CN116027758A - 一种分布式控制系统控制的自动化牛油生产线构建方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种分布式控制系统控制的自动化牛油生产线构建方法，构建基于分布式控制系统的自动化生产模组和基于分布式控制系统的智能辅助模组，自动化生产模组通过构建熔炼控制系统、过滤控制系统、脱胶控制系统、精炼控制系统、包装控制系统五组自动化生产子系统、生产牛油成品，智能辅助模组则通过构建流程温度监控单元、管道温度调控单元以及储量监测单元三组辅助运行子单元、辅助自动化生产模组的运行；本发明通过构建自动化生产模组和智能辅助模组，使采用本发明构建的自动化牛油生产线具备良好的耐负荷生产能力、并能为产线使用者提供良好的决策环境。

Description

一种分布式控制系统控制的自动化牛油生产线构建方法

技术领域

本发明涉及牛油生产领域，具体涉及一种分布式控制系统控制的自动化牛油生产线构建方法。

背景技术

牛油作为我国饮食习性中不可或缺的一种食用油品类，其使用量庞大、消耗速度快，而作为牛油生产主力军的传统牛油生产线，以公开号CN111676095A所述一种牛油生产线为例，在牛油生产中则存在以下几点问题：

传统牛油生产线设备众多，工作流程温差变化大，有升温部分，有降温部分，整条生产线各设备的工作状态没有一个整体的参考标准，对产线是否正常工作、产线负荷、产线设备效率状态分析时缺乏成体系的温度数据支持，同时也缺乏对产线整体的健康状态进行评估的评估依据；

传统牛油生产线进行维护再启动时，产线部分管道可能存在的凝结牛油使得生产线系统在启动运转整体调试不畅或者整个产线的启动时间过长，使得启动成本大幅上升，同时，传统牛油生产线在高强度的工作运转状态下，升温设备和降温设备均会对大量的牛油进行加热和降温处理，设备温度调控负荷大，产线没有对应的温度调控分压能力；

传统牛油生产线用于存储牛油的各类罐体均采用封闭式罐体，在整个生产线的生产周期中，无法实时了解产线所包含的牛油储量，对产线例如保留牛油价值估算、维护决策、生产量决策缺乏实时准确的数据支持；

传统牛油生产线在生产毛油、脱胶油以及精炼油的按一定比例混合的混合油时，直接通过阀门将三种油按照一定的比例接入同一管道混合，然后灌装形成成品，在这个过程中，由于各类油的油口阀门流量不同，管线的长度、管径以及管内各种油的相对比例和接触时间的差异，使得部分通过管道混合的混合油严重不均匀，灌装的产品中，油类比例不平衡、不相同，而采用机械搅拌的形式搅拌混合待包装的成品混合油则会出现液沫、牛油风味受损、成本升高的问题。

发明内容

本发明目的在于提供一种分布式控制系统控制的自动化牛油生产线构建方法，以解决上述问题。

本发明通过下述构建划分及步骤实现：

总体的，一种分布式控制系统控制的自动化牛油生产线构建方法，构建基于分布式控制系统的自动化生产模组和基于分布式控制系统的智能辅助模组，自动化生产模组通过构建熔炼控制系统、过滤控制系统、脱胶控制系统、精炼控制系统、包装控制系统五组自动化生产子系统、生产牛油成品，智能辅助模组则通过构建流程温度监控单元、管道温度调控单元以及储量监测单元三组辅助运行子单元、辅助自动化生产模组的运行，通过设置自动化生产段，以便于减少人力进行牛油的高效生产，同时配合智能辅助模组、在增加自动化生产线的生产能力的同时减少了操作者的操作成本，提供了良好的操作决策环境。

进一步的，基于分布式控制系统的自动化生产模组的五组生产子系统的生产步骤为：

进一步的，第一步，分布式控制系统控制熔炼控制系统产出初态油，并通过分布式控制系统控制初态油进入过滤控制系统或脱胶控制系统，通过熔炼控制系统对油进行初步的处理，以便于后续对牛油的进一步加工；

进一步的，第二步，根据第一步所述分布式控制系统控制初态油进入的具体分段，分布式控制系统对应控制过滤控制系统过滤初态油形成第一状态油或者控制脱胶控制系统脱胶初态油形成第二状态油，第一状态油通过分布式控制系统进入包装控制系统，第二状态油通过分布式控制系统进入包装控制系统或精炼控制系统，通过两条分线段对牛油进行分线处理为后续处理提供加工基础的同时、也增加了牛油产品的多样性；

