CN116066424A - 风机清洗装置及吸油烟机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种风机清洗装置及吸油烟机，包括：风机，包括叶轮，所述叶轮周向设有多个叶片，所述叶片具有内侧面，所述内侧面为内凹曲面；以及清洗介质供给件具有出口，所述出口用于喷射清洗介质至所述叶片的内侧面；所述清洗介质供给件具有喷射线，所述喷射线与叶轮的轴心之间的距离为R2，经过所清洗的叶片的底点且与所述清洗的叶片的前一相邻叶片相切的平面与所述叶轮的轴心之间的距离为R1，则满足R1≤R2＜R，所述叶轮的半径为R，在节省清洗介质前提下提高清洗叶片的效果。

Description

风机清洗装置及吸油烟机

本申请要求在2021年11月01日提交中国专利局，申请号为202111284408.2、申请名称为“用于吸油烟机的风机清洗装置和吸油烟机”的中国专利申请的优先权，其全部内容通过引用结合在本申请中。

技术领域

本发明涉及厨房设备技术领域，特别是涉及一种风机清洗装置及吸油烟机。

背景技术

随着油烟机自清洁技术的不断进步，蒸汽清洗或水清洗在油烟机的自清洁领域中得到广泛的应用，其基本原理是由蒸汽发生器产生蒸汽或水泵泵水，将蒸汽或水输送至喷管末端的出口上，蒸汽或水从出口里快速喷出，冲刷叶轮进行清洁。

但是，叶轮在转动过程中，叶轮的叶片上各个位置点受到的动压不同，即气流速度不同，造成油污在叶片上聚集的程度也不是均匀的。通常，在气流速度越大的位置，接触的空气流量越大。在油烟浓度一定的前提下，叶片上气流速度越大的地方，接触的油污越多，因此，在此位置处粘附的油污就会越多。具体到叶片上，叶片越靠近出口的区域粘附的油污越多。

为了更好的抽离油烟，通常叶轮上选用非直片状的叶片。叶轮任意相邻的两个叶片之间具有间隙，在对该类叶片进行清洗时，存在通过出口喷射出的水或蒸汽至少部分直接从间隙中穿过，却没有直接冲击到叶片上，造成蒸汽或水的浪费进而影响叶片上油污的效率。

发明内容

有鉴于此，有必要针对上述问题，提供一种风机清洗装置及吸油烟机，以通过节省清洗介质的方式，提高去除叶片上的油污的效率。

本发明提供了一种风机清洗装置，包括：

风机，包括叶轮，所述叶轮周向设有多个叶片，所述叶片具有内侧面，所述内侧面为内凹曲面；以及

清洗介质供给件，具有出口，所述出口用于喷射清洗介质至所述叶片的内侧面；

所述清洗介质供给件具有喷射线，所述喷射线与叶轮的轴心之间的距离为R2，经过所清洗的叶片的底点且与所述清洗的叶片的前一相邻叶片相切的平面与所述叶轮的轴心之间的距离为R1，则满足R1≤R2＜R，所述叶轮的半径为R。

如此设置，在清洗介质供给件清洗叶片时，通过限定清洗介质供给件的出口的位置关系，确保通过出口喷射的清洗介质均能直接冲击到叶片上，在节约清洗介质的方式，进而提高去除叶片上油污的效率。

在本发明的一个实施例中，(R-c(R-R1))＜R2＜R，所述叶轮的半径为R，c为清洗系数，满足0＜c＜1。

如此设置，限定清洗系数，以进一步限缩R2的范围，以使得清洗供给件清洗叶片时，清洗叶片的最低点上移，有利于提高清洗效果。

在本发明的一个实施例中，所述清洗系数c满足0.03≤c≤0.62。

在本发明的一个实施例中，所述清洗系数c满足0.09≤c≤0.39。

在本发明的一个实施例中，所述清洗系数c满足0.09≤c≤0.19。

如此设置，逐步限定清洗系数的范围，以使得喷射区域范围合理，逐步提高清洗效果。

在本发明的一个实施例中，所述叶片的内侧面为内凹圆弧面。

在本发明的一个实施例中，所述出口与所清洗的所述叶片之间的最小距离为L1，且满足20mm≤L1≤250mm。

如此设置，限定出口与所清洗叶片之间的最小距离，以避免从出口喷射的清洗介质在运动过程中分散造成冲击力下降，有利于提高清洗效果。

在本发明的一个实施例中，所述风机包括位于所述叶轮外侧的蜗壳，所述蜗壳上设有供所述出口穿过的让位孔，所述清洗介质供给件设置于所述蜗壳；

所述清洗介质供给件包括能够伸入至蜗壳内的穿设部，所述出口设于所述穿设部，所述穿设部穿过所述让位孔相对于所述蜗壳运动，以使所述穿设部具有工作状态，在工作状态下，所述穿设部的出口伸入至所述蜗壳内并朝向所述叶轮，且自所述出口喷出的清洗介质射向所述叶轮处的喷射区域在所述叶轮轴向的两端部之间移动。

在本发明的一个实施例中，在工作状态下，所清洗的所述叶片的内侧面朝向靠近所述出口的方向转动。

如此设置，叶片朝向靠近出口的方向转动，有利于提升冲击力，进而提高清洗效果。

在本发明的一个实施例中，所述穿设部作摆动运动。

如此设置，穿设部作摆动运动，以占用较小的空间体积达到较大范围的清洗面积。

在本发明的一个实施例中，所述穿设部在运动中穿过让位孔的部分为圆弧段，该圆弧段的圆心位于所述穿设部的旋转轴线上。

本发明还提供了一种吸油烟机，包括壳体以及如上述所述的风机清洗装置，所述的风机设于该壳体内。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于，通过限定清洗介质供给件的出口位置，以确保通过出口喷射的清洗介质均能喷射至叶片的内侧面上，避免清洗介质的浪费的同时，有利于提升清洗效率。

