点A定义为由穿设部30的出口302处点A₀射出；ω为穿设部30的转速；θ为穿设部30的转动角度；h为穿设部30的出口302处点A₀的旋转中心距离喷射区域处点A所喷射的叶片221的最小距离；v₀为喷射区域处点A的移动速度。

本实施例中，t＝0时，θ＝0。

水箱5具有进水端和出水端，用于储存水分，本实施例中，水箱5的顶部具有开口作为进水端。

蒸汽发生器6具有入水端和出汽端，能够对水加热产生蒸汽，该蒸汽发生器6的入水端通过水管61与水箱5的出水端相连通，蒸汽发生器6的出汽端通过蒸汽管62与清洗介质供给件3的入口301相连通。本实施例中，蒸汽发生器6的入水端集成有吸水泵。

接水盒7的顶部具有开口，接水盒7位于蜗壳21的排水孔212的正下方，用于接收排水孔212排出的污水。本实施例中，水箱5的右侧壁和接水盒7的左侧壁共用一个侧壁，方便安装。

由于自清洁需要用户加清水、倒废水，所以水量的多少是用户关心的因素，如果清洗过程需要的水过多，会使得力气较小的女性感觉操作吃力，影响用户的使用体验，降低产品的满意度；同样，如果需要用户在吸油烟机旁边等待，多次加清水、倒废水会让工作节奏快的上班族不满。因此，油烟机自清洁技术用水量应该是少的，因此水箱5和接水盒7的容量大致为650ml左右。

传感器8安装在穿设部30靠近出口302的位置处，用于检测叶轮22轴向的两端部之间沿轴向各位置处的油污量。本实施例中，传感器8为湿度传感器，经过清洗过的叶轮22会有局部遗留油污，叶轮22在高速甩离后，叶片221上的水和流动的油污都被甩离，其金属表面处于干燥状态，而油污吸附水后其表面湿度远高于金属叶片表面，此时通过湿度传感器可以检测到含水量高的油污，进行油污的定位，具体地，由于在穿设部30转动过程中，传感器8会同步转动，自传感器8发出的探测介质射向叶片221处的探测区域会沿叶轮22的轴向即叶片221的长度方向往复移动，从而检测到对应探测区域的湿度，叶轮22在高速甩离后，油污少的位置处水分容易被甩去，油污多的位置处水分残留会比较多，因此湿度越高代表油污量越多；以此进行扩展，也可以用表面温度检测传感器，由于金属和油污的导热系数不同，在离心甩离的短时间内，金属表面和油污表面会有明显的温度差，用热成像原理可以对油污进行识别，达到检测油污的目的。

当然，上述清洗介质供给件3、驱动装置4、水箱5、蒸汽发生器6、接水盒7和传感器8也可以组成独立的清洗装置，该清洗装置不限于清洗叶轮22，还可用于清洗吸油烟机中沾有油污的其他部件，比如蜗壳21内壁等。该清洗装置中，清洗介质供给件3的穿设部30作为运动部，在驱动装置4的驱动下作摆动动作，以使运动部的出口302具有圆弧状的运动轨迹，这样，在清洗介质供给件3的活动范围较小的条件下，自运动部的出口302射出的清洗介质可以覆盖较大的清洗范围，该清洗装置占用空间小且清洗范围广；另外，由于运动部呈圆弧形，且运动部的圆心位于该运动部的旋转轴线上，可以尽可能减小运动部的活动范围，避免其占用过多空间。

本实施例的工作原理如下：

(1)启动驱动件23、驱动装置4和蒸汽发生器6，水箱5中的水通过水管61进入蒸汽发生器6，蒸汽发生器6对水加热产生蒸汽，并通过蒸汽管62将蒸汽输送至清洗介质供给件3，转动的穿设部30向转动的叶轮22喷射蒸汽，以使蒸汽的喷射区域在叶轮22的前端部和后端部之间沿轴向往复移动，对整个叶轮22进行全局清洗：

①如图4所示，清洗介质供给件3处于初始位置，自穿设部30的出口302射出的蒸汽瞄准叶片221后端边缘喷射；

②如图5所示，随着清洗介质供给件3进一步转动，穿设部30的出口302瞄准的位置向前端移动，蒸汽的喷射区域缓慢向前端移动；

③如图6所示，当喷射区域到达叶片221最前端时，驱动装置4转换转动方向，对叶片221开始二次冲洗；

④直到喷射区域回到叶片221最后端，驱动装置4再次转换转动方向，重复上述运动；

当清洗完成后，在非工作状态下，清洗介质供给件3向外转动完全脱离让位孔211，以使穿设部30的出口302退出蜗壳21，尽量避免因长期置于蜗壳21内造成穿设部30的出口302堵塞的风险，不过由于让位孔211不再被封堵，蜗壳内21的气流仍然容易通过让位孔21冲向穿设部30的出口302造成其堵塞；

(2)完成全局清洗后，叶轮22开启高速旋转，将油脂和清洗液甩离叶轮22，然后启动油脂测试传感器，对叶片221上的油脂进行检测，并将检测结果记录至数据库中；

全局清洗后，用高速脱甩的离心力进行甩离，目的是将冲洗松动的油污、清洗水甩离，减少精准清洗的负担，液态的油水混合物覆盖在油污表面反而削弱了高压射流的清洗力；

(3)开始区域清洗，区域清洗时，清洗介质供给件3主动定位至带有油污的点，开始定点清洗，直至完全清洗干净，对于多个油污点，对面积进行排序，优先清洗油污面积大的区域；

由于目前的自清洗技术都是用户自行加水，如果每次加水太多对用户加水、存储废水、倒废水都形成负担和风险，而且一般情况下通过一次完整清洗并不能将叶轮22都清洗干净，区域清洗能够优先对粘油点多的位置进行清洗，从而有效提升洁净率。

如图9所示，上述吸油烟机在自清洁前通过以下方法进行自清洁提示：

S001、开始，读取上一次清洗到现在的时间T1，读取上一次清洗到现在的累积使用时间T2，进入S002；

S002、判断T1和T2值是否满足：T1＞D且T2＞H，若是，进入S003，若否，进入S005；

S003、点亮自清洁提示，进入S004；

S004、判断用户是否启动自清洁，若是，进入S005，若否，返回S003；

S005、关闭自清洁提示，结束；

其中，D为正常状态下允许的最大清洗间隔时间，油脂在刚刚粘附在叶轮表面时是容易被去除的，随着时间的推移粘附的油脂会逐渐氧化，而在油脂被氧化前进行清洗是高效的，因此D的值优选为1～180天，最佳为90天，此时油脂氧化率低；