进一步的，第三步，根据第二步所述分布式控制系统控制第二状态油进入精炼控制系统时，分布式控制系统控制精炼控制系统产出第三状态油，并通过分布式控制系统控制第三状态油进入包装控制系统，通过承接上一条分线的加工油料的进一步处理得到第三状态油料，并为后续包装做好准备；

进一步的，第四步，根据第一、第二及第三步所述分布式控制系统通过控制第一状态油、第二状态油、第三状态油或者通过控制管道的自动化控制阀门改变所述三种状态油流量进行混合形成的混合油进入包装控制系统，包装控制系统产出包装成品，通过承接上述三种油料的生产分段的油料，生产对应的三种油料成品或者三种油料通过管道按照指定比例混合的油料成品。

优选的，由分布式控制系统控制的流程温度监控单元实时监测由分布式控制系统控制的自动化生产模组的各设备输入端输送管道管口温度和输出端输送管道管口的温度、同时计算监测各设备的输入端输送管道管口温度和输出端输送管道管口的温度差，形成自动化生产模组生产流程的温度和温度差的系列监测，通过对各设备的输入端输送管道管口温度和输出端输送管道管口的温度监控（即对连接有管道的设备进油的管口、出油的管口进行温度监控），得到分布式控制系统自动化生产模组的整体各部分的温度数据，可以实时了解到各设备对牛油温度的影响，从而推断生产线的健康程度、运行状态，同时通过牛油是否过热过冷从而判断分布式控制系统自动化生产模组的设备负荷状态，并以此作为决策参考调整设备的工作参数，使产线以更高效率工作，同时可以通过各设备的输入端输送管道管口温度和输出端输送管道管口的温度差监控，在温度差异常波动时，能够及时的准确的发现具有风险的环节（设备）、及时排除故障。

优选的，由分布式控制系统控制的管道温度调控单元对应由分布式控制系统控制的自动化生产模组的各设备间输送牛油的输送管道进行温度控制，输送管道设置有温控段，温控段的输送管道外部套设有控温外管，控温外管与输送管道形成管间隔腔，管间隔腔两端封闭，形成封闭的管间隔腔，控温外管两端连通有控温输入管和控温输出管，控温输入管另一端连通冷源流体和热源流体、并通过分布式控制系统控制对应冷源流体或热源流体的管口阀门流量大小控制通过控温输入管进入到管间隔腔的温控流体温度、进而调控输送管道内牛油的温度，通过分布式控制系统控制对应冷源牛油或热源牛油的管口阀门流量大小控制输入管输入管间隔腔的牛油温度、进而调控牛油输送管道内牛油的温度，通过设置管道温度调控单元，可以在产线维护后再启动使，预先对管道加热融化管道内残留牛油使产线能够高效的重启动，同时在产线温控设备处于高负荷的工作状态下时，通过管道温度调控单元配合对应的温度调控设备，例如在蒸汽加热设备前的管道预加热，在冷却器的管道前预降温，减轻温度调控设备的控温压力，进一步提升产线的负荷生产能力以及工作持续性。

优选的，由分布式控制系统控制的储量监测单元对应由分布式控制系统控制的自动化生产模组的牛油储量的动态监测，通过分布式控制系统实时监测在自动化生产模组产线上的各类罐体的牛油液位高度、并结合对应罐体的体积形状实时计算出牛油的体积、再根据牛油的体积配合当前罐体内牛油的密度实时计算出当前罐体牛油的质量、并实时汇总各容器牛油质量实时获取自动化生产模组的牛油储量；通过监控分布式控制系统自动化生产模组的各类罐体的牛油高度，配合罐体的形状计算出牛油的体积，并通过牛油的体积配合当前罐体牛油的密度计算出牛油的质量，汇总所有罐体的牛油质量，可以得到当前整个分布式控制系统自动化生产模组的牛油储量，从而为牛油生产量决策、牛油储量价值预估以及分布式控制系统自动化生产模组的维护决策提供数据支持。

进一步的，由分布式控制系统控制的熔炼控制系统产出初态油，通过第一暂存罐存储，第一暂存罐输出管口处设置有由分布式控制系统控制的自动化控制泵以及由分布式控制系统控制的自动化控制阀门，分布式控制系统通过控制第一暂存罐的输出管口处的自动化控制泵和自动化控制阀门控制进入过滤控制系统或脱胶控制系统，通过第一暂存罐存储熔炼控制系统的初态油，使得熔炼控制系统具备了良好的生产量容错能力以及可观的储备能力，提升了产线整体的生产持续性。