附图说明

图1为叶片压力在不同区域的甩脱力和油污污染情况的分布图；

图2为本发明吸油烟机的实施例1的剖面示意图；

图3为本发明吸油烟机的实施例1中对应的叶轮与一种清洗介质供给件之间的结构关系；

图4为本发明吸油烟机的对应的叶轮与另一种清洗介质供给件之间的结构关系；

图5为本发明的吸油烟机的实施例1的出口与叶片配合关系的示意图；

图6为本发明中叶轮与出口喷射的清洗介质的配合关系的示意图；

图7为图6中F部分的放大示意图；

图8为本发明中单个叶片上三个区域之间的关系示意图。

图9A-图9F为不同清洗面高度下，喷射区域、冲刷区域以及盲区之间的关系示意图；

图10A-图10F为不同清洗面高度下，叶轮的清洗效果的示意图；

图11为油烟机的整体结构示意图；

图12为图11中省略壳体之后的立体结构示意图(清洗介质供给件位于初始位置)；

图13为图12中省略水箱、蒸汽发生器和接水盒之后的纵向剖视图；

图14为图12中省略蜗壳和驱动装置之后的左视图；

图15为图12中清洗介质供给件转动到中间位置后的左视图；

图16为图12中清洗介质供给件转动到结束位置后的左视图；

图17为图12中的风机为双进风风机情况下时清洗介质供给件转动到中盘位置后的左视图；

图18为图13中清洗介质供给件转动过程中与叶片之间的相对位置示意图；

图19为本发明实施例1中吸油烟机进行自清洁提示的流程图；

图20为本发明实施例1中吸油烟机进行全局清洗的流程图(以时间作为采样间隔)；

图21为本发明实施例1中吸油烟机进行全局清洗的流程图(以步数作为采样间隔)；

图22为本发明实施1例中吸油烟机进行沾油区域采集的流程图；

图23为本发明吸油烟机的实施例2中风机、清洗介质供给件和驱动装置在非工作状态下的纵向剖视图；

图24为本发明吸油烟机的实施例3中风机、清洗介质供给件和驱动装置在非工作状态下的立体结构示意图；

图25为本发明吸油烟机的实施例3中风机、清洗介质供给件和驱动装置在工作状态下的纵向剖视图；

图26为本发明吸油烟机的实施例4中风机、清洗介质供给件和驱动装置在非工作状态下的纵向剖视图；

图27为本发明吸油烟机的实施例4中风机、清洗介质供给件和驱动装置在工作状态下的纵向剖视图。

附图标记：1、壳体；2、风机；21、蜗壳；210、蜗舌；211、让位孔；212、排水孔；22、叶轮；221、叶片；2211、喷射区域；2212、冲刷区域；2213、盲区；222、中盘；23、驱动件；3、清洗介质供给件；30、穿设部；301、入口；302、出口；31、转动座；311、转动轴；312、连接臂；3’、清洗介质供给件；30’、穿设部；31’、第一传动件；311’、第一齿条；312’、第一齿轮；313’、弹性限位块；302’、出口；3”、清洗介质供给件；30”、穿设部；31”、第二传动件；311”、第二齿条；312”、第二齿轮；302”、出口；313”、限位套；3131”、折弯通道；4、驱动装置；5、水箱；6、蒸汽发生器；7、接水盒；8、传感器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为“装设于”另一个组件，它可以直接装设在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“固定于”另一个组件，它可以是直接固定在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“或/及”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

吸油烟机是通过风机高速旋转的叶轮22，将烹饪过程中产生的对人体有害的油烟抽走。吸油烟机在使用一段时间后，油污会在叶轮22的叶片221上大量的聚集，影响吸油烟机的正常工作。

叶轮22在实际转动过程中，由于叶轮22的叶片221上各个位置点受到的动压是不同的，即叶片221不同位置点的气流速度也是不同的。气流速度越大，意味着叶片221的该位置处接触的空气流量越大。假定油烟浓度是一定的，那么气流速度越大的地方，接触的油污就会越多，从而粘附在叶片221上的油污就会越多。

此外，由于直叶片排风能力差，在同样的转速和尺寸条件下，其风量和风压通常会更小，因此，吸油烟机通常选用非直叶片，如曲面的叶片或弧形的叶片等。而对于曲面的叶片来说，其可能存在盲区2211，使得该叶片上的盲区2211位置始终不会被清洗到，造成清洗效果可能不佳。

由于叶轮22上的叶片221沿着叶轮22的周向均匀且间隔的分布，叶轮22上的每一叶片221的运动轨迹均是相同的。为了方便描述和理解，后续在对叶片221进行描述时，针对其中一个叶片221进行描述(即当前所清洗的叶片)，并限定驱动件23驱动叶轮22转动的轴线方向为叶片221的轴向，也即叶片221的长度方向为叶片221的轴向。并定义气流入口的一端为叶片221的底端，参考图7中所示的b点，气流出口302的一端为叶片221的顶端，参考图7中的a点。

参照图1至图8所示，其中图1为叶片221压力在不同区域的甩脱力和油污污染情况的分布图。图2至图8中所示的叶片221呈圆弧状，叶片221从气流入口侧(即如图1中的右侧，图8中的叶片的底端)到气流出口302侧(图1中的左侧，图8中的顶端)上甩脱力的变化可知，气流入口侧到气流出口302侧的甩脱力逐渐变小，使得越靠近气流出口302侧的油污越难被从叶片221上甩离。结合叶片221靠近气流出口302侧的气流流速大于入口侧的气流流速，使得叶片221靠近的顶端到叶片221的底端，其上的油污大体呈现逐渐减少的状态。

本发明提供了一种风机清洗装置，参阅图1至图27所示。该风机清洗装置包括风机2和清洗介质供给件3，清洗介质供给件3具有出口302，出口302用于喷射清洗介质至叶片221，以有效去除风机的叶片221上的油污。该风机清洗装置可以运用到吸油烟机等产品上。

具体地，风机2设于壳体1中，风机2包括有蜗壳21、设于蜗壳21内的叶轮22以及用于驱动叶轮22转动的驱动件23。叶轮22上沿周向间隔布置有多片沿轴向延伸的叶片221。驱动件23可以驱动叶轮22沿着第一方向运动或第二方向运动，第一方向与第二方向相反。为了方便理解和描述，叶轮22沿着第一方向转动可以理解为叶轮22沿着逆时针转动，叶轮22沿着第二方向转动可以理解为叶轮22沿着顺时针转动。在对叶轮22进行清洗时，需要叶轮22转动，为了提高清洗介质喷射至叶片221上时的冲击力，所清洗的叶片的内侧面朝向靠近出口302的方向转动(即参考图2所示，叶轮22逆时针转动)，以提高清洗效果。后续描述中，均将以在清洗叶轮状态下，叶轮22的叶片221朝向靠近出口302的方向转动为例进行解释说明。

如图2至图4所示，为了方便描述叶片221的结构和形状，定义叶片221具有内侧面和外侧面，相邻的两个叶片221中，其中一个叶片221的内侧面与另一个叶片221的外侧面相对应的间隔设置，以在两个相邻的叶片221之间形成气流通道。定义叶轮22的半径为R，叶轮22的半径指叶片221的顶点转动时的圆形轨迹的半径，相应地，叶轮22的轴心即为该圆形轨迹的圆心。

具体地，本发明中的叶片221具有内凹的内侧面以形成内凹曲面，进一步地，叶片221的内凹曲面为内凹的圆弧面。清洗介质供给件3的出口302朝向叶片221的内侧面设置，用于通过出口302喷射的清洗介质至叶片221的内侧面，并在叶片221的内侧面上形成喷射区域2212和与喷射区域2212相邻的喷射区域2213，以清洗叶片221的内侧面的油污。

由于吸油烟机的水箱的存水量是固定的，通常其容量是根据能够完成一次清洗的用量而设计的。当存在通过出口喷射的清洗介质部分直接从相邻叶片的间隙中穿过时，造成清洗介质的浪费，使得本能完成一次叶轮清洗的清洗介质无法达到清洗效果或要达到通常清洗效果，需要更大的水箱或二次补水，使得清洗介质用量增加，造成清洗效率变低。

