CN116020931B - 金属薄片的筋槽成型设备及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及金属薄片的筋槽成型设备及工艺，其设备包括上模和下模，上模和下模之间形成沿着金属薄片移动方向依次设置的多个工位，多个工位包括两个冲压成型工位，各冲压成型工位分别自金属薄片中部向一端部依次冲压形成并排的多个筋槽，且两个冲压成型工位所形成筋槽的成型方向相反，且在对应的冲压成型工位中，与之对应的金属薄片自一端部沿着筋槽成型反方向收缩。本发明在同一上下模的运动中，能够先后完成金属薄片前后段冲压，不仅避免出现两段成型的筋槽无法衔接以形成等间距的筋槽，同时所形成的筋槽槽深也保持相等；而且还能够避免出现过度拉伸，降低开裂和报废率；此外，两个冲压成型工位能够同时且同步冲压，也大幅度增加成型效率。

Description

金属薄片的筋槽成型设备及工艺

技术领域

本发明属于金属薄片冲压成型技术领域，具体涉及一种金属薄片的筋槽成型设备，同时还涉及一种金属薄片的筋槽成型工艺。

背景技术

目前，在金属薄片的冲压工序中，需要通过上下模的配合，在冲头的冲压下，使得金属薄片上形成多个并排且等间距分布的筋槽。但是针对筋槽成型深度深、筋槽成型数量多的金属薄片而言，采用传统的冲压设备容易出现拉伸达不到成型要求的问题，因此，现有技术通常采用分段成型的手段，其中针对两头开放且多筋槽的金属薄片，主要冲压方式有两种：1）、将金属薄片上需要成型的筋槽分批次进行冲压；2）、从上往下并沿着金属薄片长度方向逐个成型所需要的筋槽。然而，在实际加工过程中，不管怎么分次冲压，均存在以下技术问题：

1、由于采用分段成型，一般都是从端部向中部依次成型，但是，由于金属薄片自身的容易变形特性，尤其到后成型批次筋槽的冲压时，容易造成两次冲压后对接部分无法形成等间距的筋槽，因此，产品的良品率低；

2、金属薄片的拉伸量与筋槽的数量呈正比，因此在实施冲压时，多筋槽的金属薄片出现因过度拉伸而开裂的概率较高，产品易报废，生产成本高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种改进的金属薄片的筋槽成型设备。

同时，本发明还提供一种金属薄片的筋槽成型工艺。

为解决上述技术问题，本发明采取如下技术方案：

一种金属薄片的筋槽成型设备，其包括上模和下模，上模和下模之间形成沿着金属薄片移动方向依次设置的多个工位，多个工位包括两个冲压成型工位，各冲压成型工位分别自金属薄片中部向一端部依次冲压形成并排的多个筋槽，且两个冲压成型工位所形成筋槽的成型方向相反，各冲压成型工位均包括底面形成有成型槽的上模体、下模体、动模体，动模体包括多个并排设置的镶件、沿着多个镶件排列方向能够逐个向上顶推镶件的动模座，其中逐个向上运动的镶件依次将金属薄片冲压至成型槽内，金属薄片依次先后被两个冲压成型工位的镶件冲压，且在对应的冲压成型工位中，与之对应的金属薄片自一端部沿着筋槽成型反方向收缩。

根据本发明的一个具体实施和优选方面，在下模体上固定设有镶件插装模体，镶件插装模体的顶面形成金属薄片的铺装面，且未冲压时，多个镶件插装至镶件插装模体中，多个镶件的上端部对齐并位于铺装面的下方，多个镶件的下端部对齐并支撑在所述动模座上。在此，通过上部端面的对齐、及下部端面的对齐，不仅便于等深度冲压的形成，而且有利于筋槽的等间距成型。

优选地，镶件上端部形成与成型槽相匹配的冲头，镶件的下端部形成楔形块，动模座包括与楔形块匹配的座本体、驱动座本体沿着筋槽排列方向运动的驱动组件，其中在座本体的运动中，镶件逐个向上冲压金属薄片。具体的，座本体上形成有第一顶撑面、第二顶撑面、第三顶撑面，其中第一顶撑面和第二顶撑面平行且上下设置，第三顶撑面倾斜设置并与楔形块的底面匹配，未冲压时，多个镶件并排架设在第二顶撑面和第三顶撑面上；冲压时，随着座本体的移动，第三顶撑面在运动中逐个将镶件自第二顶撑面向第一顶撑面推送，且第二顶撑面上的镶件依次向第三顶撑面补位；冲压完成后，多个镶件并排架设在第一顶撑面上。在此，通过顶撑面的相对运动，能够逐个且连续的进行镶件顶出操作。