进一步的，由分布式控制系统控制的过滤控制系统产出第一状态油，通过第二暂存罐存储，第二暂存罐设置有由分布式控制系统控制的自动化控制泵以及由分布式控制系统控制的自动化控制阀门，分布式控制系统通过控制第二暂存罐的输出管口处的自动化控制泵和自动化控制阀门、进而控制第一状态油进入包装控制系统，通过第二暂存罐存储过滤控制系统的第一状态油，使得过滤控制系统具备了良好的生产量容错能力以及可观的储备能力，提升了产线整体的生产持续性。

进一步的，由分布式控制系统控制的脱胶控制系统产出的第二状态油，通过第四暂存罐存储，第四暂存罐输出管口处设置有由分布式控制系统控制的自动化控制泵以及由分布式控制系统控制的自动化控制阀门，分布式控制系统通过控制第四暂存罐的输出管口处的自动化控制泵和自动化控制阀门、进而控制第二状态油进入精炼控制系统或包装控制系统，通过第四暂存罐存储脱胶控制系统的第二状态油，使得脱胶控制系统具备了良好的生产量容错能力以及可观的储备能力，提升了产线整体的生产持续性。

进一步的，由分布式控制系统控制的精炼控制系统产出的第三状态油，通过第五暂存罐存储，第五暂存罐输出管口处设置有由分布式控制系统控制的自动化控制泵以及由分布式控制系统控制的自动化控制阀门，分布式控制系统通过控制第五暂存罐的输出管口处的自动化控制泵和自动化控制阀门、进而控制第三状态油进入包装控制系统，通过第五暂存罐存储精炼控制系统的第三状态油，使得精炼控制系统具备了良好的生产量容错能力以及可观的储备能力，提升了产线整体的生产持续性。

优选的，由分布式控制系统控制的包装控制系统设置有柔混调节系统，柔混调节系统内设置有两路内输管路，分布式控制系统通过控制在两路内输管路前端的自动化控制阀门、进而控制输入端输送管道与两路内输管路的通断，柔混调节系统内其中一路内输管路通过设置直通管、形成直通通道，另一路则通过设置管道连接的三组柔混罐形成柔混通道，柔混通道的三组柔混罐分别对应第一调节罐、第二调节罐和第三调节罐，通过控制自动化控制阀门、进而控制输入端输送管道的牛油进入柔混通道、并依次通过第一调节罐、第二调节罐、第三调节罐对牛油进行柔混，柔混通道尾端管口和直通通道尾端管口接通同一输出端输送管道；通过设置两路内部通路分别对应包装控制系统通过管道接收到的单一油种（第一状态油、第二状态油、第三状态油）和混合油种（通过控制三种状态油的暂存罐的阀门并通过管路进行一定比例混合的混合油）的情况，当接收到的油是第一状态油、第二状态油、第三状态油中的某一种时，通过分布式控制系统控制柔混调节状态的自动化控制阀门使输入端输送管道的牛油直接通过直通通道、并通过输出端的输出管输出牛油到包装控制系统的下一环节，当接收到的是三种在管道预先混合的油，通过自动化控制阀门将混合的油接入到柔混通道对未充分均匀混合的管道混合的油进行三次不同工序的柔性混合，使混合的油通过输出端输送管道到达下一装置时、形成高度均匀混合的牛油；

优选的，第一调节罐为空腔罐体，牛油进入空腔罐体、进行集聚柔混，第二调节罐的罐体内设置有自旋涡转，自旋涡转的转轴向上穿透第二调节罐罐体顶部与柔混调节系统的外部构架铰接、形成旋转部，自旋涡转相对于旋转部自由旋转，牛油进入第二调节罐带动自旋涡转旋转、进行动态柔混，第三调节罐罐体内设置有密集球体，牛油进入第三调节罐从内部球体间隙通过、进行静态柔混，通过先将管道未均匀混合的油接入空腔罐体，使各状态的牛油之间增大接触面积，高效的进行第一次柔性混和，再将第一次柔混后的油接入到第二调节罐内，牛油的流速推动自旋涡转对牛油进行第二次柔性混合，在这个过程中，自旋涡转的动力均来自于牛油的流动流速，对不同的生产效率下，自旋涡转被动匹配牛油的流速、进而自动的调控的涡转扇叶与牛油的柔性接触程度，避免牛油流速过大冲击扇叶使得其类似电动搅拌器般刚性搅拌成品混合油，破坏了牛油成品的风味，最后再使混合的油进入密接球罐体，进行最后一次柔混，从而在不破坏成品油品质的情况下高效混合成品油。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明的分布式控制系统智能辅助模组针对分布式控制系统自动化生产模组产线设置有流程温度监控单元，通过监测各设备输入端输送管道管口温度和输出端输送管道管口的温度、同时计算监测各设备的输入端输送管道管口温度和输出端输送管道管口的温度差，形成贯穿整个分布式控制系统自动化生产模组的温度监测的体系，为操作者提供一个判断自动化生产模组整体工作状态的基础、提供全面的温度数据支持，同时为操作者判断产线的负荷状态、产线的设备效率状态提供数据支撑，配合操作者调整（例如温控设备的）部分设备的工作参数，从而提升整个产线的工作效率；在牛油的生产过程中，温度的变化对牛油的品质和风味的有显著的影响，通过流程温度监控单元实时了解自动化生产模组的各生产环节牛油的温度变化情况，使自动化生产模组提升优化牛油的品质和风味时，具备了具体环节上的的数据支持；同时当产线产生隐藏故障，例如牛油品质下降、牛油色泽异常时，也可以通过对比自动化生产模组的各个环节的历史温度数据和实时温度数据，增加发现隐藏故障环节点的能力；