该清洗介质供给件3具有喷射线X1，经过出口302喷射的清洗介质沿着喷射线X1喷射。清洗介质供给件3具有喷射端面3021，更具体地，喷射端面3021位于出口302靠近叶片221的一端，经过喷射端面3021的中心且与所述喷射端面3021垂直的直线即为喷射线X1，可参考图3或图4所示。当出口302为直线型喷嘴，其喷射线即为直线型喷嘴的中轴线，例如图3和图4所示，其出口302均为直线型喷嘴，而清洗介质供给件具有弯曲段。对于本发明来说，无论清洗介质供给件或出口是否具有弯曲段，直线段或其他非直线段的结构，其喷射线X1的确定均是由出口302的喷射端面确定的，经过喷射端面的中心且与所述喷射端面垂直的直线即为喷射线。而对于喷射端面3021相对于水平面之间的关系(如喷射端面与水平面之间具有夹角或垂直于水平面等结构关系)，不做限制。

参照图5所示，叶轮22具有轴心(叶轮22的轴心可以理解为沿着叶轮22的端面方向投影形成的圆形轮廓的圆心)，该叶轮22的半径为R。喷射线X1与叶轮22的轴心之间的距离为R2，经过所清洗的叶片221的底点且与清洗的叶片的前一相邻叶片相切的平面P1与叶轮22的轴心之间的距离为R1，则满足R1≤R2＜R。通过限定清洗介质供给件3的出口302的位置关系，确保通过出口喷射的清洗介质均能直接冲击到叶片的内侧面上，避免清洗介质从相邻的叶片之间的间隙冲穿过或者冲击到叶片的外侧面，在节约清洗介质的同时，有利于提升风机清洗装置单位时间的清洗效率。进一步地，当满足R2＝R1时，则表示喷射线X1位于该平面P1内，此时，在对叶片22清洗时，清洗介质能够清洗到叶片的最低点即为叶片22的底点。

可以理解的是，对于同一个叶轮来说，以其中两个相邻的叶片为例，经过所清洗的叶片221的底点且与清洗的叶片的前一相邻叶片的平面只有一个。当叶轮的相邻叶片之间的关系确定时，该叶轮对应地R1也是固定不变的。换言之，由于叶轮22能够转动，因此两个相邻的叶片转动至不同位置时，该平面P1也同时发生转动，而不论该两个相邻的叶片处在何种位置，叶轮的轴心与该平面P1之间的距离不变，即R1不变。另一方面，对于叶轮上所有叶片来说，由于叶轮22上的所有叶片沿着叶轮22的周向均布，叶轮22上所有叶片的底点与其对应的前一叶片相切的平面(P1、P2…Pn)到轴心之间的距离均为R1，则所有平面(P1、P2…Pn)具有一个共同的内切圆，该内切圆的圆心与叶轮22的轴心同心，且该内切圆的半径为R1。

为了更好地理解，本发明将从另一角度进行阐述。叶轮22转动时的最大轨迹轮廓为圆形，该圆形的轨迹轮廓上具有无数个切线。设定与喷射线平行的切线为基准线(由于叶轮22是沿着过圆心的轴线对称设置，与喷射线平行的切线为两条，其中一个切线与喷射线的距离大于R，但是这种情况在清洗叶片时，清洗介质只能清洗到叶片的外侧面，不符合本发明的构思，因此，本发明中选择与喷射线平行且靠近的一条切线)。喷射线与基准线之间的距离定义为清洗面高度H，则H＝R-R2。基准线与平面P1之间的距离定义为最大清洗面高度H0，则H0＝R-R1。结合上述中，R2满足R1≤R2＜R的关系，能够得出清洗面高度的关系0＜H≤H0。相应地，当H＝H0时，即为R1＝R2，则表示喷射线位于该平面P1内，此时，在对叶片221清洗时，清洗介质能够清洗到叶片的最低点即为叶片221的底点。相关领域的技术人员应当理解，当H大于H0时，则表示经过出口302喷射的部分清洗介质必然会从相邻的叶片之间的间隙中穿过而未直接喷射在叶片上，造成清洗介质的浪费，从而不可避免的造成清洗效率下降或者出口喷射的清洗介质必然会直接喷射到叶片的外侧面，从而无法对叶片进行有效清洗。

为了进一步地解释，参照图5所示，本发明以清洗介质供给管2的喷射线X1为水平的喷射线，叶片221的最大轨迹轮廓的最高点的切线为基准线X2。相应地，喷射线X1与基准线X2之间的距离为清洗面高度H，则H＝R-R2。这里，清洗面高度H是指：针对同一叶轮，清洗介质供给件的出口相对于叶轮的高度方向能够调整的范围。参阅图5可知，图中示意了同一叶轮下，清洗介质供给件3具有不同清洗面高度情况下，清洗介质喷射至叶片上的几种关系。具体地，清洗面高度H越大(如图5中清洗面高度H增加到H0)，则说明R2越小，即出口302与基准线X2之间的距离越大，当H小于等于H0范围内时，经过出口302喷射的清洗介质均能够喷射至叶片的内侧面上，以对叶片进行清洗。当清洗面高度H增大至大于H0至H’时，出口302喷射的部分清洗介质从相邻叶片之间的间隙中穿过而未直接喷射在叶片上，造成清洗介质的浪费。甚至，随着清洗面高度H进一步增大至H”时，存在通过出口喷射的清洗介质喷射至叶片的外侧面上，极大地造成清洗介质的浪费也打不到清洗叶片内侧面上油污的效果。

在保证清洗介质均能直接喷射到叶片上的同时，进一步提高其清洗效果。清洗介质供给件的喷射线与叶轮轴心之间的距离R2进一步满足(R-c(R-R1))＜R2＜R，c为清洗系数，满足0＜c＜1，也即0＜H＜ch0，c满足0＜c＜1。如此设置，在保证出口302喷射的清洗介质能够喷射至叶片221的前提下，进一步优化喷射区域的位置和喷射区域的弧长相对于叶片弧长的占比，以进而提高去除叶片上油污的效率。可以理解的是，R2逐渐变大，则表明喷射线X1与轴心之间的距离逐渐越大，而喷射线X1的位置可以表征出口302的朝向和位置，相应地，出口302的朝向和位置进而会影响清洗介质被喷射至叶片的方向和区域。

参照图6至图10F所示，为了更为清楚的解释叶片的盲区、冲击区域和冲刷区域之间的关系，本发明将进一步说明其具体关系。这里，叶片221的喷射区域2212是指清洗介质从出口302喷射出后，直接接触到叶片221的内侧面形成的范围，喷射区域2212不包括清洗介质在喷射到叶片221上后沿着叶片221流动或从叶片221上滴落后形成的区域。叶片221的喷射区域2213是指，清洗介质在喷射到喷射区域2212后，清洗介质从喷射区域2212沿着叶片221的内侧面流动形成的区域。值得一说的是，喷射区域2212的形状与出口302自身的结构、形状以及出口302的运动方式有关，本发明并不限制喷射区域2212的形状。

另外，由于本发明的具体实施方式中的叶片221的内侧面为曲面，出口302在喷射清洗介质朝向叶片221的内侧面时，由于叶轮22的叶片221间自身的结构限制，使得相邻的叶片221之间在横切面上具有重合，造成清洗介质朝向叶片221喷射时，清洗介质只能落到叶片221上的部分区域，即形成的喷射区域2212。而叶片221的顶端与喷射区域2212之间形成冲洗的盲区2211，叶片221的底端与喷射区域2212之间形成冲刷区域2213。这里，盲区2211是指位于喷射区域2212与叶片221的顶点之间的区域，通过出口302喷射的清洗介质无法清洗到该区域。具体地，参照图6或图7所示，当所清洗的叶片221a运动至虚线位置时，喷射线X1与该叶片221a的顶点a相交，并延伸至该叶片221a的d点处，此时，该叶片221a上的a点和d点所在的区域即为盲区2211。ad之间的弧长即为盲区2211的长度S3。

