CN116038833A - 一种复合竹质胶合板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及胶合板技术领域，尤其涉及一种复合竹质胶合板及其制备方法，步骤为：竹帘单板的制备过程中以浸渍胶为丙烯酸树脂、大豆胶和纳米二氧化钛凝胶混合而成；木质单板、竹帘单板胶合成的复合竹质胶合板制备；复合竹质胶合板中木质单板、竹帘单板交错排列，木质单板和竹帘单板为三聚氰胺甲醛树酯、丙烯酸树脂、大豆胶、纳米二氧化钛凝胶混合而成的混合胶胶合而成。本发明大豆胶和纳米二氧化钛凝胶加入到胶黏剂中可提高其耐水性能。

Description

一种复合竹质胶合板及其制备方法
技术领域
本发明涉及胶合板技术领域，尤其涉及一种复合竹质胶合板及其制备方法。
背景技术
胶合板是由木段旋切成单板或由木方刨切成薄木，再用胶粘剂胶合而成的三层或多层的板状材料，通常用奇数层单板，并使相邻层单板的纤维方向互相垂直胶合而成。
竹质胶合板通常分竹编胶合板、竹帘胶合板和竹材胶合板三种类型产品。目前，用于竹质胶合板的胶粘剂有三聚氰胺、水溶性酚醛树脂胶等，但是其耐水性不佳，特别是泡水之后容易开胶，影响胶合板的存放时间。
发明内容
（一）要解决的技术问题
鉴于现有技术的上述缺点、不足，本发明提供一种复合竹质胶合板及其制备方法，其采用三聚氰胺甲醛树酯的复合胶黏剂可以提高其耐水性和耐候性。
（二）技术方案
为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：
本发明提供一种复合竹质胶合板的制备方法，其包括以下步骤：
S1竹帘单板的制备；制备过程中以浸渍胶为丙烯酸树脂、大豆胶和纳米二氧化钛凝胶混合而成；
S2木质单板、竹帘单板胶合成的复合竹质胶合板制备；复合竹质胶合板中木质单板、竹帘单板交错排列，木质单板和竹帘单板为三聚氰胺甲醛树酯、丙烯酸树脂、大豆胶、纳米二氧化钛凝胶混合而成的混合胶胶合而成。
可选地，竹帘单板的制备方法包括：将竹帘和竹席干燥至含水率10％以下后，将竹帘和竹席经所述浸渍胶浸渍，再干燥至含水率15％以下，将为竹席、竹帘在温度为155～160℃下热压10～15分钟，经过排汽、降温和卸压得到所述竹帘单板。
可选地，浸渍胶中各组分按重量份分别为：纳米二氧化钛凝胶10~13份、大豆胶20~30份、丙烯酸树脂20~30份。
可选地，竹帘单板和木质单板双面分别涂覆混合胶后，再经热压，热压的温度为100~120℃，热压时间为5~8分钟，经热压后形成所述复合竹质胶合板。
可选地，所述混合胶中各组分按重量份分别为：三聚氰胺甲醛树酯70~75份、丙烯酸树脂10~15份、大豆胶1~5份、纳米二氧化钛凝胶10~13份。
可选地，混合胶的制备方法包括：将2500~3000r/min的转速下，将三聚氰胺甲醛树酯加入到丙烯酸树脂中搅拌均匀后，再加入三聚氰胺甲醛树酯搅拌5-10min，再滴入大豆胶搅拌均匀制得混合胶。
可选地，采用竹制胶合板制备装置制备，该竹制胶合板制备装置，包括输送台以及固定架，所述固定架设置在输送台后侧，所述输送台上设置有若干输送辊，所述输送台上表面开设有第一滑槽，所述第一滑槽内设置有第一丝杆，所述第一丝杆上螺纹配合有两个支撑臂，所述支撑臂上端靠内侧一面焊接有限位板，与输送辊相互配合，所述固定架上表面开设有第二滑槽，所述第二滑槽内设置有第二丝杆，所述第二丝杆上螺纹配合有活动块，所述活动块下表面安装有第二电动推杆，所述第二电动推杆伸缩端连接有支撑板，所述支撑板下表面安装有若干吸盘；