2、本发明的分布式控制系统智能辅助模组针对分布式控制系统自动化生产模组设置有管道温度调控单元，管道温度调控单元通过在牛油输送管道设置温控段、并使温控牛油的冷源牛油和热源牛油经分布式控制系统控制泵体和自动阀控制流量大小，使调控过的温控牛油流经温控管道的管间隔腔对牛油输送管道升温或降温，管道温度调控单元的设置使得分布式控制系统自动化生产模组具备了整体的温控能力，整体上提升了整个产线的温控能力；在局部上可以分担了例如蒸汽加热器，冷却器的工作负荷，同时在分布式控制系统自动化生产模组经维护重新启动时，可以通过管道温度调控单元快速融化管道内滞留凝结的牛油辅助产线的快速启动；

3、本发明的分布式控制系统智能辅助模组针对分布式控制系统自动化生产模组设置有储量监测单元，通过储量监测单元对应生产线各类罐体内牛油液位的监控实时获取牛油的高度，并通过当前牛油的液位高度加以配合当前容器的盛纳液体的形状（根据容器的形状，推断出牛油的形状）计算出牛油的体积，并根据牛油的密度计算出当前罐体内牛油的质量（不同罐体的牛油密度通过只需初期测量一次），汇总所有罐体的牛油质量计算出自动化生产模组的牛油保留量，从而进一步为自动化生产模组的维护决策、生产量决策以及保留价值预估提供数据支撑；

4、本发明的包装控制系统的柔混调节系统、内部设置有直通通道和柔混通道，当输入端输送管道是第一状态油、第二状态油或者是第三状态油的一种时，通过柔混调节系统输入端设置的自动化控制阀门将输入端输送管道的单一品种牛油接入到直通通道，并通过输出端输送管道输出，当输入端输送管道是三种状态油通过管道一定比例混合的混合油时，通过自动化控制阀门将输入端输送管道的混合油接入到柔混通道，进行三次柔性的混合，分别对应第一调节罐空腔的大接触面自混合、第二调节罐动态的自旋涡转的动态混合和第三调节罐的球体间隙的静态混合，使混合油在极低的成本下进行高效的不破坏风味的柔性混合，从而相对于传统生产线直接通过管道不均匀混合的混合油具备更高的品质和质量稳定性。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明的自动化生产模组各分段流程示意图；

图2为本发明的温度调控管道示意图；

图3为本发明的柔混调节系统结构示意图；

图4为本发明的柔混调节系统切割示意图；

图5为本发明的柔混调节系统的第二调节罐的自旋涡转细节展示图。

附图标记所代表的为：1-温度调控管道，1-1-控温输入管，1-2-控温输出管，1-3-输送管道，1-4-控温外管，1-5-管间隔腔，1-6-封闭端，2-熔炼控制系统，3-过滤控制系统，4-脱胶控制系统，5-精炼控制系统，6-包装控制系统，7-输入端输送管道，8-自控化控制阀，9-直通管，10-第一调节罐，11-第二调节罐，11-1-旋转部，11-2-转轴，11-3-自旋涡转，11-4-第二调节罐罐体，12-第三调节罐，12-1-第三调节罐罐体，12-2-密集球体，13-输出端输送管道。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。需要说明的是，实施例采用的设备均为牛油生产设备中常见的设备，同时实施例分布式控制系统各分系统的智能辅助模组对应数据通过网络传输层送到计算机汇总并计算，所述技术手段或设备设施作为成熟的技术基础不在本实施例的区别特征范围内，实施例不在详述。