H为正常状态下允许的最大累计使用时间，对于有的用户，平时使用少的情况，该方案定义上次清洗距离现在的累积时间时长，对于平时使用少的用户，不必频繁清洗，H的值优选为1～180h，最佳为60h。

上述吸油烟机实施自清洁操作的控制方法包括有以下步骤：

步骤一、通过移动清洗介质供给件3向转动的叶轮22喷射清洗介质，以使清洗介质的喷射区域在叶轮22的前端部和后端部之间沿轴向往复移动，对整个叶轮22进行全局清洗；

具体地，如图10所示，上述步骤一通过如下方法实现：

S101、开始，θ的初始值为0，t的初始值为0，启动驱动件23驱动叶轮22转动，进入S102；

S102、启动驱动装置4驱动清洗介质供给件3正转，ω＝f(θ)，记录ta，进入S103；

S103、采集t和θ值，进入S104；

S104、判断θ值是否满足：θ≥θmax，若是，进入S106，若否，进入S105；

S105、判断t值是否满足：t-ta≥Δt，若是，返回S102，若否，返回S103；

S106、启动驱动装置4驱动清洗介质供给件3反转，ω＝f(t)，记录tb，进入S107；

S107、采集t和θ值，进入S108；

S108、判断θ值是否满足：θ≤0，若是，进入S110，若否，进入S109；

S109、判断t值是否满足：t-tb≥Δt，若是，返回S106，若否，返回S107；

S110、判断t值是否满足：t≥t0，若是，进入S111，若否，返回S102；

S111，关闭驱动件23和驱动装置4，结束；

其中，θmax为清洗介质供给件3的喷射区域位于叶轮22的最前端时的转动角度，其值优选为30～75°；

Δt为驱动装置4相邻两次变速的时间间隔，该值越小，越能保证清洗介质射向叶轮22处的喷射区域处其中一个点A叶轮22轴向的两端部之间沿轴向的往复运动为匀速运动，该值优选为1～100ms；

t0为全局清洗总时长，其值优选为10～20min；

当然，也可以采用Δθ为驱动装置4相邻两次变速的转动角度间隔，该值优选为0.1～1°。

另外，还可以采用步进电机作为驱动装置4，这样，如图11所示，上述步骤一可通过如下方法实现：

S101、开始，θ的初始值为0，n的初始值为0，启动驱动件23驱动叶轮22转动，进入S102；

S102、启动驱动装置4驱动清洗介质供给件3正转，ω＝f(θ)，记录na，进入S103；

S103、采集n和θ值，进入S104；

S104、判断θ值是否满足：θ≥θmax，若是，进入S106，若否，进入S105；

S105、判断n值是否满足：n-na≥Δn，若是，返回S102，若否，返回S103；

S106、启动驱动装置4驱动清洗介质供给件3反转，ω＝f(t)，记录nb，进入S107；

S107、采集n和θ值，进入S108；

S108、判断θ值是否满足：θ≤0，若是，进入S110，若否，进入S109；

S109、判断n值是否满足：n-nb≥Δn，若是，返回S106，若否，返回S107；

S110、判断t值是否满足：t≥t0，若是，进入S111，若否，返回S102；

S111，关闭驱动件23和驱动装置4，结束；

其中，n为步进电机的步数，由于步进电机步距角＝360°/(转子齿数*n)，因此在n确定的情况下，可计算出θ的值；

Δn为步进电机相邻两次变速的步数间隔，该值优选为1～200。

步骤二、通过转动叶轮22产生离心力，从而去除叶轮22表面的清洗介质和油脂；

具体地，上述步骤二通过如下方法实现：启动驱动件23，并将转速设定在1500～3000r/min，脱水脱油0.1～10min，然后关闭驱动件23；

步骤三、通过转动传感器8检测叶轮22轴向的两端部之间沿轴向各位置处的油污量，采集到叶轮22的沾油区域；

具体地，如图12所示，上述步骤三通过如下方法实现：

S301、开始，θ的初始值为0，t的初始值为0，tc的初始值为0，n的初始值为1，启动传感器8，进入S302；

S302、启动驱动装置4驱动清洗介质供给件3正转，ω＝f(θ)，记录ta，进入S303；

S303、判断t值是否满足：t-tc≥Δt’，若是，进入S304，若否，进入S307；

S304、采集

记录tc，进入S305；

S305、判断

值是否满足：

若是，进入S306，若否，进入S307；

S306、记录θn，令n＝n+1，进入S307；

S307、采集t和θ值，进入S308；

S308、判断θ值是否满足：θ≥θmax，若是，进入S3010，若否，进入S309；

S309、判断t值是否满足：t-ta≥Δt，若是，返回S302，若否，返回S303；

S3010、关闭驱动装置4和传感器8，结束；

其中，θmax为清洗介质供给件3的喷射区域位于叶轮22的最前端时的转动角度，其值优选为30～75°；

Δt为驱动装置4相邻两次变速的时间间隔，该值越小，越能保证清洗介质射向叶轮22处中其中一个点A的喷射区域在叶轮22轴向的两端部之间沿轴向的往复运动为匀速运动，该值优选为1～100ms；

Δt’为传感器8相邻两次采样的时间间隔，该值越小，采样精度越大，该值优选为1～100ms；

为正常状态下允许的最大油污表征值，本实施例中，其值优选为20～100％(湿度)；

步骤四、通过移动清洗介质供给件3向转动的叶轮22喷射清洗介质，以使清洗介质的喷射区域在沾油区域的前端部和后端部之间沿轴向往复移动，对沾油区域进行区域清洗。

具体地，上述步骤四通过如下方法实现：先对步骤三采集到的油污区域按面积大小进行排序，然后按面积大小降序的顺序依次对各油污区域进行区域清洗，即将清洗介质供给件3转动到对应的转动角度θ’n进行区域清洗，由于传感器8和清洗介质供给件3之间呈现稳定夹角，所以在数据处理时需要用Δθ’修正步差，即θ’n＝θn+Δθ’，Δθ’为清洗介质供给件3清洗介质喷射路径以及传感器8探测介质射出路径之间的夹角；至于如何对油污区域按面积大小进行排序，本实施例中，对上述记录的θ1，θ2，……，θn进行分析，判断找出连续的2个沾油点、3个沾油点……，具体地，通过相邻的两个沾油点角度检测是否为一个单位时间内的转动角度，连续的三个沾油点是否为两个单位时间内的转动角度来实现，并且最终倒序实现精准清洗，因为越是计入数据库晚越是说明连续的多。