从叶片221的顶端至底端方向，叶片221被分成三个区域，依次分别为盲区2211、喷射区域2212和冲刷区域2213。在对叶片221进行清洗过程中，为了避免盲区2211的占比过大，满足0.46≤(S1+S2)/S≤1，即0.46≤(S-S3)/S≤1。换言之，当(S1+S2)/S＝0.46时，表示盲区2213的弧长S3与叶片221的弧长之比为0.54，即S3/S＝0.54。当(S1+S2)/S＝1时，表示盲区2211的弧长S3为零，从而避免盲区2211的弧长占叶片221弧长的比值过大，造成清洗效果变差。相似地，这里的盲区2211的弧长是指在该叶片221上，沿着叶片221的顶端朝向底端的方向，盲区2211所在叶片221上的区域对应的弧长。

为了解释和理解上述限定的效果，出口302朝向叶轮22的叶轮22的内侧面设置，用于喷射清洗介质，并设定清洗介质朝向叶轮22喷射的清洗介质喷射的轨迹为直线状，也可以理解为以喷射线示意。相关领域的技术人员应当理解，对于喷射出清洗介质其具体的截面形状，此处不做限制。

进一步地，为了方便理解喷射区域2212的形成方式，下文中将以一种具体的圆弧形的叶片进行举例，例如，该圆弧形的叶片的弧长为11.11cm，该叶轮的对应的R1为19.27cm。可以理解的是，对于其他形状的叶片221，可以参照此确定喷射区域2212的形成。具体地，叶轮22在清洗过程中逆时针转动，出口302射出的清洗介质能够朝向叶轮22的叶片221喷射。以其中一个叶片221为例，在叶轮22转动一圈时，出口302射出的清洗介质喷射到该叶片221上的部分区域形成喷射区域2212。即该喷射区域2212的形成是清洗介质从开始喷射到该叶片上的起始位置到结束喷射到该叶片221上终止位置所形成的喷射的区域，该喷射区域2212也可以称之为冲击区域。

为了提高清除叶片221的内侧面上油污的效率，本发明通过限定清洗面的高度范围以旨在改变喷射区域、冲刷区域以及盲区之间的关系，进而以提高清洗叶片221的效果。具体地，出口302朝向叶片221设置，用于喷射清洗介质至叶片221的内侧面，以在叶片221的内侧面上形成喷射区域2212和与喷射区域2212相邻的喷射区域2213，定义喷射区域2212的弧长为S1，喷射区域2213的弧长为S2，盲区2211的弧长为S3，叶片的弧长为S，S＝S1+S2+S3。

在本发明的其中一个实施例中，清洗系数c满足0.03≤c≤0.62，其对应地清洗面高度H则满足0.69cm≤H≤11.95cm，以在保证通过出口302喷射出的清洗介质均能喷射至叶片上的同时，进一步增加喷射区域的弧长相对于冲刷区域的弧长的占比，同时减少盲区2211的弧长S3相对于叶片221的弧长S的占比，以进一步提高清洗效果。

具体地，当清洗面高度H满足0.69cm≤H≤11.95cm时，喷射区域2212的弧长与冲刷区域2213的弧长满足关系0.2≤S1/S2≤1.525，盲区弧长S3满足：0≤S3/S≤0.54。限定喷射区域2212的弧长与冲刷区域2213的弧长之间的关系(如上述的0.2≤S1/S2≤1.525)是为了提高清洗介质供给件3清洗叶片221上油污的效率。避免二者比值过小，造成冲刷区域2213的弧长相对于叶片221的比例过大，而使得喷射区域2212的弧长占比过小，造成出口302内喷射的清洗介质喷射到喷射区域2212的区域较小，从而造成清洗效果变差。而当二者比值过大时，由于出口302在喷射到叶片221上时，会存在盲区2211，而二者比值过大即表示叶片221上存在较大的盲区2211，同样使得出口302的清洗效果变差，进而通过限定喷射区域、冲刷区域以及盲区之间的关系达到提高清洗效果的目的。

在本发明的其中一个实施例中，清洗系数c满足0.09≤c≤0.39，其对应地的清洗面高度H满足：2cm≤H≤8cm。以在保证通过出口302喷射出的清洗介质均能喷射至叶片上的同时，进一步增加喷射区域的弧长相对于冲刷区域的弧长的占比，同时减少盲区的弧长相对于叶片弧长的占比，以进一步提高清洗效果。

具体地，当清洗面高度H满足2cm≤H≤8cm时，喷射区域2212的弧长与喷射区域2213的弧长的比值满足0.34≤S1/S2≤0.86，盲区的弧长S3满足：0.12≤S3/S≤0.42，通过限定喷射区域、冲刷区域以及盲区之间的关系，进一步的提高喷射区域S1相对于冲刷区域S2的占比，以增大通过出口喷射出的清洗介质直接喷射至叶片的内侧面的面积，以提高清洗效果。

在本发明的其中一个实施例中，清洗系数c满足0.09≤c≤0.19，其对应的清洗面高度H满足：2cm≤H≤4cm。以在保证通过出口302喷射出的清洗介质均能喷射至叶片上的同时，进一步增加喷射区域的弧长相对于冲刷区域的弧长的占比，同时减少盲区的弧长相对于叶片弧长的占比，以进一步提高清洗效果。

具体地，当清洗面高度H满足2cm≤H≤4cm时，喷射区域2212的弧长与喷射区域2213的弧长的比值满足0.34≤S1/S2≤0.50，盲区的弧长S3满足：0.12≤S3/S≤0.25，通过限定喷射区域、冲刷区域以及盲区之间的关系，进一步的提高喷射区域S1相对于冲刷区域S2的占比，以增大通过出口喷射出的清洗介质直接喷射至叶片的内侧面的面积，同时又减少盲区的占比，以进一步地提高清洗效果。

参照图9A至图10F所示，为本发明提供的一种叶轮对应不同清洗面高度下，喷射区域2212的弧长与喷射区域2213的弧长比值之间的变化，以及其对应的叶片的清洗效果(该实施例中，第一叶片的弧长为11.11厘米)。需要说明的是，图9A中的清洗面高度对应的清洗效果与图10A对应，以下依次类推。需要解释的是，附图10A至图10F中，每个图中均示意了同一叶片在不同时态下的清洗情况(标号200表示油污)，其中一个叶片221a表征的是该叶片在清洗前时油污200的状态，另一个叶片221a’表征的是该叶片在清洗后，叶片上油污200的状态。参照下表，分别为图9A至图9F对应的不同的清洗面高度下，叶片221上各个区域的占比情况，具体如下：

通过上表以及结合图10A至图10F可知，当H过大时，造成清洗盲区2211的占比过大，造成叶片上的大部分区域无法得到清洗，清洗效果较差。具体地，通过清洗效果可知，当清洗面高度满足：0.69cm≤H≤11.95cm时，清洗的效果较好。