实施例：

结合图1、图2所示，实施例构建方法构建基于分布式控制系统的自动化生产模组和基于分布式控制系统的智能辅助模组；

构建的自动化生产模组包括熔炼控制系统2、过滤控制系统3、脱胶控制系统4、精炼控制系统5、包装控制系统6五组生产子系统，所述子系统协作的生产流程为：

总体的，自动化生产模组运转过程为，第一步，分布式控制系统控制熔炼控制系统2产出初态油，并通过分布式控制系统控制初态油进入过滤控制系统3或脱胶控制系统4；第二步，根据第一步所述分布式控制系统控制初态油进入的具体分段，分布式控制系统对应控制过滤控制系统3过滤初态油形成第一状态油或者控制脱胶控制系统4脱胶初态油形成第二状态油，第一状态油通过分布式控制系统进入包装控制系统6，第二状态油通过分布式控制系统进入包装控制系统6或精炼控制系统5；第三步，根据第二步所述分布式控制系统控制第二状态油进入精炼控制系统5时，分布式控制系统控制精炼控制系统5产出第三状态油，并通过分布式控制系统控制第三状态油进入包装控制系统6；第四步，根据第一、第二及第三步所述分布式控制系统通过控制第一状态油、第二状态油、第三状态油或者通过控制管道的自动化控制阀门改变所述三种状态油流量进行混合形成的混合油进入包装控制系统6，包装控制系统6产出包装成品，值得一提的是，所述第一状态油、第二状态油、第三状态油分别对应的通俗叫法为毛油、脱胶油以及精炼油；

细分的，熔炼控制系统2的运转过程为，第一步，破碎机对牛油肉脂进行破碎产出破碎鲜脂，第二步，使用分料机定向定量的将破碎鲜脂投入到预熔锅中产出油料混合物，第三步，使用立式低温真空熔炼系统进一步熔炼油料混合物产出油与油渣混合物，第四步使用油渣分离装置分离油与油渣混合物产出分离的初态油和分离的油渣，第五步，分离的油渣使用油渣压榨机进行压榨，压榨油复炼加工利用，初态油使用第一暂存罐进行存储暂放，待进入第一分线段，分布式控制系统通过控制设置在第一暂存罐出口管道的自动化控制阀门控制初态油进入具体的产线段，第一分线段包括过滤控制系统3和脱胶控制系统4；

细分进一步的，过滤控制系统3运转过程为，第一步，使用微米过滤装置接收来自第一暂存罐泵来的初态油，微米过滤装置过滤初态油形成为未脱胶的第一状态油，第二步，第二暂存罐通过管道接收来自微米过滤装置的第一状态油存储暂放，待进入包装控制系统6；

细分进一步的，脱胶控制系统4运转过程为，第一步，第一蒸汽加热器加热来自第一暂存罐泵来的初态油，使初态油通过蒸汽热源加热达到能够脱胶的后续反应条件、形成预反应油，第二步，第一混合器通过管道接收来自第一蒸汽加热器的预反应油、并通过管道接收磷酸定量泵泵来的磷酸，并使用第一混合内部设置的搅拌器充分混匀磷酸和预反应油、形成混酸油，磷酸定量泵另一端则连通磷酸供应罐，第三步，酸化反应罐接收来自第一混合器的混酸油，自动执行DCS预设参数，形成酸化反应条件使混酸油形成酸化油，第四步，第二混合器通过管道接收来自磷酸反应罐的酸化油，并通过第二混合器内部搅拌器充分混匀酸化油和第二混合器预先接收的热水形成水混酸油，第五步，水化反应罐通过管道接收来自第二混合器的水混酸油，自动执行DCS预设参数，形成水化反应条件使水混酸油形成水化油，第六步，离心机通过管道接收来自水化反应罐的水化油，自动执行离心分离工序形成分离的次态油和分离的水与可溶性物质混合物，第七步，第三暂存罐通过管道接收来自离心机的次态油存储暂放，第八步，第二蒸汽加热通过管道接收来自第三暂存罐的次态油，使次态油通过蒸汽热源加热达到后续反应条件、形成次反应油，第九步，真空干燥罐通过管道接收来自第二蒸汽加热器的次反应油、并通过预设真空度和预设时间脱除次反应油水分，真空干燥罐还对应设置有液沫捕集器和液沫收集器、并通过液沫捕集器和液沫收集器处理次反应油上方的液沫，真空干燥罐内形成高温第二状态油，第十步，冷却器通过管道接收来自真空干燥罐的高温第二状态油、并降温处理高温第二状态油形成第二状态油，第十一步，第四暂存罐通过管道接收来自冷却器的第二状态油存储暂放，待进入第二分线段，分布式控制系统通过控制设置在第四暂存罐出口管道的自动化控制阀门控制第二状态油进入具体的产线段，第二分线段包括包装控制系统6和精炼控制系统5；