所述固定架左右两表面上侧均焊接有延伸板，左侧所述延伸板下侧设置有安装板，所述安装板与延伸板之间安装有两个第三电动推杆，且所述安装板下表面焊接有若干套筒，所述套筒内部活动设置有挤压杆，所述安装板下侧设置有安装架，若干所述挤压杆下端均与安装架上表面焊接，所述挤压杆上端与套筒内壁之间连接有弹簧，所述安装架内部转动安装有若干擀压辊。
可选地，通过所述输送辊便于胶合板材的输送，同时在第一丝杆与支撑臂的螺纹配合下，便于调节前后两个支撑臂的相对移动，进而实现调节前后两个限位板的相互靠近或远离，对输送过程中的板材进行限位，防止输送过程中板材出现偏移，影响涂胶和后续的加压压合，其中在第二电动推杆的作用下，便于调节支撑板的上下移动，结合吸盘便于对固定架内侧放置的板材进行吸取，结合第二丝杆与活动块的螺纹配合，带动吸附的板材向前移动至输送台正上方，并调节吸附的板材下移压在涂有胶料的板材上，无需人工辅助上料，省时省力，方便了胶合板的加工，最后在输送辊的作用下，继续向左输送，同时在第三电动推杆的作用下，推动安装架下移，在弹簧的弹性作用下，使擀压辊紧紧压在输送过程中的板材上表面，实现了板材输送过程中的加压压合，有效提高了板材的胶合效率，进而提高了胶合板的生产效率。
可选地，右侧所述延伸板下表面安装有第一电动推杆，所述第一电动推杆伸缩端连接有支撑架，所述支撑架内部安装有供料管，所述供料管上安装有若干喷头，通过所述第一电动推杆便于推动支撑架的上下移动，进而带动了供料管的上下移动，结合喷头便于将胶料喷向输送过程中的板材表面，方便后续的胶合。
可选地，所述固定架右侧设置有胶料桶，所述胶料桶上表面安装有供料泵，所述供料泵进料端连接有抽料管，所述抽料管另一端延伸至胶料桶底部。
可选地，所述供料管后端连接有伸缩软管，所述伸缩软管后端与供料泵的出料端相连接。
可选地，所述输送台前表面安装有第一电机，所述第一电机输出轴穿过输送台前表面，与第一丝杆前端连接。
可选地，所述固定架后表面上侧安装有第二电机，所述第二电机输出轴穿过固定架后表面，与第二丝杆后端连接。
可选地，所述支撑板上表面后侧安装有真空泵，所述真空泵吸气端连接有抽气管，所述抽气管另一端延伸至支撑板内部，连接有若干真空管，所述吸盘上端头与真空管相连通。
可选地，所述输送台下表面焊接有若干支撑腿。
可选地，所述第一滑槽与第二滑槽内部左右两表面均开设有限位槽，所述支撑臂左右两表面以及活动块左右两表面均焊接有限位块，所述限位块与限位槽相互配合。
第二方面，本发明还提供上述任一方案中所述制备方法制得的复合竹质胶合板。
（三）有益效果
本发明的有益效果是：
1、本发明竹帘单板和木质单板胶合过程中使用三聚氰胺甲醛树酯、丙烯酸树脂、大豆胶、纳米二氧化钛凝胶的混合胶作为胶黏剂，大豆胶和纳米二氧化钛凝胶的加入可提高其胶黏性能，提高三聚氰胺甲醛树酯和丙烯酸树脂混合树脂的胶黏性能，纳米二氧化钛凝胶的抗紫外线等性能可以进一步提高其耐候性能。
2、本发明中仅仅添加较低比例的大豆胶就能显著提高耐水性能。本发明竹帘单板制备过程中的胶黏剂中仅仅是丙烯酸树脂、大豆胶、纳米二氧化钛凝胶制成的混合胶可以满足其耐水性能，耐候，其还可以减少胶合板中总的三聚氰胺甲醛树酯的用量，以减少甲醛的引入量。