根据本发明的又一个具体实施和优选方面，驱动组件包括上下延伸的驱动块、抵触在座本体的内端部且能够限制座本体单次运动行程的调节件，其中驱动块与座本体的外端部配合以驱动座本体向内运动，调节件具有调节模式和复位模式，当处于调节模式时，调节件能够定间距且与座本体保持抵触下同步和同速收缩运动；当处于复位模式时，金属薄片完成了筋槽成型，座本体恢复初始位置以加工下一个金属薄片。在此，调节件保持抵触和同步、同速的运动，以确保座本体等位移的进行单程运动。

优选地，驱动块的下端部形成第一斜面，座本体的外端上部形成第二斜面，其中第一斜面和第二斜面相匹配并顶推座本体运动。在此，采用斜面贴合并产生的相对运动，以驱使座本体向内运动。在一些具体实施方式中，下模上还设有限位块，限位块、镶件插装模体、下模、座本体之间形成运动腔，驱动块贴合运动腔的内壁并上下运动。即，在上下方向形成限制，不仅便于斜面配合的抵触，而且改善驱动块的运动精度，以保持座本体向内等位移的单程运动。

根据本发明的又一个具体实施和优选方面，镶件插装模体包括形成有插装槽的插装模座、设置在插装模座上的两个抵触模座，其中多个镶件并排插装在插装槽内并抵触在两个抵触模座之间。在此，由两个抵触模座的抵触，有效配合座本体的运动，以保持镶件之间的间隙相等，进而保持座本体单程位移相等、且进行镶件逐个顶起的冲力和高度也相等的成型操作，从而改善筋槽成型的品质（例如：筋槽的等间距、等槽深）。

在一个具体实施方式中，多个金属薄片分别自两端部连接在两个定位模条之间，各金属薄片端部与定位模条之间通过能够形变的连接片相连接，其中在成型中，连接片由压缩状态变化成展开状态，金属薄片的对应端部向内收缩。在此连接片的设置下，不仅便于金属薄片在多个工位之间的移动，而且在变形中能够形成拉伸缓冲，避免过度拉伸而造成金属薄片的开裂。

优选地，插装模座的两端形成有与定位模条相匹配的定位槽，其中定位槽横穿多个工位，且延伸方向与金属薄片移动方向相同。具体的，每个定位模条呈直角折边状，且朝下设置，安装时，自竖直侧边插装至定位槽，水平侧边与金属薄片的端部之间通过连接片相连通。在此，通过定位模条的设计，有利于金属薄片的平铺，而且最为主要的是，方便金属薄片在工位之间的移位。

根据本发明的又一个具体实施和优选方面，在插装模座的上方设有形成安装槽的安装模座，上模体插装在安装槽内，并通过压板定位在安装模座上。在此安装模座和压板的定位下，完成了上模体的定位，避免冲压时上模体会发生移位。

优选地，上模体和镶件插装模体两者中的一个形成限位模块、两者中的另一个上形成有与限位模块相匹配的限位槽。在此结构布局下，形成上模体的安装限制，进一步增加稳固性，以提升筋槽成型精度。

根据本发明的又一个具体实施和优选方面，两个冲压成型工位分别为第一冲压成型工位和第二冲压成型工位，金属薄片先后经过第一冲压成型工位和第二冲压成型工位，且第二冲压成型工位的镶件插装模体上还形成有并排设置的多个凸筋，其中凸筋能够与第一冲压成型工位所成型的筋槽匹配。在此凸筋的设置下，避免后段成型时候造成前端成型的筋槽发生拉伸或形变。

优选地，多个工位还包括产品衔接工位、产品输出工位，其中产品衔接工位处于第一冲压成型工位和第二冲压成型工位之间，且将第一冲压成型工位成型的金属薄片衔接至第二冲压成型工位，产品输出工位靠近第二冲压成型工位设置。在此工位的布局下，更有利于金属薄片的连续加工，而且通过上下模相对运动，能够同步实施两个金属薄片的筋槽成型。

本发明的另一种技术方案是，一种金属薄片的筋槽成型工艺，其采用上述的筋槽成型设备，且包括如下步骤：

S1、将金属薄片平放在一个冲压成型工位中，并由上模和下模的相对运动，使得动模座逐个将镶件向上顶推，且随各镶件向上运动中，金属薄片被冲压至成型槽内形成单个筋槽，其中在并排镶件依次上顶冲压下，与之对应的金属薄片自一端部沿着筋槽成型反方向收缩，多个筋槽并排且间隔分布以完成前道工序加工；