细分进一步的，精炼控制系统5的运转过程为，第一步，脱色塔通过管道接收来自第四暂存罐的第二状态油、并使第二状态油脱色形成脱色油，第二步，脱酸罐通过管道接收来自脱色塔的脱色油、并去除脱色油中的酸性物质形成脱酸油，第三步，脱臭罐通过管道接收来自脱酸罐的脱酸油、并去除脱酸油的异味形成第三状态油，第四步，第五暂存罐通过管道接收来自脱臭罐的第三状态油存储暂放，待进入包装控制系统6；

结合图3、图4及图5所示，细分进一步的，包装控制系统6的运转过程为，第一步，使用柔混调节系统接收来自第二暂存罐的第一状态油或第四暂存罐的第二状态油或第五暂存罐的第三状态油或所述三种状态油经阀门调控、以不同流量在管道进行指定比例混合的混合油，当接收到的是单一的某种状态油时，通过自动化控制阀门8将单一状态油接入直通通道、使其直接通过柔混调节系统，当接收到的是通过管道混合的混合油时，通过自动化控制阀门将混合油接入到柔混通道进行柔性混合，再将均匀混合的混合油从柔混调节系统输出，值得一提的是，柔混调节系统整体体积小效，使得其占用空间小，能够十分灵活的部署安置，第二步，急冷捏合装置通过管道接收来自柔混调节装置的牛油，并自动执行牛油的急冷捏合工序使内部油形成半油待灌装油，第三步，灌装机接收来自急冷捏合装置的待灌装油、并将待灌装油灌装到包装容器内，形成牛油成品，第四步，X光异物检测机通过传输通道接收来自灌装机灌装的牛油成品、并检测牛油成品内部是否存在异物，控制牛油成品的品质，第五步，码垛机器人接收传输通道传送的牛油成品、并按照指定的码垛顺序有序码垛牛油成品；值得一提的是第一、二、三、四、五暂存罐，输出牛油所使用的管道接口出设置有自动化控制油泵和自动化控制阀门，通过分布式控制系统控制油泵和管道阀门，进而控制对应暂存罐内部牛油的去向和流量大小。

实施例另一构成的，构建的智能辅助模组包括流程温度监控单元、管道温度调控单元以及储量监测单元，各单元的实施方式为：

细分的，温度监控单元的实施方式为，通过各输送管道1-3于对应设备连接部位的管口处设置温度传感器，实时测量各设备输入端输送管道7管口温度和输出端输送管道13管口的温度、同时实时计算监测各设备的输入端输送管道7管口温度和输出端输送管道13管口的温度差，分布式控制系统汇总对应的温度数据，为操作者提供牛油在流程中的实时的温度数据监测支持、同时为管道温度调控单元提供自动化调节温度的参考，也为操作者提供对部分控温设备工作状态的实施高效监测能力，为设备（例如功率的参数）调整提供数据支持，也为操作者提供一个排查故障的分系数据。

细分的，管道温度调控单元实施方式为，管道温度调控单元设置有热源流体和冷源流体，实施例对应为热水源和冷凝水源，热水源和冷凝水源设置有由分布式控制的水泵，水泵下端管道设置有由分布式控制系统控制的自动化控制阀门，分布式控制水泵和阀门的流量大小自由调节热水源和冷凝水源的混合比例、使之形成指定温度的控温流体，并通过输送管道1-3的控温段对管道进行温度调控，所述控温段的输送管道1-3外部套设有控温外管1-4，控温外管1-4和输送管道1-3间形成管间隔腔1-5，管间隔腔1-5两端封闭形成封闭的管间隔腔1-5，控温外管1-4两端设置有控温输入管1-1和控温输出管1-2，控温输入管1-1和控温输出管1-2和管间隔腔1-5连通，控温流体从控温输入管1-1输入从控温输入管1-1流出、在这个过程中控温流体包裹着流经输送管道1-3外壁、进而调控输送管道1-3的温度；管道温度调控单元作为自动化生产模组的整个产线的辅助温控手段，调节并分担产线的温控负荷，当温度监控单元监测到部分管道的温度过高时，通过分布式控制系统控制管道温度调控单元对所述高温管道进行降温，当温度监控单元监测到部分管道的温度过低时，通过分布式控制系统控制管道温度调控单元对所述温度过低的管道进行升温处理，从而提升产线的运转持续性；同时，在产线进行维护后，部分管道可能存在牛油凝结淤塞的情况，使得产线经过维护后再度重新启动时、启动的周期长甚至启动初期产线部分段堵塞为前续设备带来隐藏风险，此时通过分布式控制系统手动为管道温度调控单元下达管道热水升温指令，使得自动化生产模组在启动时就融化对应的可能凝结的牛油堵塞的牛油输送管道1-3，排除对应的风险；另外当产线长时间的高负荷运行时，通过分布式控制系统控制管道温度调控单元为自动化生产模组的升温部分的升温设备和降温部分的降温设备分压，在升温设备前的输送管道1-3进行预升温，在降温设备前的输送管道1-3进行预降温，减轻自动化生产模组的温控设备的压力，进一步提升自动化生产模组产线的生产持续性。