3、本发明通过输送辊便于胶合板材的输送，同时在第一丝杆与支撑臂的螺纹配合下，便于调节前后两个支撑臂的相对移动，进而实现调节前后两个限位板的相互靠近或远离，对输送过程中的板材进行限位，防止输送过程中板材出现偏移，影响涂胶和后续的加压压合，其中在第二电动推杆的作用下，便于调节支撑板的上下移动，结合吸盘便于对固定架内侧放置的板材进行吸取，结合第二丝杆与活动块的螺纹配合，带动吸附的板材向前移动至输送台正上方，并调节吸附的板材下移压在涂有胶料的板材上，无需人工辅助上料，省时省力，方便了胶合板的加工，最后在输送辊的作用下，继续向左输送，同时在第三电动推杆的作用下，推动安装架下移，在弹簧的弹性作用下，使擀压辊紧紧压在输送过程中的板材上表面，实现了板材输送过程中的加压压合，有效提高了板材的胶合效率，进而提高了胶合板的生产效率。
4、本发明通过供料泵与抽料管便于将胶料桶中的胶料抽出，经伸缩软管输送至供料管内部，结合第一电动推杆便于推动支撑架的上下移动，进而带动了供料管的上下移动，结合喷头便于将胶料喷向输送过程中的板材表面，实现了板材的涂胶作业，方便后续的胶合。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图；
图2为本发明的主视图；
图3为图2中剖面A-A的结构示意图；
图4为本发明的结构示意图；
图5为图4中B处的放大结构示意图；
图6为本发明中输送台的结构示意图；
图7为本发明中固定架的结构示意图；
图8为图7中C处的放大结构示意图。
附图中的标记为：1、输送台；2、固定架；3、输送辊；4、第一丝杆；5、支撑臂；6、限位板；7、第二丝杆；8、活动块；9、第二电动推杆；10、支撑板；11、吸盘；12、第三电动推杆；13、套筒；14、挤压杆；15、安装架；16、擀压辊；17、弹簧；18、第一电动推杆；19、支撑架；20、供料管；21、喷头；22、胶料桶；23、供料泵；24、伸缩软管；25、第一电机；26、第二电机；27、真空泵；28、支撑腿。
具体实施方式
为了更好的解释本发明，以便于理解，下面通过具体实施方式，对本发明作详细描述。
实施例1
复合竹质胶合板的制备方法，其包括以下步骤：
S1混合胶的制备：在3000r/min的转速下，将三聚氰胺甲醛树酯加入到丙烯酸树脂中搅拌均匀后，再加入三聚氰胺甲醛树酯搅拌8min，再滴入大豆胶搅拌均匀制得混合胶；其中，按重量份，三聚氰胺甲醛树酯73份、丙烯酸树脂12份、大豆胶2份、纳米二氧化钛凝胶11份；
S2竹帘单板的制备：将竹帘和竹席干燥至含水率10％以下后，将竹帘和竹席经浸渍胶浸渍，再干燥至含水率15％以下，将为竹席、竹帘在温度为158℃下热压14分钟，经过排汽、降温和卸压得到所述竹帘单板；浸渍胶中各组分按重量份分别为：纳米二氧化钛凝胶10~13份、大豆胶20~30份、丙烯酸树脂20~30份；将纳米二氧化钛凝胶、大豆胶、丙烯酸树脂混合均匀后即可得所述浸渍胶；
S3复合竹质胶合板中，将竹帘单板和木质单板双面分别涂覆步骤S1所得混合胶后，按木质单板、竹帘单板交错排列后，再经热压，热压的温度为110℃，热压时间为7分钟，经热压后形成复合竹质胶合板。
实施例2
复合竹质胶合板的制备方法，其包括以下步骤：
S1混合胶的制备：在2500r/min的转速下，将三聚氰胺甲醛树酯加入到丙烯酸树脂中搅拌均匀后，再加入三聚氰胺甲醛树酯搅拌5min，再滴入大豆胶搅拌均匀制得混合胶；其中，按重量份，三聚氰胺甲醛树酯70份、丙烯酸树脂10份、大豆胶1份、纳米二氧化钛凝胶10份；