S2、将完成前道工序加工的金属薄片横移至另一个冲压成型工位中，采用S1中相同步骤进行自中部向金属薄片的另一端部依次成型，与之对应的金属薄片自另一端部沿着筋槽成型反方向收缩，多个筋槽并排且间隔分布并与前道工序的筋槽等间距分布，以完成后道工序加工；

S3、在前道工序加工和后道工序加工的同时且同步运动中，每个金属薄片依次经过前道工序加工和后道工序加工以完成筋槽的成型。

由于以上技术方案的实施，本发明与现有技术相比具有如下优点：

现有筋槽成型设备的结构不能在上下模的相对运动中，同时对两个金属薄片分别自中部向两端保持成型方向相反的连续和逐次冲压，且冲压中不能有效的控制金属薄片的拉伸应力、无法形成等间距的筋槽、报废高等缺陷，而本发明通过对筋槽成型设备的结构进行整体设计巧妙地解决了现有结构的各种不足。采取该筋槽成型设备后，先通过一个冲压成型工位的自中部向一端的连续且逐次冲压，且保持与之对应的金属薄片自一端部沿着筋槽成型反方向收缩，完成前段成型，然后在经过一个冲压成型工位自中部向另一端的连续且逐次冲压，且保持与之对应的金属薄片自另一端部沿着筋槽成型反方向收缩，完成后段成型，且每个金属薄片依次经过同时和同步进行前、后段成型以完成筋槽的成型，因此，与现有的结构相比，一方面采用自中部向两端的成型方式，避免出现两段成型的筋槽无法衔接以形成等间距的筋槽，同时两组冲压成型工位结构相同，所形成的筋槽槽深也保持相等，以改善筋槽的合格率；另一方面通过金属薄片自端部沿着筋槽成型反方向收缩，以调节拉伸应力，避免出现过度拉伸，降低开裂和报废率；第三方面在同一上下模的运动中，两个冲压成型工位能够同时且同步冲压，也大幅度增加金属薄片的筋槽成型效率。

附图说明

下面结合附图和具体的实施例对本发明做进一步详细的说明。

图1为本发明的金属薄片的立体结构示意图；

图2为本发明的筋槽成型设备主视示意图；

图3为图2的结构分解示意图；

图4为图3中A处结构放大示意图；

图5为图2中冲压成型工位的主视示意图；

图6为图5中B-B向剖视示意图；

图7为图6中C处结构放大示意图；

图8为图6中D处结构放大示意图；

其中：P、金属薄片；c1、筋槽；

T、定位模条；L、连接片；

X、上模；Y、下模；Y0、限位块；W0、冲压成型工位；W01、第一冲压成型工位；W02、第二冲压成型工位；1、上模体；c2、成型槽；c6、限位槽；2、下模体；3、动模体；30、镶件；300、冲头；301、楔形块；31、动模座；310、座本体；m1、第一顶撑面；m2、第二顶撑面；m3、第三顶撑面；311、驱动组件；k、驱动块；j、调节件；4、安装模座；c3、安装槽；40、压板；5、镶件插装模体；50、插装模座；c4、插装槽；c5、定位槽；z、定位模块；z0、卡槽；500、限位模块；501、凸筋；51、抵触模座；W1、产品衔接工位；W2、产品输出工位。

实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

如图1所示，本实施例涉及的金属薄片P，多个金属薄片P分别自两端部连接在两个定位模条T之间，并在牵引装置的牵引下，多个金属薄片P同步水平移动以实现连续送料。具体的，各金属薄片P端部与定位模条之间通过能够形变的连接片L相连接，其中在成型中，连接片L由压缩状态变化成展开状态，金属薄片P的对应端部向内收缩。

如图2至图8所示，本实施例涉及金属薄片的筋槽成型设备，其用于在每个金属薄片P上连续冲压多个并排分布的筋槽c1，且筋槽成型设备包括上模X和下模Y，其中上模X和下模Y之间形成沿着金属薄片P移动方向依次设置的多个工位。