细分的，储量监测单元实施方式为，通过在自动化生产模组的暂存罐、酸化反应罐、水化反应罐、真空干燥罐设置液位传感器，分布式控制系统实时读取各罐体内牛油液位的高度、同时根据罐体的容积形状（可以推断出内部牛油形状加之牛油液位高度可以推断出牛油体积、例如容器是长方体、那么牛油体积就是容器底面积乘以液位高度、针对容器的形状配合数学计算式计算即可）计算出牛油的容量（体积）、再根据罐体内牛油的密度（初期可通过采取各类罐体的样品检测出对应牛油的密度，测量初态牛油密度，酸化罐及水化罐结合加入原料的多少进一步推算对应密度的方式得出各类罐体的密度，真空干燥罐直接采用第二状态油密度）计算出对应罐体油的质量，并通过分布式控制系统汇总对应罐体油的质量实时计算出自动化生产模组的牛油储量，为操作者进行维护的决策、剩余价值估算和生产量决策提供数据支持。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种分布式控制系统控制的自动化牛油生产线构建方法，其特征在于，构建基于分布式控制系统的自动化生产模组和基于分布式控制系统的智能辅助模组，自动化生产模组通过构建熔炼控制系统（2）、过滤控制系统（3）、脱胶控制系统（4）、精炼控制系统（5）、包装控制系统（6）五组自动化生产子系统、生产牛油成品，智能辅助模组则通过构建流程温度监控单元、管道温度调控单元以及储量监测单元三组辅助运行子单元、辅助自动化生产模组的运行。

2.根据权利要求1所述的一种分布式控制系统控制的自动化牛油生产线构建方法，其特征在于，基于分布式控制系统的自动化生产模组的五组生产子系统的生产步骤为：

第一步，分布式控制系统控制熔炼控制系统（2）产出初态油，并通过分布式控制系统控制初态油进入过滤控制系统（3）或脱胶控制系统（4）；

第二步，根据第一步所述分布式控制系统控制初态油进入的具体分段，分布式控制系统对应控制过滤控制系统（3）过滤初态油形成第一状态油或者控制脱胶控制系统（4）脱胶初态油形成第二状态油，第一状态油通过分布式控制系统进入包装控制系统（6），第二状态油通过分布式控制系统进入包装控制系统（6）或精炼控制系统（5）；

第三步，根据第二步所述分布式控制系统控制第二状态油进入精炼控制系统（5）时，分布式控制系统控制精炼控制系统（5）产出第三状态油，并通过分布式控制系统控制第三状态油进入包装控制系统（6）；

第四步，根据第一、第二及第三步所述分布式控制系统通过控制第一状态油、第二状态油、第三状态油或者通过控制管道的自动化控制阀门改变所述三种状态油流量进行混合形成的混合油进入包装控制系统（6），包装控制系统（6）产出包装成品。

3.根据权利要求1所述的一种分布式控制系统控制的自动化牛油生产线构建方法，其特征在于，由分布式控制系统控制的流程温度监控单元实时监测由分布式控制系统控制的自动化生产模组的各设备输入端输送管道（7）管口温度和输出端输送管道（13）管口的温度、同时计算监测各设备输入端输送管道（7）管口温度和输出端输送管道（13）管口的温度差，形成自动化生产模组生产流程的温度和温度差的系列监测。

4.根据权利要求1所述的一种分布式控制系统控制的自动化牛油生产线构建方法，其特征在于，由分布式控制系统控制的管道温度调控单元对应由分布式控制系统控制的自动化生产模组的各设备间输送牛油的输送管道（1-3）进行温度控制，输送管道（1-3）设置有温控段，温控段的输送管道（1-3）外部套设有控温外管（1-4），控温外管（1-4）与输送管道（1-3）形成管间隔腔（1-5），管间隔腔（1-5）两端封闭、形成封闭的管间隔腔（1-5），控温外管（1-4）两端连通有控温输入管（1-1）和控温输出管（1-2），控温输入管（1-1）另一端连通冷源流体和热源流体、并通过分布式控制系统控制对应冷源流体或热源流体的管口阀门流量大小控制通过控温输入管（1-1）进入到管间隔腔（1-5）的温控流体温度、进而调控输送管道（1-3）内牛油的温度。