为了避免出口302与叶轮22之间的距离过大或过小，在本发明中，出口302与所清洗的叶片221之间的最小距离为L1，且满足：20mm≤L≤250mm，以使得通过出口302喷射到叶片221上的清洗介质尽可能地由于周围空气的原因逐渐分散。因为分散的清洗介质在到达叶片上时冲击力会相对下降，使得清洗效果变差，而通过限定L的范围，避免出口302喷射出的水柱分散，以避免冲击力下降，从而提高清洗效果。可以理解的是，这里出口302与所清洗的叶片221之间的最小距离L1是指当所清洗的叶片221距离出口302最近位置时的距离。参照图2和图7所示，当所清洗的叶片221a运动至虚线位置时，出口302与所清洗的叶片221a的a点之间的距离。

值得一说的是，对于本发明中所说的喷射线，可以通过激光的方式进行模拟。例如，将清洗介质供给件的出口位置替换成激光发射器，在叶轮转动时，其发射的激光所在的光线即为喷射线。激光打到所清洗的叶片上形成的区域即可以理解为本发明所指的喷射区域2212。对于同一叶片来说，激光发射器发射的激光打在该叶片的最低点即为图7中的c点，激光发射器发射的激光打在该叶片的内侧面上的最高点即为在该叶片上的最高点，即为图7中的d点。

为了将叶片在轴向方向(弧长方向)进行清洗，本发明下文中还讲介绍清洗介质供给件能够运动的方式，以将叶片在轴向方向上进行清洗。

具体地，如图2至图22所示，为本发明吸油烟机的第一个优选实施例。该吸油烟机包括有壳体1、风机2、清洗介质供给件3、驱动装置4、水箱5、蒸汽发生器6、接水盒7和传感器8。

其中，风机2设于壳体1中，包括有蜗壳21、设于蜗壳21内的叶轮22以及用于驱动叶轮22转动的驱动件23。如图12所示，蜗壳21的环壁位于蜗舌210的位置处开设有让位孔211，蜗壳21的底部开设有排水孔212；叶轮22上沿周向间隔布置有多片沿轴向延伸的叶片221。

清洗介质供给件3呈管状，沿清洗介质的流动方向依次具有前段、中段和后段，清洗介质供给件3前段的端面上具有用于供清洗介质进入的入口301，将清洗介质供给件3的中后段记为穿设部30，该穿设部30为刚性件，能伸入到蜗壳21内，该穿设部30的端面上具有用于供清洗介质射出的出口302。本实施例中，清洗介质供给件3整体为刚性件。

驱动装置4为电机，安装在蜗壳21的蜗舌210处，其动力输出轴与清洗介质供给件3通过转动座31传动连接。具体地，该转动座31包括有转动轴311和连接臂312，转动轴311同轴连接在驱动装置4的动力输出轴上；连接臂312的第一端连接在转动轴311的外周壁上，第二端连接在清洗介质供给件3的前段上。

启动驱动装置4，驱动清洗介质供给件3的穿设部30穿过让位孔211相对于转动轴311的轴线转动作摆动动作(即绕一定轴线在一定角度范围内的往复运动)，以使清洗介质供给件3至少具有两种状态：

在工作状态下，穿设部30的出口302伸入到蜗壳21内并朝向叶轮22的叶片221，且自穿设部30的出口302射出的清洗介质射向叶片221处的喷射区域2212在叶轮22轴向的两端部之间往复移动，实现对叶轮22的清洗，清洗介质的清洗范围覆盖整个叶轮22；

在非工作状态下，穿设部30的出口302退出蜗壳21，避免穿设部30的出口302被堵塞。

在本发明中，“喷射区域2212”是指清洗介质从出口302喷射出后，一旦接触到叶轮22的叶片221形成的范围，不包括清洗介质在喷射到叶片221上后沿着叶片221流动或从叶片221滴落后形成的区域。喷射区域2212的形状、尺寸与出口302自身的结构、形状以及穿设部30的运动方式有关，本发明并不限制喷射区域2212的形状、尺寸，而只要使得清洗装置工作时，喷射区域2212能够通过往复运动清洗到叶轮22轴向两端部之间的部分即可。

另外，如图13所示，由于穿设部30至少在远离出口302的一端即点B的运动轨迹为非直线的形状，使得在穿设部30的出口302移动到让位孔211的状态下，穿设部30远离出口302的一端即点B与蜗壳21之间的最小距离L小于穿设部30的长度。这样，清洗介质供给件3在较小的活动空间内就能覆盖较大的清洗范围。一方面，占用空间小，另一方面，对风机原有结构改造小(即只需要在蜗壳21上开设一个供穿设部30穿过的让位孔211即可)，不影响风机性能。

为了保证自穿设部30的出口302射出的清洗介质射向叶片221处的喷射区域2212在叶轮22轴向的两端部之间往复移动，穿设部30的旋转轴线与叶轮22的中轴线成角度布置(即穿设部30的旋转轴线与叶轮22的中轴线之间的夹角大于0°且小于180°，也就是说，穿设部30的旋转轴线与叶轮22的中轴线不平行且不重叠)，原因在于：当穿设部30的旋转轴线与叶轮22的中轴线平行或重叠时，自穿设部30的出口302射出的清洗介质射向叶片221处的喷射区域2212会沿着叶轮22的周向往复移动，这样，当转动的穿设部30向转动的叶轮22喷射蒸汽时，上述喷射区域2212只能覆盖到叶轮22外周很窄的一个环形面，无法覆盖到叶轮22沿轴向上的其他位置，穿设部30的转动也失去了意义，因为这种情况下即使穿设部30不转动也能达到同样的清洗效果。而本实施例中，穿设部30的旋转轴线垂直于叶轮22的中轴线，且该穿设部30的出口302处任一点的旋转轨迹所在平面平行于叶轮22的中轴线布置，这样，自穿设部30的出口302射出的清洗介质射向叶片221处的喷射区域2212会沿叶轮22的轴向即叶片221的长度方向移动，行程最短。当然，实际应用时，可能没法精确地保证上述喷射区域2212的运动轨迹完全与叶轮22的中轴线平行，当该运动轨迹与叶轮22的中轴线偏离一定角度时，仍然是能够完成整个叶轮22清洗的，只是喷射区域2212的行程相对会延长。

为了在让位孔211孔径较小的情况下，避免穿设部30在转动过程中与蜗壳21发生干涉，穿设部30在运动中穿过让位孔211的部分为圆弧段，该圆弧段的圆心位于转动轴311的轴线(即穿设部30的旋转轴线)上，将圆弧段的外径记为D1，将让位孔211的孔径记为D2，D1和D2的关系满足：D1≤D2≤1.2D1。当然设计成D1＝D2为最佳，这样可以保证在转动过程中，穿设部30的圆弧段始终封堵住让位孔211，一方面避免蜗壳21内的清洗介质和油污通过让位孔211溅出，另一方面能够避免影响风机2的正常工作。当然，实际应用时，让位孔211的形状也可以设计成方形等形状，只要将圆弧段的横截面形状与让位孔211的形状进行适配即可。