实施例2：

如图13所示，为本发明吸油烟机的第二个优选实施例。与实施例1的不同之处在于：

本实施例中，如图13所示，在非工作状态下，穿设部30的端面正对让位孔211，穿设部30的出口302位于该端面的相邻侧壁上，这样，在非工作状态下，蜗壳内21的气流不再容易通过让位孔21冲向穿设部30的出口302造成其堵塞。

实施例3：

如图14和图15所示，为本发明吸油烟机的第三个优选实施例。与实施例2的不同之处在于：

本实施例中，清洗介质供给件3’呈涡线状，其中后段为穿设部30’，该清洗介质供给件3’通过第一传动组件31’与驱动装置4的动力输出端传动连接。第一传动组件31’包括有第一齿条311’、第一齿轮312’和弹性限位块313’。具体地，第一齿条311’沿清洗介质供给件3’的延伸方向布置在清洗介质供给件3’的第一侧；第一齿轮312’同轴连接在驱动装置4的动力输出端上，与第一齿条311’相啮合；弹性限位块313’安装在蜗壳21上，位于清洗介质供给件3’的第二侧，以使清洗介质供给件3’夹设在第一齿轮312’和弹性限位块313’之间。

启动驱动装置4，驱动第一齿轮312’转动，由于第一齿条311’与第一齿轮312’相啮合，第一齿条311’随之带动清洗介质供给件3’相对于蜗壳21作呈涡形的曲线运动。

本实施例的工作原理如下：

(1)如图14所示，在非工作状态下，穿设部30’的出口302’退出蜗壳21，避免因长期置于蜗壳21内造成穿设部30”的出口302’堵塞的风险；

(2)需要清洗时，驱动装置4驱动清洗介质供给件3’相对于蜗壳21作呈涡形的曲线运动，以使穿设部30’的出口302’伸入到蜗壳21内并朝向叶轮22的叶片221，如图15所示，在工作状态下，周期性改变驱动装置4的转动方向，可以使自穿设部30’的出口302’射出的清洗介质射向叶片221处的喷射区域在叶轮22轴向的两端部之间往复移动，实现对叶轮22的清洗。

实施例4：

如图16和图17所示，为本发明吸油烟机的第四个优选实施例。与实施例2的不同之处在于：

本实施例中，让位孔211开设在蜗壳21的端壁上，清洗介质供给件3”为具有弹性的条形管道，其中后段为穿设部30”，该清洗介质供给件3”通过第二传动组件31”与驱动装置4的动力输出端传动连接，该第二传动组件31”包括有第二齿条311”、第二齿轮312”和限位套313”。具体地，第二齿条311”的数量至少为两条，沿清洗介质供给件3”的延伸方向依次套设在清洗介质供给件3”上，相邻两条第二齿条311”的相邻端部相铰接；第二齿轮312”同轴连接在驱动装置4的动力输出端上，能与各第二齿条311”相啮合；限位套313”安装在蜗壳21上，内部具有供清洗介质供给件3”和第二齿条311”穿过的折弯通道3131”。

启动驱动装置4，驱动第二齿轮312”转动，由于第二齿条311”能与各第二齿轮312”相啮合，第二齿条311”随之带动清洗介质供给件3’相对于蜗壳21移动，在移动过程中，穿设部30”的出口302”作直线运动，穿设部30”远离出口302”的一端沿折弯通道3131”移动，其运动轨迹为非直线的形状，非直线可以为曲线、折线等，可以为规则的轨迹，也可以为不规则的轨迹，只要确保不为直线运动即可。

本实施例的工作原理如下：

(1)如图16所示，在非工作状态下，穿设部30”的出口302”退出蜗壳21，避免因长期置于蜗壳21内造成穿设部30”的出口302”堵塞的风险，且清洗介质供给件3”在限位套313”的限位下沿折弯通道3131”布置，减小占用空间；

(2)需要清洗时，驱动装置4驱动清洗介质供给件3”相对于蜗壳21后移，以使穿设部30”的出口302”伸入到蜗壳21内并朝向叶轮22的叶片221，如图17所示，在工作状态下，伸入到蜗壳21内的清洗介质供给件3”会在自身弹力作用下恢复长条形结构，周期性改变驱动装置4的转动方向，可以使自穿设部30”的出口302”射出的清洗介质射向叶片221处的喷射区域在叶轮22轴向的两端部之间往复移动，实现对叶轮22的清洗；外露于蜗壳21的清洗介质供给件3”在限位套313”的限位下沿折弯通道3131”布置，减小占用空间。

值得注意的是，本申请的上述实施例1至3中清洗介质供给件3(3’)相对于风机2的蜗壳21是转动的，以使自清洗介质供给件3(3’)喷射的清洗介质射向叶轮22处的清洗区域在叶轮22的轴向两端之间往复移动，来实现对整个叶轮进行清洗。然而，风机2的叶轮22通常是匀速转动的，如果清洗介质供给件3(3’)相对于蜗壳21也是匀速转动，则每个叶片221上相邻的清洗区域之间的中心轴向间距是不断变化的，且越靠近叶轮22的轴向两端该中心轴向间距就变得越大，导致相邻的两个清洗区域之间存在间隙，无法真正地实现叶轮22的全域清洗。而如果选择降低清洗介质供给件3(3’)和/或叶轮22的转动，使得叶片221上靠近叶轮22的轴向两端处的相邻清洗区域之间不存在间隙，则不仅清洗时间会大幅增加，而且叶片221上远离叶轮22的轴向两端处的相邻清洗区域将会严重重叠，会消耗大量的清洗介质，造成水资源的浪费。