具体的，多个工位包括冲压成型工位W0、产品衔接工位W1、产品输出工位W2，其中冲压成型工位W0有两个且分别为第一冲压成型工位W01和第二冲压成型工位W02，金属薄片P依次先后经过第一冲压成型工位W01和第二冲压成型工位W02，第一冲压成型工位W01和第二冲压成型工位W02分别自金属薄片P中部向一端部依次冲压形成并排的多个筋槽c1，且第一冲压成型工位W01和第二冲压成型工位W02所形成筋槽c1的成型方向相反；产品衔接工位W1处于第一冲压成型工位W01和第二冲压成型工位W02之间，并用于将第一冲压成型工位W01成型的金属薄片P衔接至第二冲压成型工位W02；产品输出工位W2靠近第二冲压成型工位W02设置。

本例中，每个冲压成型工位W0包括上模体1、下模体2、动模体3、安装模座4、镶件插装模体5，其中上模体1底面形成有成型槽c2；下模体2固定在下模Y上；动模体3设置在下模体2上并包括多个并排设置的镶件30、沿着多个镶件30排列方向能够逐个向上顶推镶件30的动模座31，其中逐个向上运动的镶件30依次将金属薄片P冲压至成型槽c2内，金属薄片P依次先后被两个冲压成型工位W0的镶件30冲压，且在对应的冲压成型工位W0中，与之对应的金属薄片P自一端部沿着筋槽c1成型反方向收缩；安装模座4设置在上模X的下方并形成有上下贯通的安装槽c3，上模体1自上而下插装在安装槽c3内，且安装模座4的顶面固定有覆盖安装槽c3的压板40，上模体1通过压板40定位安装模座4上；镶件插装模体5固定设置在下模体2上，并包括固定连接在安装模座4的底面并形成有插装槽c4的插装模座50、分别嵌设在插装模座50上的两个抵触模座51，其中插装模座50的顶面形成金属薄片P的铺装面，多个镶件30并排插装在插装槽c4内并抵触在两个抵触模座51之间，未冲压时，多个镶件30的上端部对齐并位于铺装面的下方，多个镶件30的下端部对齐并支撑在动模座上。

具体的，镶件30上端部形成与成型槽c2相匹配的冲头300，镶件30的下端部形成楔形块301。动模座31包括与楔形块301匹配的座本体310、驱动座本体310沿着筋槽c1排列方向运动的驱动组件311，其中座本体310上形成有第一顶撑面m1、第二顶撑面m2、第三顶撑面m3，第一顶撑面m1和第二顶撑面m2平行且上下设置，第三顶撑面m3倾斜设置并与楔形块301的底面匹配，未冲压时，多个镶件30并排架设在第二顶撑面m2和第三顶撑面m3上；冲压时，随着座本体310的移动，第三顶撑面m3在运动中逐个将镶件30自第二顶撑面m2向第一顶撑面m1推送，且第二顶撑面m2上的镶件依次向第三顶撑面m3补位；冲压完成后，多个镶件30并排架设在第一顶撑面m1上；驱动组件311包括上下延伸的驱动块k、抵触在座本体310的内端部且能够限制座本体310单次运动行程的调节件j，其中驱动块k的上端部与上模X相固定连接、下端部形成第一斜面，座本体310的外端部形成第二斜面，驱动块k随着上模X的运动同步上下运动，且第一斜面和第二斜面相匹配并顶推座本体310运动；调节件j具有调节模式和复位模式，当处于调节模式时，调节件j能够定间距且与座本体310保持抵触下同步和同速收缩运动；当处于复位模式时，金属薄片P完成了筋槽c1成型，座本体310恢复初始位置以加工下一个金属薄片P。在一个具体实施方式中，调节件j采用氮气弹簧，为标准件；同时，在下模Y上还设有限位块Y0，限位块Y0、镶件插装模体5、下模Y、座本体310之间形成运动腔，驱动块k贴合运动腔的内壁并上下运动。

为了方便实施，插装模座50的两端形成有与定位模条T相匹配的定位槽c5，其中定位槽c5横穿多个工位，且延伸方向与金属薄片P移动方向相同。具体的，每个定位模条T呈直角折边状，且朝下设置，安装时，自竖直侧边插装至定位槽c5，水平侧边与金属薄片P的端部之间通过连接片L相连通。同时，定位槽c5内还设有沿着金属薄片P移动方向均匀间隔分布的多个定位模块z，每个定位模块z上形成有与折边部T1轮廓相匹配的卡槽z0，定位模条T的折边插在卡槽z0中。