另外，经过实验验证，如图17所示，对于双进风的叶轮(叶轮22具有中盘222)来说，一般前端为主进风口，后端为副进风口，油污集中布置在叶片221穿过中盘222的位置处，基于以上现象，本实施例中，布局清洗介质供给件3时会靠近中盘222布置，以使在喷射区域2212与该中盘222对应(即喷射区域2212移动到叶片221穿过中盘222的位置)时，穿设部30的出口302到叶轮22处的喷射路径最短，而在同样的喷射条件下，喷射路径越短，喷射力度越大，这样有助于根据油污的分布量对整个叶轮进行均匀清洗。

为了保证叶片221上每个点的冲洗时间基本相同，需要将清洗介质射向叶轮22处的喷射区域2212处其中一个点A在叶轮22轴向的两端部之间沿轴向的往复运动设为匀速运动，穿设部30的运动宜设置为变速运动，推导公式如下：

如图18所示，θ为不同时间穿设部30对应的角度位置，按照Δt作为单位时间，将变速运动分解成为若干个匀速运动，选取任意一个匀速运动，那么当Δt接近于0的条件下，该单位时间内穿设部30的转动角度Δθ为：

由于v₀t＝h tanθt，即

因此，

其中，将清洗介质射向叶轮22处的喷射区域2212处点A定义为由穿设部30的出口302处点A0射出；

ω为穿设部30的转速；

θ为穿设部30的转动角度；

h为穿设部30的出口302处点A0的旋转中心距离喷射区域2212处点A所喷射的叶片221的最小距离；

v0为喷射区域2212处点A的移动速度。

本实施例中，t＝0时，θ＝0。

水箱5具有进水端和出水端，用于储存水分，本实施例中，水箱5的顶部具有开口作为进水端。

蒸汽发生器6具有入水端和出汽端，能够对水加热产生蒸汽，该蒸汽发生器6的入水端通过水管61与水箱5的出水端相连通，蒸汽发生器6的出汽端通过蒸汽管62与清洗介质供给件3的入口301相连通。本实施例中，蒸汽发生器6的入水端集成有吸水泵。

接水盒7的顶部具有开口，接水盒7位于蜗壳21的排水孔212的正下方，用于接收排水孔212排出的污水。本实施例中，水箱5的右侧壁和接水盒7的左侧壁共用一个侧壁，方便安装。

由于自清洁需要用户加清水、倒废水，所以水量的多少是用户关心的因素，如果清洗过程需要的水过多，会使得力气较小的女性感觉操作吃力，影响用户的使用体验，降低产品的满意度；同样，如果需要用户在吸油烟机旁边等待，多次加清水、倒废水会让工作节奏快的上班族不满。因此，油烟机自清洁技术用水量应该是少的，因此水箱5和接水盒7的容量大致为650ml左右。

传感器8安装在穿设部30靠近出口302的位置处，用于检测叶轮22轴向的两端部之间沿轴向各位置处的油污量。本实施例中，传感器8为湿度传感器，经过清洗过的叶轮22会有局部遗留油污，叶轮22在高速甩离后，叶片221上的水和流动的油污都被甩离，其金属表面处于干燥状态，而油污吸附水后其表面湿度远高于金属叶片表面，此时通过湿度传感器可以检测到含水量高的油污，进行油污的定位，具体地，由于在穿设部30转动过程中，传感器8会同步转动，自传感器8发出的探测介质射向叶片221处的探测区域会沿叶轮22的轴向即叶片221的长度方向往复移动，从而检测到对应探测区域的湿度，叶轮22在高速甩离后，油污少的位置处水分容易被甩去，油污多的位置处水分残留会比较多，因此湿度越高代表油污量越多；以此进行扩展，也可以用表面温度检测传感器，由于金属和油污的导热系数不同，在离心甩离的短时间内，金属表面和油污表面会有明显的温度差，用热成像原理可以对油污进行识别，达到检测油污的目的。

当然，上述清洗介质供给件3、驱动装置4、水箱5、蒸汽发生器6、接水盒7和传感器8也可以组成独立的清洗装置，该清洗装置不限于清洗叶轮22，还可用于清洗吸油烟机中沾有油污的其他部件，比如蜗壳21内壁等。该清洗装置中，清洗介质供给件3的穿设部30作为运动部，在驱动装置4的驱动下作摆动动作，以使运动部的出口302具有圆弧状的运动轨迹，这样，在清洗介质供给件3的活动范围较小的条件下，自运动部的出口302射出的清洗介质可以覆盖较大的清洗范围，该清洗装置占用空间小且清洗范围广；另外，由于运动部呈圆弧形，且运动部的圆心位于该运动部的旋转轴线上，可以尽可能减小运动部的活动范围，避免其占用过多空间。

本实施例的工作原理如下：

(1)启动驱动件23、驱动装置4和蒸汽发生器6，水箱5中的水通过水管61进入蒸汽发生器6，蒸汽发生器6对水加热产生蒸汽，并通过蒸汽管62将蒸汽输送至清洗介质供给件3，转动的穿设部30向转动的叶轮22喷射蒸汽，以使蒸汽的喷射区域2212在叶轮22的前端部和后端部之间沿轴向往复移动，对整个叶轮22进行全局清洗：

①如图14所示，清洗介质供给件3处于初始位置，自穿设部30的出口302射出的蒸汽瞄准叶片221后端边缘喷射；

②如图15所示，随着清洗介质供给件3进一步转动，穿设部30的出口302瞄准的位置向前端移动，蒸汽的喷射区域2212缓慢向前端移动；

③如图16所示，当喷射区域2212到达叶片221最前端时，驱动装置4转换转动方向，对叶片221开始二次冲洗；

④直到喷射区域2212回到叶片221最后端，驱动装置4再次转换转动方向，重复上述运动；

当清洗完成后，在非工作状态下，清洗介质供给件3向外转动完全脱离让位孔211，以使穿设部30的出口302退出蜗壳21，尽量避免因长期置于蜗壳21内造成穿设部30的出口302堵塞的风险，不过由于让位孔211不再被封堵，蜗壳内21的气流仍然容易通过让位孔21冲向穿设部30的出口302造成其堵塞；

(2)完成全局清洗后，叶轮22开启高速旋转，将油脂和清洗液甩离叶轮22，然后启动油脂测试传感器，对叶片221上的油脂进行检测，并将检测结果记录至数据库中；

全局清洗后，用高速脱甩的离心力进行甩离，目的是将冲洗松动的油污、清洗水甩离，减少精准清洗的负担，液态的油水混合物覆盖在油污表面反而削弱了高压射流的清洗力；

(3)开始区域清洗，区域清洗时，清洗介质供给件3主动定位至带有油污的点，开始定点清洗，直至完全清洗干净，对于多个油污点，对面积进行排序，优先清洗油污面积大的区域；

由于目前的自清洗技术都是用户自行加水，如果每次加水太多对用户加水、存储废水、倒废水都形成负担和风险，而且一般情况下通过一次完整清洗并不能将叶轮22都清洗干净，区域清洗能够优先对粘油点多的位置进行清洗，从而有效提升洁净率。