因此，为了在实现真正意义上的全域清洗的同时，节约水资源，本申请的清洗介质供给件3(3’)与叶轮22之间的转速关系设计就显得尤为重要，也就是说，如何合理地设计清洗介质供给件3(3’)和叶轮22之间的转速关系，是真正实现全域清洗以获得获得较好清洗效果的关键。

具体地，根据本申请的另一方面，如图18至图23所示，本申请的一个较佳实施例提供了一种吸油烟机1A，其可以包括壳体10A和被装配于壳体10A的自清洁式风机20A，用于吸油烟。可以理解的是，本申请的吸油烟机1A还可以但不限于包括水箱、蒸汽发生器、接水盒和/或传感器，以辅助完成吸油烟功能，本申请在此不再赘述。

更具体地，如图19至图23所示，本申请的自清洁式风机20A可以包括风机主体21A和清洗装置22A。风机主体21A可以包括蜗壳211A和被可转动地设置于蜗壳211A内的叶轮212A，叶轮212A的周向设有多个叶片2120A。清洗装置22A可以包括相对于蜗壳211A可转动地设置的清洗介质供给件221A。当自清洁式风机20A进行自清洁时，叶轮212A和/或清洗介质供给件221A相对于蜗壳211A进行变速转动，并且清洗介质供给件221A用于喷射清洗介质至叶片2120A，以在每个叶片2120A的表面形成轴向排布的多个冲击区域2201A和一一对应地环绕着冲击区域2201A的多个溅射区域2202A；其中每个叶片2120A上轴向相邻的两个冲击区域2201A之间的中心间距S₀大于等于冲击区域2201A的轴向尺寸S₁，且小于等于溅射区域2202A的轴向尺寸S₂；也就是说，S₁≤S₀≤S₂。可以理解的是，本申请所提及的风机主体21A还包括用于驱动叶轮212A绕着中轴线210A转动的驱动件，如电机等；本申请所提及的轴向指的是该叶轮212A的中轴线210A的延伸方向。

值得注意的是，清洗介质供给件221A具有用于喷射清洗介质的喷孔2210A；由于经由清洗介质供给件221A的喷孔2210A喷射的清洗介质通常会形成喷射流，其在撞击到叶片2120A表面的瞬间会向外溅射或散射，使得冲洗区域变大，因此经由清洗介质供给件221A喷射的清洗介质会在所清洗的叶片2120A表面上形成直接撞击的冲击区域2201A和位于该冲击区域2201A周围的溅射区域2202A。例如，如图20所示，本申请所提及的冲击区域2201A指的是经由清洗介质供给件221A喷射的清洗介质在叶轮212A转动一周后直接撞击到某一叶片2120A表面的区域；本申请所提及的溅射区域2202A指的是经由清洗介质供给件221A喷射的清洗介质在直接撞击到叶片2120A表面的同时向外溅射的区域。可以理解的是，本申请所提及的冲击区域2201A因清洗介质的直接撞击能够实现最好的清洗效果；与此同时，本申请所提及的溅射区域2202A因清洗介质的溅射也能够实现较好的清洗效果，故本申请的清洗介质供给件221A所喷射的清洗介质在任意清洗时刻所形成一个冲击区域2201A和对应的溅射区域2202A会共同拼接成一个连续的有效清洗区域。此外，本申请的冲击区域2201A和溅射区域2202A在附图20中所示的形状仅为示意，本申请对此不做限制。

此外，由于在清洗介质供给件221A相对于蜗壳211A转动的同时，叶轮212A相对于蜗壳211A也在转动，因此叶片2120A上轴向相邻的两个冲击区域2201A指的是喷射流在叶轮212A绕着中轴线210A转动一周的前后撞击在该叶片2120A表面上所形成的两个区域，则叶片2120A上轴向相邻的两个冲击区域2201A之间的中心间距S₀等于喷射流在叶轮212A绕着中轴线210A转动一周时沿着该叶轮212A的轴向方向移动的距离。

这样，当S₀＞S₂时，每个叶片2120A上轴向相邻的两个溅射区域2202A之间存在间隙，即每个叶片2120A上的清洗区域是间断的，不连续的，无法实现真正意义上的全域清洗；当S₀＜S₁时，每个叶片2120A上轴向相邻的两个冲击区域2201A之间存在部分重叠，导致该叶片2120A上的同一区域被重复撞击，不仅会消耗大量清洗介质(如水)，造成资源浪费，而且还会增加清洗时间，导致清洗效率较低。然而，本申请的自清洁式风机20A中每个叶片2120A上轴向相邻的两个冲击区域2201A之间的中心间距D满足条件：S₁≤S₀≤S₂，不仅能够实现真正意义上的全域清洗，而且还能够避免水资源的浪费，缩短清洗时间，提高清洗效率。

可选地，清洗介质供给件221A的旋转轴线异面垂直于叶轮212A的中轴线210A，确保经由清洗介质供给件221A喷射的清洗介质所形成的喷射流能够沿着叶轮212A的轴向方向移动。可以理解的是，本申请所提及的旋转轴线指的是清洗介质供给件221A相对于蜗壳211A转动时所绕的直线。

根据本申请的上述实施例，如图19和图20所示，清洗介质供给件221A包括沿着该旋转轴线的周向延伸的运动部2211A和自运动部2211A的第一端22111A延伸的喷嘴2212A。可选地，喷嘴2212A自运动部2211A的第一端22111A向外翘起，即喷嘴2212A的喷射流与运动部2211A在第一端22111A处的切线之间的夹角β大于0°且小于等于90°。这样，相比于喷嘴2212A沿着运动部2211A的周向方向或切线方向延伸的方案，当清洗介质供给件221A被转动以清洗整个叶片2120A时，本申请的这一实施例中该喷嘴2212A与该叶片2120A之间的平均距离较短，有助于降低冲洗力度的损耗。可以理解的是，本申请的清洗介质供给件221A的喷孔2210A可以是由喷嘴2212A提供的。

值得注意的是，本申请所提及的冲击区域2201A的轴向尺寸S₁和溅射区域2202A的轴向尺寸S₂通常与喷嘴2212A的喷孔内径d、泵的额定压力以及喷嘴2212A到所清洗的叶片2120A的距离有关。而为了简化设计，本申请可以以喷嘴2212A的喷孔内径d来定义冲击区域2201A的轴向尺寸S₁和溅射区域2202A的轴向尺寸S₂。