S2竹帘单板的制备：将竹帘和竹席干燥至含水率10％以下后，将竹帘和竹席经所述浸渍胶浸渍，再干燥至含水率15％以下，将为竹席、竹帘在温度为155℃下热压10分钟，经过排汽、降温和卸压得到所述竹帘单板；浸渍胶中各组分按重量份分别为：纳米二氧化钛凝胶10份、大豆胶20份、丙烯酸树脂20份；将纳米二氧化钛凝胶、大豆胶、丙烯酸树脂混合均匀后即可得所述浸渍胶；
S3复合竹质胶合板中，将竹帘单板和木质单板双面分别涂覆混合胶后，按木质单板、竹帘单板交错排列后，再经热压，热压的温度为100℃，热压时间为5分钟，经热压后形成复合竹质胶合板。
实施例3
复合竹质胶合板的制备方法，其包括以下步骤：
S1混合胶的制备：在3000r/min的转速下，将三聚氰胺甲醛树酯加入到丙烯酸树脂中搅拌均匀后，再加入三聚氰胺甲醛树酯搅拌10min，再滴入大豆胶搅拌均匀制得混合胶；其中，按重量份，三聚氰胺甲醛树酯75份、丙烯酸树脂15份、大豆胶5份、纳米二氧化钛凝胶13份；
S2竹帘单板的制备：将竹帘和竹席干燥至含水率10％以下后，将竹帘和竹席经所述浸渍胶浸渍，再干燥至含水率15％以下，将为竹席、竹帘在温度为160℃下热压15分钟，经过排汽、降温和卸压得到所述竹帘单板；浸渍胶中各组分按重量份分别为：纳米二氧化钛凝胶13份、大豆胶30份、丙烯酸树脂30份；将纳米二氧化钛凝胶、大豆胶、丙烯酸树脂混合均匀后即可得所述浸渍胶；
S3复合竹质胶合板中，将竹帘单板和木质单板双面分别涂覆混合胶后，按木质单板、竹帘单板交错排列后，再经热压，热压的温度为120℃，热压时间为8分钟，经热压后形成复合竹质胶合板。
实施例4
复合竹质胶合板的制备方法，其包括以下步骤：
同实施例1，不同点在于，混合胶中未加入大豆胶。
实施例5
复合竹质胶合板的制备方法，其包括以下步骤：
同实施例1，不同点在于，浸渍胶中未加入大豆胶。
实施例6
复合竹质胶合板的制备方法，其包括以下步骤：
同实施例1，不同点在于，混合胶中未加入纳米二氧化钛凝胶。
实施例7
复合竹质胶合板的制备方法，其包括以下步骤：
同实施例1，不同点在于，混合胶中未加入纳米二氧化钛凝胶和大豆胶。
将实施例1，4-7所得复合竹质胶合板进行耐水性检测：
将复合竹质胶合板耐水时间测试时，水煮的温度为60℃，记录从浸入水中到胶层开裂所需的时间，测3次，取平均值，测试结果如下表所示：
耐水时间（d）
实施例1 35.6
实施例4 21.2
实施例5 11.5
实施例6 26.3
实施例7 19.2
从上表可知：本发明纳米二氧化钛凝胶的存在下，可以提高大豆胶在本发明混合胶中发挥耐水性能，提高其耐水煮时间。
此外，本发明实施例1-3所制得的胶合板其粘合强度均符合胶合板的标砖GB/T17657-2013。
此外，如图1-图8所示，该胶合板采用竹制胶合板制备装置制备，该制备装置包括输送台1以及固定架2，固定架2设置在输送台1后侧，输送台1上设置有若干输送辊3，输送台1上表面开设有第一滑槽，第一滑槽内设置有第一丝杆4，第一丝杆4上螺纹配合有两个支撑臂5，支撑臂5上端靠内侧一面焊接有限位板6，与输送辊3相互配合，固定架2上表面开设有第二滑槽，第二滑槽内设置有第二丝杆7，第二丝杆7上螺纹配合有活动块8，活动块8下表面安装有第二电动推杆9，第二电动推杆9伸缩端连接有支撑板10，支撑板10下表面安装有若干吸盘11；
固定架2左右两表面上侧均焊接有延伸板，左侧延伸板下侧设置有安装板，安装板与延伸板之间安装有两个第三电动推杆12，且安装板下表面焊接有若干套筒13，套筒13内部活动设置有挤压杆14，安装板下侧设置有安装架15，若干挤压杆14下端均与安装架15上表面焊接，挤压杆14上端与套筒13内壁之间连接有弹簧17，安装架15内部转动安装有若干擀压辊16。