此外，第一冲压成型工位W01的插装模座50的顶面还设有限位模块500，位于第一冲压成型工位W01的上模体1的对应侧边形成与限位模块500相匹配的限位槽c6；第二冲压成型工位W02的插装模座50的顶面（或者抵触模座51的顶面）还形成有并排设置的多个凸筋501，其中凸筋501与第一冲压成型工位W01所成型的筋槽c1匹配。金属薄片移动至第二冲压成型工位进行加工时，凸筋插入第一冲压成型工位所成型的筋槽以形成定位，确保第一冲压成型工位所成型的筋槽定型。

综上，本实施例筋槽成型步骤如下：

S1、将金属薄片P平放在第一冲压成型工位W01中，并由上模X和下模Y的相对运动，使得动模座31逐个将镶件30向上顶推，且随各镶件30向上运动中，金属薄片P被冲压至成型槽c2内形成单个筋槽c1，其中在并排镶件30依次上顶冲压下，与之对应的金属薄片P自一端部沿着筋槽c1成型反方向收缩，多个筋槽c1并排且间隔分布以完成前道工序加工；

S2、将完成前道工序加工的金属薄片P横移至第二冲压成型工位W02中，采用S1中相同步骤进行自中部向金属薄片P的另一端部依次成型，与之对应的金属薄片P自另一端部沿着筋槽c1成型反方向收缩，多个筋槽c1并排且间隔分布并与前道工序的筋槽c1等间距分布，以完成后道工序加工；

S3、在前道工序加工和后道工序加工的同时且同步运动中，每个金属薄片P依次经过前道工序加工和后道工序加工以完成筋槽c1的成型。

因此，本实施例具有以下优势：

1、采用自中部向两端的成型方式，避免出现两段成型的筋槽无法衔接以形成等间距的筋槽，同时两组冲压成型工位结构相同，所形成的筋槽槽深也保持相等，以改善筋槽的合格率；

2、通过金属薄片自端部沿着筋槽成型反方向收缩，以调节拉伸应力，避免出现过度拉伸，降低开裂和报废率；第三方面在同一上下模的运动中，两个冲压成型工位能够同时且同步冲压，也大幅度增加金属薄片的筋槽成型效率；

3、在连接片的设置下，不仅便于金属薄片在多个工位之间的移动，而且在变形中能够形成拉伸缓冲，避免过度拉伸而造成金属薄片的开裂；

4、通过调节件保持抵触和同步、同速的运动，以确保座本体等位移的进行单程运动；

5、通过运动腔在上下方向形成限制，不仅便于斜面配合的抵触，而且改善驱动块的运动精度，以保持座本体向内等位移的单程运动；

6、由两个抵触模座的抵触，有效配合座本体的运动，以保持镶件之间的间隙相等，进而保持座本体单程位移相等、且进行镶件逐个顶起的冲力和高度也相等的成型操作，从而改善筋槽成型的品质（例如：筋槽的等间距、等槽深）。

以上对本发明做了详尽的描述，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (15)

1.一种金属薄片的筋槽成型设备，其包括上模和下模，其特征在于，所述上模和下模之间形成沿着所述金属薄片移动方向依次设置的多个工位，所述多个工位包括两个冲压成型工位，各所述冲压成型工位分别自所述金属薄片中部向一端部依次冲压形成并排的多个筋槽，且所述两个冲压成型工位所形成所述筋槽的成型方向相反，各所述冲压成型工位均包括底面形成有成型槽的上模体、下模体、动模体，所述动模体包括多个并排设置的镶件、沿着多个所述镶件排列方向能够逐个向上顶推所述镶件的动模座，其中逐个向上运动的所述镶件依次将所述金属薄片冲压至所述成型槽内，所述金属薄片依次先后被两个所述冲压成型工位的镶件冲压，且在对应的所述冲压成型工位中，与之对应的所述金属薄片自所述一端部沿着所述筋槽成型反方向收缩。

2.根据权利要求1所述的金属薄片的筋槽成型设备，其特征在于，在所述下模体上固定设有镶件插装模体，所述镶件插装模体的顶面形成所述金属薄片的铺装面，且未冲压时，多个所述镶件插装至所述镶件插装模体中，多个所述镶件的上端部对齐并位于所述铺装面的下方，多个所述镶件的下端部对齐并支撑在所述动模座上。

3.根据权利要求2所述的金属薄片的筋槽成型设备，其特征在于，各所述镶件的上端部形成与所述成型槽相匹配的冲头，各所述镶件的下端部形成楔形块，所述动模座包括与所述楔形块匹配的座本体、驱动所述座本体沿着所述筋槽排列方向运动的驱动组件，其中在所述座本体的运动中，所述镶件逐个向上冲压所述金属薄片。