可选地，冲击区域2201A的轴向尺寸S₁可以大于喷孔内径d，且小于等于喷孔内径d的1.2倍，即d＜S₁≤1.2d；溅射区域2202A的轴向尺寸S₂可以大于喷孔内径d的1.2倍，且小于等于喷孔内径d的10倍，即1.2d＜S₂≤10d。换言之，叶片2120A上轴向相邻的两个冲击区域2201A之间的中心间距S的下限值大于喷孔内径d，且小于等于喷孔内径d的1.2倍；叶片2120A上轴向相邻的两个冲击区域2201A之间的中心间距S的上限值大于喷孔内径d的1.2倍，且小于等于喷孔内径d的10倍，以使轴向相邻的两个溅射区域2202A部分重叠，便于在满足节水要求的同时，确保真正地实现全域清洗，提高清洗效果。

进一步地，冲击区域2201A的轴向尺寸S₁可以大于喷孔内径d，且小于等于喷孔内径d的1.1倍，即d＜S₁≤1.1d；溅射区域2202A的轴向尺寸S₂可以大于喷孔内径d的1.2倍，且小于等于喷孔内径d的2倍，即1.2d＜S₂≤2d。换言之，叶片2120A上轴向相邻的两个冲击区域2201A之间的中心间距S的下限值大于喷孔内径d，且小于等于喷孔内径d的1.1倍；叶片2120A上轴向相邻的两个冲击区域2201A之间的中心间距S的上限值大于喷孔内径d的1.2倍，且小于等于喷孔内径d的2倍，以使轴向相邻的两个溅射区域2202A更多地重叠，便于获得更好的清洗效果。

值得注意的是，在测量该中心间距S₀时，本申请可以采用激光器来替代喷嘴2212A，通过激光器发射的激光在叶片2120A上形成的激光光斑即为该冲击区域2201A的中心，此时只需要测量出叶轮212A在转动一周时激光光斑在叶片2120A上移动的轴向距离，就能够得到该中心间距S₀。

进一步地，本申请将喷射流在叶轮212A绕着中轴线210A转动一周的前后的两个时刻首次撞击在该叶片2120A表面上的点定义为冲击起始点，如图20所示的点a₁和点a₂，则叶片2120A上轴向相邻的两个冲击起始点之间的间距S等于喷射流在叶轮212A绕着中轴线210A转动一周时沿着该叶轮212A的轴向方向移动的距离，此时只需要测量出叶轮212A在转动一周前后在同一叶片2120A表面上首次出现的两个激光光斑之间的距离，就能够得到叶片2120A上轴向相邻的两个冲击起始点之间的间距S，以便降低测量难度。

而由于本申请所定义的冲击区域2201A和溅射区域2202A的轴向尺寸均与喷孔的内径尺寸有关，因此在本申请的一个示例中，当自清洁式风机20A进行自清洁时，每个叶片2120A上轴向相邻的两个冲击起始点a₁和a₂之间的间距S可以大于等于喷孔2210A的内径尺寸，且小于等于喷孔2210A的内径尺寸的10倍。这样，每个叶片2120A上轴向相邻的两个冲击区域2201A之间既不会过多重叠，避免水资源浪费，又不会存在较大间隙，确保相邻的溅射区域2202A之间部分重叠以实现真正意义上的全域清洗。可以理解的是，喷嘴2212A的喷孔通常为圆形孔，则本申请所提及的喷孔2210A的内径尺寸等于喷嘴2212A的喷孔直径；而当喷嘴2212A的喷孔被实施为诸如条形孔等非圆形孔时，本申请所提及的喷孔2210A的内径尺寸则等于喷嘴2212A的喷孔的轴向尺寸。

可选地，每个叶片2120A上轴向相邻的两个冲击起始点a₁和a₂之间的间距S小于等于喷孔2210A的内径尺寸的2倍，使得相邻的两个溅射区域2202A之间的重叠范围得以适当增大，有助于提高清洗效果。

可选地，每个叶片2120A上轴向相邻的两个冲击起始点a₁和a₂之间的间距S大于等于喷孔2210A的内径尺寸的1.2倍，避免相邻的两个冲击区域2201A之间发生重叠，有助于进一步节省水资源。

根据本申请的上述实施例，每个叶片2120A上轴向相邻的两个冲击起始点a₁和a₂之间的间距S保持不变，即每个叶片2120A上多个冲击起始点沿着叶轮212A的轴向方向均匀分布，从而实现经由清洗介质供给件221A喷射的清洗介质在每个叶片2120A表面上的撞击点均呈轴向均匀分布，有助于提高清洗效果的一致性。可以理解的是，本申请所提及的均匀分布并不是绝对的，而是相对的，即该均匀分布是可以存在一定波动的，只要在测量误差或机械误差等误差允许的范围内达到均匀即可，本申请对此不再赘述。

值得注意的是，为了实现冲击起始点(或撞击点)的均匀分布，本申请可以通过使叶轮212A和清洗介质供给件221A中的至少一个相对于蜗壳211A进行变速转动来实现。

示例性地，在本申请的第一示例中，如图20和图22所示，当自清洁式风机20A进行自清洁时，叶轮212A相对于蜗壳211A进行匀速转动，清洗介质供给件221A相对于蜗壳211A进行变速转动，使得每个叶片2120A上所有的冲击区域2201A沿着叶轮212A的轴向方向均匀分布。可以理解的是，当叶轮212A匀速转动时，若要实现撞击点的均匀分布，则在相同时间内，喷嘴2212A所能清洗的轴向长度需要保持一致，即喷射流在所清洗叶片2120A表面上移动的轴向速度需要保持相同。