如图19所示，上述吸油烟机在自清洁前通过以下方法进行自清洁提示：

S001、开始，读取上一次清洗到现在的时间T1，读取上一次清洗到现在的累积使用时间T2，进入S002；

S002、判断T1和T2值是否满足：T1＞D且T2＞H，若是，进入S003，若否，进入S005；

S003、点亮自清洁提示，进入S004；

S004、判断用户是否启动自清洁，若是，进入S005，若否，返回S003；

S005、关闭自清洁提示，结束；

其中，D为正常状态下允许的最大清洗间隔时间，油脂在刚刚粘附在叶轮表面时是容易被去除的，随着时间的推移粘附的油脂会逐渐氧化，而在油脂被氧化前进行清洗是高效的，因此D的值优选为1～180天，最佳为90天，此时油脂氧化率低；

H为正常状态下允许的最大累计使用时间，对于有的用户，平时使用少的情况，该方案定义上次清洗距离现在的累积时间时长，对于平时使用少的用户，不必频繁清洗，H的值优选为1～180h，最佳为60h。

上述吸油烟机实施自清洁操作的控制方法包括有以下步骤：

步骤一、通过移动清洗介质供给件3向转动的叶轮22喷射清洗介质，以使清洗介质的喷射区域2212在叶轮22的前端部和后端部之间沿轴向往复移动，对整个叶轮22进行全局清洗；

具体地，如图20所示，上述步骤一通过如下方法实现：

S101、开始，θ的初始值为0，t的初始值为0，启动驱动件23驱动叶轮22转动，进入S102；

S102、启动驱动装置4驱动清洗介质供给件3正转，ω＝f(θ)，记录ta，进入S103；

S103、采集t和θ值，进入S104；

S104、判断θ值是否满足：θ≥θmax，若是，进入S106，若否，进入S105；

S105、判断t值是否满足：t-ta≥Δt，若是，返回S102，若否，返回S103；

S106、启动驱动装置4驱动清洗介质供给件3反转，ω＝f(t)，记录tb，进入S107；

S107、采集t和θ值，进入S108；

S108、判断θ值是否满足：θ≤0，若是，进入S110，若否，进入S109；

S109、判断t值是否满足：t-tb≥Δt，若是，返回S106，若否，返回S107；

S110、判断t值是否满足：t≥t0，若是，进入S111，若否，返回S102；

S111，关闭驱动件23和驱动装置4，结束；

其中，θmax为清洗介质供给件3的喷射区域2212位于叶轮22的最前端时的转动角度，其值优选为30～75°；

Δt为驱动装置4相邻两次变速的时间间隔，该值越小，越能保证清洗介质射向叶轮22处的喷射区域2212处其中一个点A叶轮22轴向的两端部之间沿轴向的往复运动为匀速运动，该值优选为1～100ms；

t0为全局清洗总时长，其值优选为10～20min；

当然，也可以采用Δθ为驱动装置4相邻两次变速的转动角度间隔，该值优选为0.1～1°。

另外，还可以采用步进电机作为驱动装置4，这样，如图21所示，上述步骤一可通过如下方法实现：

S101、开始，θ的初始值为0，n的初始值为0，启动驱动件23驱动叶轮22转动，进入S102；

S102、启动驱动装置4驱动清洗介质供给件3正转，ω＝f(θ)，记录na，进入S103；

S103、采集n和θ值，进入S104；

S104、判断θ值是否满足：θ≥θmax，若是，进入S106，若否，进入S105；

S105、判断n值是否满足：n-na≥Δn，若是，返回S102，若否，返回S103；

S106、启动驱动装置4驱动清洗介质供给件3反转，ω＝f(t)，记录nb，进入S107；

S107、采集n和θ值，进入S108；

S108、判断θ值是否满足：θ≤0，若是，进入S110，若否，进入S109；

S109、判断n值是否满足：n-nb≥Δn，若是，返回S106，若否，返回S107；

S110、判断t值是否满足：t≥t0，若是，进入S111，若否，返回S102；

S111，关闭驱动件23和驱动装置4，结束；

其中，n为步进电机的步数，由于步进电机步距角＝360°/(转子齿数*n)，因此在n确定的情况下，可计算出θ的值；

Δn为步进电机相邻两次变速的步数间隔，该值优选为1～200。

步骤二、通过转动叶轮22产生离心力，从而去除叶轮22表面的清洗介质和油脂；

具体地，上述步骤二通过如下方法实现：启动驱动件23，并将转速设定在1500～3000r/min，脱水脱油0.1～10min，然后关闭驱动件23；

步骤三、通过转动传感器8检测叶轮22轴向的两端部之间沿轴向各位置处的油污量，采集到叶轮22的沾油区域；

具体地，如图22所示，上述步骤三通过如下方法实现：

S301、开始，θ的初始值为0，t的初始值为0，tc的初始值为0，n的初始值为1，启动传感器8，进入S302；

S302、启动驱动装置4驱动清洗介质供给件3正转，ω＝f(θ)，记录ta，进入S303；

S303、判断t值是否满足：t-tc≥Δt’，若是，进入S304，若否，进入S307；

S304、采集φ，记录tc，进入S305；

S305、判断φ值是否满足：φ≥φ0，若是，进入S306，若否，进入S307；

S306、记录θn，令n＝n+1，进入S307；

S307、采集t和θ值，进入S308；

S308、判断θ值是否满足：θ≥θmax，若是，进入S3010，若否，进入S309；

S309、判断t值是否满足：t-ta≥Δt，若是，返回S302，若否，返回S303；

S3010、关闭驱动装置4和传感器8，结束；

其中，θmax为清洗介质供给件3的喷射区域2212位于叶轮22的最前端时的转动角度，其值优选为30～75°；

Δt为驱动装置4相邻两次变速的时间间隔，该值越小，越能保证清洗介质射向叶轮22处中其中一个点A的喷射区域2212在叶轮22轴向的两端部之间沿轴向的往复运动为匀速运动，该值优选为1～100ms；

Δt’为传感器8相邻两次采样的时间间隔，该值越小，采样精度越大，该值优选为1～100ms；

φ0为正常状态下允许的最大油污表征值，本实施例中，其值优选为20～100％(湿度)；

步骤四、通过移动清洗介质供给件3向转动的叶轮22喷射清洗介质，以使清洗介质的喷射区域2212在沾油区域的前端部和后端部之间沿轴向往复移动，对沾油区域进行区域清洗。

具体地，上述步骤四通过如下方法实现：先对步骤三采集到的油污区域按面积大小进行排序，然后按面积大小降序的顺序依次对各油污区域进行区域清洗，即将清洗介质供给件3转动到对应的转动角度θ’n进行区域清洗，由于传感器8和清洗介质供给件3之间呈现稳定夹角，所以在数据处理时需要用Δθ’修正步差，即θ’n＝θn+Δθ’，Δθ’为清洗介质供给件3清洗介质喷射路径以及传感器8探测介质射出路径之间的夹角；至于如何对油污区域按面积大小进行排序，本实施例中，对上述记录的θ1，θ2，……，θn进行分析，判断找出连续的2个沾油点、3个沾油点……，具体地，通过相邻的两个沾油点角度检测是否为一个单位时间内的转动角度，连续的三个沾油点是否为两个单位时间内的转动角度……来实现，并且最终倒序实现精准清洗，因为越是计入数据库晚越是说明连续的多。