通过输送辊3便于胶合板材的输送，同时在第一丝杆4与支撑臂5的螺纹配合下，便于调节前后两个支撑臂5的相对移动，进而实现调节前后两个限位板6的相互靠近或远离，对输送过程中的板材进行限位，防止输送过程中板材出现偏移，影响涂胶和后续的加压压合，其中在第二电动推杆9的作用下，便于调节支撑板10的上下移动，结合吸盘11便于对固定架2内侧放置的板材进行吸取，结合第二丝杆7与活动块8的螺纹配合，带动吸附的板材向前移动至输送台1正上方，并调节吸附的板材下移压在涂有胶料的板材上，无需人工辅助上料，省时省力，方便了胶合板的加工，最后在输送辊3的作用下，继续向左输送，同时在第三电动推杆12的作用下，推动安装架15下移，在弹簧17的弹性作用下，使擀压辊16紧紧压在输送过程中的板材上表面，实现了板材输送过程中的加压压合，有效提高了板材的胶合效率，进而提高了胶合板的生产效率。
右侧延伸板下表面安装有第一电动推杆18，第一电动推杆18伸缩端连接有支撑架19，支撑架19内部安装有供料管20，供料管20上安装有若干喷头21，固定架2右侧设置有胶料桶22，胶料桶22上表面安装有供料泵23，供料泵23进料端连接有抽料管，抽料管另一端延伸至胶料桶22底部，供料管20后端连接有伸缩软管24，伸缩软管24后端与供料泵23的出料端相连接，通过供料泵23与抽料管相互配合，便于将胶料桶22内部胶料抽出，经伸缩软管24输送至供料管20内，最后经喷头21喷向输送过程中的板材表面，实现板材的涂胶步骤，方便后续的胶合，其中第一电动推杆18便于推动支撑架19的上下移动，进而带动了供料管20的上下移动，方便调节喷头21的上下移动，保证胶料完全喷在板材表面，同时伸缩软管24方便了供料管20以及喷头21的上下调节。
支撑板10上表面后侧安装有真空泵27，真空泵27吸气端连接有抽气管，抽气管另一端延伸至支撑板10内部，连接有若干真空管，吸盘11上端头与真空管相连通，通过真空泵27便于向吸盘11提供负压，实现板材的吸附，方便板材的上料。
输送台1前表面安装有第一电机25，第一电机25输出轴穿过输送台1前表面，与第一丝杆4前端连接，固定架2后表面上侧安装有第二电机26，第二电机26输出轴穿过固定架2后表面，与第二丝杆7后端连接，通过第一电机25便于带动第一丝杆4进行转动，实现调节前后两个限位板6的相互靠近或远离，对输送过程中的板材进行限位，其中第二电机26便于带动第二丝杆7进行转动，实现调节活动块8的前后移动，进而方便带动吸附的板材前后移动，压在涂有胶料的板材上。
第一滑槽与第二滑槽内部左右两表面均开设有限位槽，支撑臂5左右两表面以及活动块8左右两表面均焊接有限位块，限位块与限位槽相互配合，通过限位块与限位槽的相互配合，有效对支撑臂5以及活动块8的移动起到限位作用，保证了支撑臂5以及活动块8前后移动的稳定性。
输送台1下表面焊接有若干支撑腿28，通过支撑腿28确保了输送台1的支撑稳定性。
工作原理：在使用该技术方案的竹制胶合板制备装置时，首先将一批待胶合的板材叠放在固定架2内部，同时在输送台1右端放入另一块板材，在输送辊3的作用下，将板材向左侧输送，同时启动第一电机25，带动第一丝杆4进行转动，在支撑臂5的作用下，带动前后两个限位板6相互靠近，适应输送的板材宽度，对板材进行限位，防止输送过程中，板材出现偏移，影响后续的涂胶作业；