具体地，以喷嘴2212A的喷射流与运动部2211A在第一端22111A处的切线之间的夹角β等于90°为例：如图21和图22所示，清洗介质供给件221A的旋转轴线与所清洗叶片2120A之间的垂直喷射距离为h；当喷嘴2212A自喷射流垂直喷射至所清洗叶片2120A处绕着该旋转轴线旋转的角度θ(即清洗介质供给件221A的旋转角度)，以使喷射流在所清洗叶片2120A表面从点E移动至点F时，清洗介质供给件221A的旋转轴线与所清洗叶片2120A的倾斜喷射距离为r，喷射流在所清洗叶片2120A表面上的轴向速度为V₀。此时，如图21所示，将轴向速度V₀进行分解，可以得到喷射流在所清洗叶片2120A表面上的径向速度V_x和切向速度V_y。可以理解的是，本申请如图22所示的点O指的是清洗介质供给件221A的旋转中心所在的真实位置；点E指的是清洗介质供给件221A的旋转中心在所清洗叶片2120A表面上的垂直喷射投影位置；点F指的是清洗介质供给件221A的旋转中心在所清洗叶片2120A表面上的倾斜喷射投影位置(即沿喷射方向投影的位置)；则垂直喷射距离h＝OE；倾斜喷射距离r＝OF；旋转角度θ＝∠FOE。本申请所提及的旋转中心可以指的是喷嘴2212A的喷射流的反向延长线与清洗介质供给件221A的旋转轴线之间的交点。

更具体地，如图21所示，由于喷射流在所清洗叶片2120A表面上的切向速度V_y＝rω，其中r为旋转轴线O与所清洗叶片2120A的倾斜喷射距离，ω为喷嘴2212A绕着该旋转轴线O转动的角速度；因此cosθ＝h/r；cos∠V_yFV₀＝V_y/V₀＝(rω)/V₀。

进一步地，由于∠V_yFV₀＝θ，因此ω＝(V₀cosθ)/r，进而ω＝(V₀cos²θ)/h。

更进一步地，以n分别表示叶轮212A的转速，则叶轮212A旋转一圈的时间，即叶轮212A的旋转周期T＝1/n。而为了实现撞击点的均匀分布，叶轮212A的旋转周期T需要满足：T＝S/V₀，其中S为每个叶片2120A上轴向相邻的两个冲击起始点a₁和a₂之间的间距，即喷射流在叶轮212A旋转一圈时在所清洗叶片2120A表面上的轴向位移。此时T＝1/n＝S/V₀，即V₀＝nS。可以理解的是，由于叶轮212A的转速n是恒定不变的，因此为了实现撞击点的均匀分布(即S保持不变)，则喷射流在所清洗叶片2120A表面上的轴向速度V₀也是不变的。

这样，将V₀＝nS代入上式ω＝(V₀cos²θ)/h可得：ω＝(nScos²θ)/h。换言之，为了实现撞击点的均匀分布，本申请的这一示例中清洗介质供给件221A的角速度ω与叶轮212A的转速n之间满足关系式：ω＝(nScos²θ)/h；式中：S为每个叶片2120A上轴向相邻的两个冲击起始点a₁和a₂之间的间距；θ为清洗介质供给件221A(即喷嘴2212A)的旋转角度。

由上式易知：在叶轮212A匀速转动(即叶轮212A的转速n保持不变)的情况下，随着旋转角度θ(如图22所示的θ₁＜θ₂＜θ₃)的增大，清洗介质供给件221A的角速度ω逐渐变小(即清洗介质供给件221A做降速转动)，使得在相同时间t内喷射流在叶片2120A上轴向移动的距离均相等(如图22所示的M₁＝M₂＝M₃)，从而实现撞击点的均匀分布，便于在提高清洗效率的同时，节约水资源。

可选地，本申请的清洗介质供给件221A的角速度ω与叶轮212A的转速n之间可以满足关系式：ω＝(nPcos²θ)/h；式中：P为清洗系数；θ为清洗介质供给件221A(即喷嘴2212A)的旋转角度；h为清洗介质供给件221A的旋转轴线与所清洗叶片2120A之间的垂直喷射距离。可以理解的是，本申请所提及的清洗系数P是由每个叶片2120A上轴向相邻的两个冲击起始点a₁和a₂之间的间距S决定的。

示例性地，在本申请的第二示例中，如图20和图23所示，当自清洁式风机20A进行自清洁时，叶轮212A相对于蜗壳211A进行变速转动，清洗介质供给件221A相对于蜗壳211A进行匀速转动，也能够使每个叶片2120A上所有的冲击区域2201A沿着叶轮212A的轴向方向均匀分布。可以理解的是，当清洗介质供给件221A匀速转动时，在相同时间内喷嘴2212A所能清洗的轴向长度是变化的，即喷射流在所清洗叶片2120A表面上移动的轴向长度S_i是不断变化的；此时若要实现撞击点的均匀分布，则需要确保喷射流在所清洗叶片2120A表面上移动的轴向长度S_i＝nS，其中n为叶轮212A的转速，S为每个叶片2120A上轴向相邻的两个冲击起始点a₁和a₂之间的间距，也就是说，为了实现撞击点的均匀分布，此时叶轮212A的转速是不断变化的，即叶轮212A需要做变速转动。

具体地，以喷嘴2212A的喷射流与运动部2211A在第一端22111A处的切线之间的夹角β等于90°为例：如图21和图23所示，清洗介质供给件221A的旋转轴线O与所清洗叶片2120A的垂直喷射距离为h；当喷嘴2212A自喷射流垂直喷射至所清洗叶片2120A处绕着该旋转轴线O旋转的角度θ(即清洗介质供给件221A的旋转角度)，以使喷射流在所清洗叶片2120A表面从点E移动至点F时，清洗介质供给件221A的旋转轴线O与所清洗叶片2120A的倾斜喷射距离为r，喷射流在所清洗叶片2120A表面上移动的轴向速度为V₀。此时，将轴向速度V₀进行分解，可以得到喷射流在所清洗叶片2120A表面上的径向速度V_x和切向速度V_y。

更具体地，如图21所示，由于喷射流在所清洗叶片2120A表面上的切向速度V_y＝ωr，其中r为清洗介质供给件221A的旋转中心与所清洗叶片2120A的倾斜喷射距离，ω为喷嘴2212A绕着该旋转轴线O转动的角速度；因此cosθ＝h/r；cos∠V_yFV₀＝V_y/V₀＝(rω)/V₀。进一步地，由于∠V_yFV₀＝θ，因此h/r＝(rω)/V₀，进而V₀＝(ωr²)/h。可以理解的是，由于清洗介质供给件221A的角速度是恒定不变的，因此随着喷射距离r的变化，喷射流在所清洗叶片2120A表面上移动的轴向速度为V₀也是变化的。