如图23所示，为本发明吸油烟机的第二个优选实施例。与实施例1的不同之处在于：

本实施例中，如图23所示，在非工作状态下，穿设部30的端面正对让位孔211，穿设部30的出口302位于该端面的相邻侧壁上，这样，在非工作状态下，蜗壳内21的气流不再容易通过让位孔21冲向穿设部30的出口302造成其堵塞。

如图24和图25所示，为本发明吸油烟机的第三个优选实施例。与实施例2的不同之处在于：

本实施例中，清洗介质供给件3’呈涡线状，其中后段为穿设部30’，该清洗介质供给件3’通过第一传动组件31’与驱动装置4的动力输出端传动连接。第一传动组件31’包括有第一齿条311’、第一齿轮312’和弹性限位块313’。具体地，第一齿条311’沿清洗介质供给件3’的延伸方向布置在清洗介质供给件3’的第一侧；第一齿轮312’同轴连接在驱动装置4的动力输出端上，与第一齿条311’相啮合；弹性限位块313’安装在蜗壳21上，位于清洗介质供给件3’的第二侧，以使清洗介质供给件3’夹设在第一齿轮312’和弹性限位块313’之间。

启动驱动装置4，驱动第一齿轮312’转动，由于第一齿条311’与第一齿轮312’相啮合，第一齿条311’随之带动清洗介质供给件3’相对于蜗壳21作呈涡形的曲线运动。

本实施例的工作原理如下：

(1)如图24所示，在非工作状态下，穿设部30’的出口302’退出蜗壳21，避免因长期置于蜗壳21内造成穿设部30”的出口302’堵塞的风险；

(2)需要清洗时，驱动装置4驱动清洗介质供给件3’相对于蜗壳21作呈涡形的曲线运动，以使穿设部30’的出口302’伸入到蜗壳21内并朝向叶轮22的叶片221，如图25所示，在工作状态下，周期性改变驱动装置4的转动方向，可以使自穿设部30’的出口302’射出的清洗介质射向叶片221处的喷射区域2212在叶轮22轴向的两端部之间往复移动，实现对叶轮22的清洗。

如图26和图27所示，为本发明吸油烟机的第四个优选实施例。与实施例2的不同之处在于：

本实施例中，让位孔211开设在蜗壳21的端壁上，清洗介质供给件3”为具有弹性的条形管道，其中后段为穿设部30”，该清洗介质供给件3”通过第二传动组件31”与驱动装置4的动力输出端传动连接，该第二传动组件31”包括有第二齿条311”、第二齿轮312”和限位套313”。具体地，第二齿条311”的数量至少为两条，沿清洗介质供给件3”的延伸方向依次套设在清洗介质供给件3”上，相邻两条第二齿条311”的相邻端部相铰接；第二齿轮312”同轴连接在驱动装置4的动力输出端上，能与各第二齿条311”相啮合；限位套313”安装在蜗壳21上，内部具有供清洗介质供给件3”和第二齿条311”穿过的折弯通道3131”。

启动驱动装置4，驱动第二齿轮312”转动，由于第二齿条311”能与各第二齿轮312”相啮合，第二齿条311”随之带动清洗介质供给件3’相对于蜗壳21移动，在移动过程中，穿设部30”的出口302”作直线运动，穿设部30”远离出口302”的一端沿折弯通道3131”移动，其运动轨迹为非直线的形状，非直线可以为曲线、折线等，可以为规则的轨迹，也可以为不规则的轨迹，只要确保不为直线运动即可。

本实施例的工作原理如下：

(1)如图26所示，在非工作状态下，穿设部30”的出口302”退出蜗壳21，避免因长期置于蜗壳21内造成穿设部30”的出口302”堵塞的风险，且清洗介质供给件3”在限位套313”的限位下沿折弯通道3131”布置，减小占用空间；

(2)需要清洗时，驱动装置4驱动清洗介质供给件3”相对于蜗壳21后移，以使穿设部30”的出口302”伸入到蜗壳21内并朝向叶轮22的叶片221，如图27所示，在工作状态下，伸入到蜗壳21内的清洗介质供给件3”会在自身弹力作用下恢复长条形结构，周期性改变驱动装置4的转动方向，可以使自穿设部30”的出口302”射出的清洗介质射向叶片221处的喷射区域2212在叶轮22轴向的两端部之间往复移动，实现对叶轮22的清洗；外露于蜗壳21的清洗介质供给件3”在限位套313”的限位下沿折弯通道3131”布置，减小占用空间。

本技术领域的普通技术人员应当认识到，以上的实施方式仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上实施方式所作的适当改变和变化都落在本发明要求保护的范围内。

Claims (12)

1.一种风机清洗装置，其特征在于，包括：

风机，包括叶轮，所述叶轮周向设有多个叶片，所述叶片具有内侧面，所述内侧面为内凹曲面；以及

清洗介质供给件，具有出口，所述出口用于喷射清洗介质至所述叶片的内侧面；

所述清洗介质供给件具有喷射线，所述喷射线与叶轮的轴心之间的距离为R2，经过所清洗的叶片的底点且与所述清洗的叶片的前一相邻叶片相切的平面与所述叶轮的轴心之间的距离为R1，则满足R1≤R2＜R，所述叶轮的半径为R。

2.根据权利要求1所述的风机清洗装置，其特征在于，所述R2满足：(R-c(R-R1))＜R2＜R，c为清洗系数，满足0＜c＜1。

3.根据权利要求2所述的风机清洗装置，其特征在于，所述清洗系数c满足0.03≤c≤0.62。

4.根据权利要求3所述的风机清洗装置，其特征在于，所述清洗系数c满足0.09≤c≤0.39。

5.根据权利要求3所述的风机清洗装置，其特征在于，所述清洗系数c满足0.09≤c≤0.19。

6.根据权利要求1所述的风机清洗装置，其特征在于，所述叶片的内侧面为内凹圆弧面。

7.如权利要求1所述的风机清洗装置，其特征在于，所述出口与所清洗的所述叶片之间的最小距离为L1，且满足20mm≤L1≤250mm。

8.根据权利要求1至7任一项所述的风机清洗装置，其特征在于，所述风机包括位于所述叶轮外侧的蜗壳，所述蜗壳上设有供所述出口穿过的让位孔，所述清洗介质供给件设置于所述蜗壳；

所述清洗介质供给件包括能够伸入至蜗壳内的穿设部，所述出口设于所述穿设部，所述穿设部穿过所述让位孔相对于所述蜗壳运动，以使所述穿设部具有工作状态，在工作状态下，所述穿设部的出口伸入至所述蜗壳内并朝向所述叶轮，且自所述出口喷出的清洗介质射向所述叶轮处的喷射区域在所述叶轮轴向的两端部之间移动。

9.如权利要求8所述的风机清洗装置，其特征在于，在工作状态下，所清洗的所述叶片的内侧面朝向靠近所述出口的方向转动。

10.如权利要求9所述的风机清洗装置，其特征在于，所述穿设部作摆动运动。

11.根据权利要求10所述的风机清洗装置，其特征在于，所述穿设部在运动中穿过让位孔的部分为圆弧段，该圆弧段的圆心位于所述穿设部的旋转轴线上。

12.一种吸油烟机，其特征在于，包括壳体以及如权利要求1至11中任一权利要求所述的风机清洗装置，所述的风机设于该壳体内。

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