5.根据权利要求1所述的一种分布式控制系统控制的自动化牛油生产线构建方法，其特征在于，由分布式控制系统控制的储量监测单元对应由分布式控制系统控制的自动化生产模组的牛油储量的动态监测，通过分布式控制系统实时监测在自动化生产模组产线上的各类罐体的牛油液位高度、并结合对应罐体的体积形状实时计算出牛油的体积、再根据牛油的体积配合当前罐体内牛油的密度实时计算出当前罐体牛油的质量、并实时汇总各罐体内牛油质量实时获取自动化生产模组的牛油储量。

6.根据权利要求2所述的一种分布式控制系统控制的自动化牛油生产线构建方法，其特征在于，由分布式控制系统控制的熔炼控制系统（2）产出初态油，通过第一暂存罐存储，第一暂存罐输出管口处设置有由分布式控制系统控制的自动化控制泵以及由分布式控制系统控制的自动化控制阀门，分布式控制系统通过控制第一暂存罐的输出管口处的自动化控制泵和自动化控制阀门、控制初态油进入过滤控制系统（3）或脱胶控制系统（4）。

7.根据权利要求2所述的一种分布式控制系统控制的自动化牛油生产线构建方法，其特征在于，由分布式控制系统控制的过滤控制系统（3）产出第一状态油，通过第二暂存罐存储，第二暂存罐设置有由分布式控制系统控制的自动化控制泵以及由分布式控制系统控制的自动化控制阀门，分布式控制系统通过控制第二暂存罐的输出管口处的自动化控制泵和自动化控制阀门、控制第一状态油进入包装控制系统（6）。

8.根据权利要求2所述的一种分布式控制系统控制的自动化牛油生产线构建方法，其特征在于，由分布式控制系统控制的脱胶控制系统（4）产出的第二状态油，通过第四暂存罐存储，第四暂存罐输出管口处设置有由分布式控制系统控制的自动化控制泵以及由分布式控制系统控制的自动化控制阀门，分布式控制系统通过控制第四暂存罐的输出管口处的自动化控制泵和自动化控制阀门、控制第二状态油进入精炼控制系统（5）或包装控制系统（6）。

9.根据权利要求2所述的一种分布式控制系统控制的自动化牛油生产线构建方法，其特征在于，由分布式控制系统控制的精炼控制系统（5）产出的第三状态油，通过第五暂存罐存储，第五暂存罐输出管口处设置有由分布式控制系统控制的自动化控制泵以及由分布式控制系统控制的自动化控制阀门，分布式控制系统通过控制第五暂存罐的输出管口处的自动化控制泵和自动化控制阀门、控制第三状态油进入包装控制系统（6）。

10.根据权利要求2所述的一种分布式控制系统控制的自动化牛油生产线构建方法，其特征在于，由分布式控制系统控制的包装控制系统（6）设置有柔混调节系统，柔混调节系统内设置有两路内输管路，分布式控制系统通过控制在两路内输管路前端的自动化控制阀门（8）、进而控制输入端输送管道（7）与两路内输管路的通断，柔混调节系统内其中一路内输管路通过设置直通管（9）、形成直通通道，另一路则通过设置管道连接的三组柔混罐形成柔混通道，柔混通道的三组柔混罐分别对应第一调节罐（10）、第二调节罐（11）和第三调节罐（12），通过控制自动化控制阀门（8）、进而控制输入端输送管道（7）的牛油进入柔混通道、并依次通过第一调节罐（10）、第二调节罐（11）、第三调节罐（12）对牛油进行柔混，柔混通道尾端管口和直通通道尾端管口接通同一输出端输送管道（13）；

第一调节罐（10）为空腔罐体，牛油进入空腔罐体、进行集聚柔混，第二调节罐（11）的罐体内设置有自旋涡转（11-3），自旋涡转的转轴（11-2）向上穿透第二调节罐罐体（11-4）顶部与柔混调节系统的外部构架铰接、形成旋转部（11-1），自旋涡转（11-3）相对于旋转部（11-1）自由旋转，牛油进入第二调节罐（11）带动自旋涡转（11-3）旋转、进行动态柔混，第三调节罐罐体（12-1）内设置有密集球体（12-2），牛油进入第三调节罐（12）从内部球体间隙通过、进行第三次静态柔混。

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