更进一步地，以n分别表示叶轮212A的转速，则叶轮212A旋转一圈的时间，即叶轮212A的旋转周期T＝1/n。而为了实现撞击点的均匀分布，叶轮212A的旋转周期T需要满足：T＝S/V₀，其中S为每个叶片2120A上轴向相邻的两个冲击起始点a₁和a₂之间的间距，即喷射流在叶轮212A旋转一圈时在所清洗叶片2120A表面上的轴向位移。此时T＝1/n＝S/V₀，即V₀＝nS。可以理解的是，由于喷射流在所清洗叶片2120A表面上的轴向速度V₀是变化的，因此为了实现撞击点的均匀分布(即S保持不变)，则叶轮212A的转速n也是变化的。

这样，将V₀＝nS代入上式V₀＝(ωr²)/h可得：n＝(ωr²)/(hS)。换言之，为了实现撞击点的均匀分布，本申请的这一示例中叶轮212A的转速n与清洗介质供给件221A的角速度ω之间满足关系式：n＝(ωr²)/(hS)；式中：S为每个叶片2120A上轴向相邻的两个冲击起始点a₁和a₂之间的间距；r为旋转轴线O与所清洗叶片2120A之间的倾斜喷射距离。

换言之，由于r＝h/cosθ，因此上式可以改写成：n＝(ωh)/(Scos²θ)；式中：S为每个叶片2120A上轴向相邻的两个冲击起始点a₁和a₂之间的间距；θ为清洗介质供给件221A(即喷嘴2212A)的旋转角度。

由上式易知：在清洗介质供给件221A匀速转动(即清洗介质供给件221A的角速度ω保持不变)的情况下，随着喷射距离r或旋转角度θ(如图23所示的θ₁＜θ₂＜θ₃)的增大，叶轮212A的转速n逐渐变大(即叶轮212A做升速转动)，使得在相同时间t内喷射流在叶片2120A上轴向移动的距离逐渐增大(如图23所示的M₁＜M₂＜M₃)，从而实现撞击点的均匀分布，便于在提高清洗效率的同时，节约水资源。

可选地，本申请的清洗介质供给件221A的角速度ω与叶轮212A的转速n之间可以满足关系式：n＝(ωr²)/(hP)；式中：P为清洗系数；r和h分别为清洗介质供给件221A的旋转轴线与所清洗叶片2120A之间的清洗喷射距离和垂直喷射距离。可以理解的是，本申请所提及的清洗系数P是由每个叶片2120A上轴向相邻的两个冲击起始点a₁和a₂之间的间距S决定的。

值得注意的是，在本申请的其他示例中，本申请的自清洁式风机20A还可以通过变速转动的清洗介质供给件221A与变速转动的叶轮212A相配合来实现撞击点的均匀分布，即清洗介质供给件221A和叶轮212A均做变速转动，也能够实现撞击点的均匀分布。

可选地，随着清洗介质供给件221A的旋转角度θ变大，清洗介质供给件221A做降速转动，且叶轮212A做升速转动，使得撞击点均匀分布。换言之，当清洗介质供给件221A降速较少时，叶轮212A需要适当升速才能够满足撞击点的均匀分布，此时完成整个叶轮212A的清洗所需要的时间就较短，所用的水会有所减少，清洗效果会下降，适合叶轮212A的叶片2120A上所附着油污较少的场景。

可选地，随着清洗介质供给件221A的旋转角度θ变大，清洗介质供给件221A和叶轮212A均可以做降速转动，且清洗介质供给件221A的降速程度大于叶轮212A的降速程度，使得撞击点均匀分布。换言之，当清洗介质供给件221A降速较多时，叶轮212A却需要适当降速才能够满足撞击点的均匀分布，此时完成整个叶轮212A的清洗所需要的时间就较长，所用的水会有所增多，清洗效果会提高，适合叶轮212A的叶片2120A上所附着油污较多的场景。

值得注意的是，若随着清洗介质供给件221A的旋转角度θ变大，清洗介质供给件221A和叶轮212A也可以均做升速转动，且叶轮212A的升速程度大于清洗介质供给件221A的升速程度，也能够实现撞击点的均匀分布，有助于进一步缩短清洗时间。但需注意的是，一旦叶轮212A的转速过大，则清洗介质将难以撞击到叶片2120A的待清洗表面，导致清洗效果较差。

此外，为了进一步提高清洗效果，叶轮212A的旋转方向与清洗介质供给件221A的喷射方向是相对的，使得清洗介质的喷射速度与待清洗叶片2120A的旋转速度相叠加，有助于增强冲击效果，提升清洗后的洁净率。例如，清洗介质供给件221A是向左喷射清洗介质的，此时若叶轮212A顺时针旋转，则清洗介质的喷射速度与待清洗叶片2120A的旋转速度是相叠加的，能够达到增强冲击力度，提升冲洗效果；而如果叶轮212A逆时针旋转，则清洗介质的喷射速度与待清洗叶片2120A的旋转速度将相互抵消一部分，即清洗介质的喷射速度的一部分将用于追赶待清洗叶片2120A，造成冲击力度减弱，导致冲洗效果变差。

值得注意的是，如图19所示，风机主体21A的蜗壳211A上开设有让位孔2110A，清洗介质供给件221A的旋转轴线O位于蜗壳211A的外侧，并且清洗介质供给件221A的运动部2211A绕着该旋转轴线O被转动以带动喷嘴2212A通过让位孔2110A进出该蜗壳211A而形成穿设部。这样，当需要清洗叶轮212A时，绕着该旋转轴线O转动该清洗介质供给件221A的运动部2211A，以带动喷嘴2212A通过让位孔2110A伸进该蜗壳211A内而喷射清洗介质至叶片2120A；并且该喷嘴2212A在穿过让位孔2110A后绕着该旋转轴线O作摆动运动(即绕着旋转轴线O在一定角度范围内作往复运动)，使得喷射区域在叶轮212A的轴向两端之间往复移动，从而实现叶轮212A的全域清洗；而当不需要清洗叶轮212A时，绕着该旋转轴线O转动该清洗介质供给件221A的运动部2211A，以带动喷嘴2212A通过让位孔2110A退出该蜗壳211A，避免喷嘴2212A被蜗壳211A内的油污堵塞。