此时第一电动推杆18伸出，推动支撑架19下移，在供料管20的作用下，带动喷头21下移，当板材移动至喷头21正下方时，启动供料泵23，在抽料管的作用下，将胶料桶22中的胶料抽出，经伸缩软管24进入供料管20内，最后经喷头21喷向输送过程中的板材上表面，待板材送喷头21正下方移除时，供料泵23停止运行；
随着板材的继续向左输送，此时第二电机26运行，带动第二丝杆7进行转动，调节活动块8移动至最后侧，进而带动支撑板10向后移动至固定架2内堆放的板材正上方，同时第二电动推杆9伸出，推动支撑板10下移，直至吸盘11与堆放的最上层板材接触，此时真空泵27启动，对吸盘11提供负压，对堆放的最上层板材进行吸附，并驱动第二电动推杆9收缩，带动吸附的板材上移；
同时第二电机26反转，在活动块8的带动下，带动吸附的板材向前移动至输送台1正上方，此时涂有胶料的板材刚好移动至固定架2的正下方，并停止输送；
然后第二电动推杆9伸出，推动吸附的板材下移，压在涂有胶料的板材上，此时真空泵27泄气，对吸附的板材进行释放，使两块板材粘连在一起，无需工作人员手动进行上料，将另一块板材压在涂有胶料的板材上，节省了人力，提高了工作效率，此时输送辊3继续运转，将粘连在一起的两块板材继续向左输送；
此时第三电动推杆12伸出，推动安装架15下移，带动擀压辊16下移，压在板材上表面，随着板材的继续向左输送，在弹簧17的弹性作用下，使擀压辊16始终压在板材上，同时结合擀压辊16的转动安装，对胶合在一起的两块板材进行擀压，使板材更加紧密的贴合在一起，最后向左输出，完成了板材的胶合作业；
实现了板材输送过程中，对板材进行涂胶、加压压合的目的，进而实现了胶合板的连续性生产，有效提高了胶合板的生产效率。
需进一步说明的是，本发明中各构件的安装结构、连接方式或设置方式均为常见机械方式，只要能够达成其有益效果的均可进行实施，同时本发明中第二电动推杆9、第三电动推杆12、第一电动推杆18、供料泵23、第一电机25、第二电机26以及真空泵27均为市面上采购，本领域技术人员按照要求进行安装、使用即可。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种复合竹质胶合板的制备方法，其特征在于，其包括以下步骤：
S1竹帘单板的制备；制备过程中以浸渍胶为丙烯酸树脂、大豆胶和纳米二氧化钛凝胶混合而成；
S2木质单板、竹帘单板胶合成的复合竹质胶合板制备；复合竹质胶合板中木质单板、竹帘单板交错排列，木质单板和竹帘单板为三聚氰胺甲醛树酯、丙烯酸树脂、大豆胶、纳米二氧化钛凝胶混合而成的混合胶胶合而成。
2.如权利要求1所述复合竹质胶合板的制备方法，其特征在于，所述竹帘单板的制备方法包括：将竹帘和竹席干燥至含水率10％以下后，将竹帘和竹席经所述浸渍胶浸渍，再干燥至含水率15％以下，将为竹席、竹帘在温度为155～160℃下热压10～15分钟，经过排汽、降温和卸压得到所述竹帘单板；所述浸渍胶中各组分按重量份分别为：纳米二氧化钛凝胶10~13份、大豆胶20~30份、丙烯酸树脂20~30份。
3.如权利要求1所述复合竹质胶合板的制备方法，其特征在于：将竹帘单板和木质单板双面分别涂覆混合胶后，再经热压，热压的温度为100~120℃，热压时间为5~8分钟，经热压后形成所述复合竹质胶合板。