可以理解的是，正是由于清洗介质供给件221A中的喷嘴2212A向外翘起，因此该清洗介质供给件221A在旋转轴线O被设置在蜗壳211A之外的情况下，喷嘴2212A在经由让位孔2110A旋入蜗壳211A后才开始喷射清洗介质就能够确保实现叶轮212A的全域清洗；而当喷嘴沿周向方向延伸时，喷嘴在被旋入蜗壳211A后，喷嘴的喷射方向与叶轮的轴线方向之间的夹角必然小于90°，且逐渐减小，此时不仅冲击力度损耗较大，而且喷嘴2212A在经由让位孔2110A旋入蜗壳211A之前就需要喷射清洗介质，才能够实现叶轮212A的全域清洗，但为了防止油烟从让位孔2110A处外泄，该让位孔2110A处通常设有封闭门，故喷嘴在通过让位孔2110A旋入蜗壳211A之前是无法将清洗介质喷射到叶轮212A进行清洗的，导致周向延伸的喷嘴无法清洗到叶轮212A的某个轴向端部，也就无法实现叶轮212A的全域清洗。

可选地，如图18和图19所示，清洗装置22A进一步包括被固设于蜗壳211A的驱动机构222A和可传动地连接于驱动机构222A的转动座223A，转动座223A包括提供旋转轴线O的转动轴2231A和自转动轴2231A的外周壁向外延伸的连接臂2232A，转动轴2231同轴地连接于驱动机构222A的动力输出端，连接臂2232A的末端固定连接于清洗介质供给件221A的运动部2211A。这样，连接臂2232A能够支撑运动部2211A和喷嘴2212A以远离该旋转轴线O，使得让位孔2110A的开设位置能够远离该旋转轴线O，有助于保证该驱动机构222A的动力输出端能够远离让位孔2110A，避免驱动机构222A被从让位孔2110A漏出的油污污染，有助于延长驱动机构222A的使用寿命。可以理解的是，在本申请的其他示例中，该驱动机构222A也可以被固设于壳体10A，仍能够在蜗壳211A外驱动清洗介质供给件221A作摆动运动；或者，本申请的清洗介质供给件221A也可以被可转动地设置于壳体10A，本申请对此不再赘述。

可选地，如图19所示，连接臂2232A的末端固定连接于运动部2211A的第二端22112A，使得喷嘴2212A与该连接臂2232A之间预留出足够长的距离，以便在开设较小的让位孔2110A的情况下，拓宽喷嘴2212A的摆动角度范围，避免连接臂2232A与蜗壳211A发生结构干涉。

可选地，运动部2211A可以被实施为圆弧形刚性管，以便在稳定支撑喷嘴2212A的同时，尽可能减小让位孔2110A的开设尺寸；例如，该运动部2211A可以但不限于由诸如塑料、金属或高分子材料等硬质材料制成的中空管。

值得注意的是，在本申请的其他示例中，该叶轮和该清洗介质供给件也可以均被驱动以进行变速旋转，仍能够使得每个叶片上冲击区域的中心沿着叶轮的轴向方向均匀分布，进而实现真正意义上的全域清洗。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.自清洁式风机，其特征在于，包括：

风机主体，所述风机主体包括蜗壳和被可转动地设置于所述蜗壳内的叶轮，所述叶轮的周向设有多个叶片；和

清洗装置，所述清洗装置包括相对于所述蜗壳可转动地设置的清洗介质供给件，所述清洗介质供给件具有用于喷射清洗介质的喷孔，当所述自清洁式风机进行自清洁时，所述叶轮和/或所述清洗介质供给件相对于所述蜗壳进行变速转动，并且所述清洗介质供给件用于喷射清洗介质至所述叶片，以在每个所述叶片的表面形成轴向排布的多个冲击起始点；

其中每个所述叶片上轴向相邻的两个所述冲击起始点之间的间距大于等于所述喷孔的内径尺寸，且小于等于所述喷孔的内径尺寸的10倍。

2.根据权利要求1所述的自清洁式风机，其特征在于，每个所述叶片上轴向相邻的两个所述冲击起始点之间的间距小于等于所述喷孔的内径尺寸的2倍。

3.根据权利要求1所述的自清洁式风机，其特征在于，每个所述叶片上轴向相邻的两个所述冲击起始点之间的间距大于等于所述喷孔的内径尺寸的1.2倍。

4.根据权利要求1至3中任一所述的自清洁式风机，其特征在于，每个所述叶片上所述冲击起始点沿着所述叶轮的轴向方向均匀分布。

5.根据权利要求4所述的自清洁式风机，其特征在于，所述清洗介质供给件的旋转轴线异面垂直于所述叶轮的中轴线。

6.根据权利要求5所述的自清洁式风机，其特征在于，当所述自清洁式风机进行自清洁时，所述叶轮相对于所述蜗壳进行匀速转动，所述清洗介质供给件相对于所述蜗壳进行变速转动。

7.根据权利要求6所述的自清洁式风机，其特征在于，所述清洗介质供给件的角速度ω与所述叶轮的转速n之间满足关系式：ω＝(nPcos²θ)/h；式中：P为清洗系数；θ为所述清洗介质供给件的旋转角度；h为所述清洗介质供给件的旋转轴线与所清洗的所述叶片之间的垂直喷射距离。

8.根据权利要求5所述的自清洁式风机，其特征在于，当所述自清洁式风机进行自清洁时，所述清洗介质供给件相对于所述蜗壳进行匀速转动，所述叶轮相对于所述蜗壳进行变速转动。

9.根据权利要求8所述的自清洁式风机，其特征在于，所述叶轮的转速n与所述清洗介质供给件的角速度ω之间满足关系式：n＝(ωr²)/(hP)；式中：P为清洗系数；r和h分别为所述清洗介质供给件的旋转轴线与所清洗的所述叶片之间的倾斜喷射距离和垂直喷射距离。

10.吸油烟机，其特征在于，包括：

壳体；和

如权利要求1至9中任一所述的自清洁式风机，所述自清洁式风机的风机主体被设置于所述壳体之内。

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