4.如权利要求1所述复合竹质胶合板的制备方法，其特征在于，所述混合胶中各组分按重量份分别为：三聚氰胺甲醛树酯70~75份、丙烯酸树脂10~15份、大豆胶1~5份、纳米二氧化钛凝胶10~13份；所述混合胶的制备方法包括：将2500~3000r/min的转速下，将三聚氰胺甲醛树酯加入到丙烯酸树脂中搅拌均匀后，再加入三聚氰胺甲醛树酯搅拌5-10min，再滴入大豆胶搅拌均匀制得所述混合胶。
5.如权利要求2至4任一权利要求所述复合竹质胶合板的制备方法，其特征在于，采用竹制胶合板制备制备，所述竹制胶合板制备装置采用包括输送台(1)以及固定架(2)，其特征在于，所述固定架(2)设置在输送台(1)后侧，所述输送台(1)上设置有若干输送辊(3)，所述输送台(1)上表面开设有第一滑槽，所述第一滑槽内设置有第一丝杆(4)，所述第一丝杆(4)上螺纹配合有两个支撑臂(5)，所述支撑臂(5)上端靠内侧一面焊接有限位板(6)，与输送辊(3)相互配合，所述固定架(2)上表面开设有第二滑槽，所述第二滑槽内设置有第二丝杆(7)，所述第二丝杆(7)上螺纹配合有活动块(8)，所述活动块(8)下表面安装有第二电动推杆(9)，所述第二电动推杆(9)伸缩端连接有支撑板(10)，所述支撑板(10)下表面安装有若干吸盘(11)；
所述固定架(2)左右两表面上侧均焊接有延伸板，左侧所述延伸板下侧设置有安装板，所述安装板与延伸板之间安装有两个第三电动推杆(12)，且所述安装板下表面焊接有若干套筒(13)，所述套筒(13)内部活动设置有挤压杆(14)，所述安装板下侧设置有安装架(15)，若干所述挤压杆(14)下端均与安装架(15)上表面焊接，所述挤压杆(14)上端与套筒(13)内壁之间连接有弹簧(17)，所述安装架(15)内部转动安装有若干擀压辊(16)。
6.如权利要求5所述复合竹质胶合板的制备方法，其特征在于，右侧所述延伸板下表面安装有第一电动推杆(18)，所述第一电动推杆(18)伸缩端连接有支撑架(19)，所述支撑架(19)内部安装有供料管(20)，所述供料管(20)上安装有若干喷头(21)；所述固定架(2)右侧设置有胶料桶(22)，所述胶料桶(22)上表面安装有供料泵(23)，所述供料泵(23)进料端连接有抽料管，所述抽料管另一端延伸至胶料桶(22)底部。
7.如权利要求6所述复合竹质胶合板的制备方法，其特征在于，所述供料管(20)后端连接有伸缩软管(24)，所述伸缩软管(24)后端与供料泵(23)的出料端相连接。
8.如权利要求7所述复合竹质胶合板的制备方法，其特征在于，所述输送台(1)前表面安装有第一电机(25)，所述第一电机(25)输出轴穿过输送台(1)前表面，与第一丝杆(4)前端连接；所述固定架(2)后表面上侧安装有第二电机(26)，所述第二电机(26)输出轴穿过固定架(2)后表面，与第二丝杆(7)后端连接；所述支撑板(10)上表面后侧安装有真空泵(27)，所述真空泵(27)吸气端连接有抽气管，所述抽气管另一端延伸至支撑板(10)内部，连接有若干真空管，所述吸盘(11)上端头与真空管相连通。
9.如权利要求8所述复合竹质胶合板的制备方法，其特征在于，所述输送台(1)下表面焊接有若干支撑腿(28)；所述第一滑槽与第二滑槽内部左右两表面均开设有限位槽，所述支撑臂(5)左右两表面以及活动块(8)左右两表面均焊接有限位块，所述限位块与限位槽相互配合。
10.一种如权利要求1-9任一项所述复合竹质胶合板的制备方法制得的复合竹质胶合板。
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