4.根据权利要求3所述的金属薄片的筋槽成型设备，其特征在于，所述座本体上形成有第一顶撑面、第二顶撑面、第三顶撑面，其中所述第一顶撑面和所述第二顶撑面平行且上下设置，所述第三顶撑面倾斜设置并与所述楔形块的底面匹配，未冲压时，多个所述镶件并排架设在所述第二顶撑面和第三顶撑面上；冲压时，随着所述座本体的移动，所述第三顶撑面在运动中逐个将所述镶件自所述第二顶撑面向所述第一顶撑面推送，且所述第二顶撑面上的镶件依次向所述第三顶撑面补位；冲压完成后，多个所述镶件并排架设在所述第一顶撑面上。

5.根据权利要求3所述的金属薄片的筋槽成型设备，其特征在于，所述驱动组件包括上下延伸的驱动块、抵触在所述座本体的内端部且能够限制所述座本体单次运动行程的调节件，其中所述驱动块与所述座本体的外端部配合以驱动所述座本体向内运动，所述的调节件具有调节模式和复位模式，当处于调节模式时，所述调节件能够定间距且与所述座本体保持抵触下同步和同速收缩运动；当处于复位模式时，金属薄片完成了筋槽成型，所述座本体恢复初始位置以加工下一个所述金属薄片。

6.根据权利要求5所述的金属薄片的筋槽成型设备，其特征在于，所述驱动块的下端部形成第一斜面，所述座本体的外端上部形成第二斜面，其中所述第一斜面和所述第二斜面相匹配并顶推所述座本体运动。

7.根据权利要求5所述的金属薄片的筋槽成型设备，其特征在于，在所述下模上设有限位块，所述限位块、所述镶件插装模体、所述下模、所述座本体之间形成运动腔，所述驱动块贴合所述运动腔的内壁并上下运动。

8.根据权利要求2所述的金属薄片的筋槽成型设备，其特征在于，所述镶件插装模体包括形成有插装槽的插装模座、设置在所述插装模座上的两个抵触模座，其中多个所述镶件并排插装在所述插装槽内并抵触在所述两个抵触模座之间。

9.根据权利要求8所述的金属薄片的筋槽成型设备，其特征在于，多个所述金属薄片分别自两端部连接在两个定位模条之间，各所述金属薄片端部与所述定位模条之间通过能够形变的连接片相连接，其中在成型中，所述连接片由压缩状态变化成展开状态，所述的金属薄片的对应端部向内收缩。

10.根据权利要求9所述的金属薄片的筋槽成型设备，其特征在于，所述插装模座的两端形成有与所述定位模条相匹配的定位槽，其中所述定位槽横穿多个所述工位，且延伸方向与所述金属薄片移动方向相同。

11.根据权利要求8所述的金属薄片的筋槽成型设备，其特征在于，在所述插装模座的上方设有形成安装槽的安装模座，所述上模体插装在所述安装槽内，并通过压板定位在所述安装模座上。

12.根据权利要求2所述的金属薄片的筋槽成型设备，其特征在于，所述上模体和所述镶件插装模体两者中的一个形成限位模块、两者中的另一个上形成有与所述限位模块相匹配的限位槽。

13.根据权利要求2所述的金属薄片的筋槽成型设备，其特征在于，两个所述冲压成型工位分别为第一冲压成型工位和第二冲压成型工位，所述金属薄片先后经过所述第一冲压成型工位和第二冲压成型工位，且所述第二冲压成型工位的镶件插装模体上还形成有并排设置的多个凸筋，其中所述凸筋能够与所述第一冲压成型工位所成型的所述筋槽匹配。

14.根据权利要求13所述的金属薄片的筋槽成型设备，其特征在于，所述多个工位还包括产品衔接工位、产品输出工位，其中所述产品衔接工位处于所述第一冲压成型工位和第二冲压成型工位之间，且将所述第一冲压成型工位成型的所述金属薄片衔接至所述第二冲压成型工位，所述产品输出工位靠近第二冲压成型工位设置。

15.一种金属薄片的筋槽成型工艺，其特征在于，其采用权利要求1至14中任一项所述的筋槽成型设备，且包括如下步骤：

S1、将金属薄片平放在一个冲压成型工位中，所述动模座逐个将所述镶件向上顶推，且随各所述镶件向上运动中，所述金属薄片被冲压至所述成型槽内形成单个筋槽，其中在并排所述镶件依次上顶冲压下，与之对应的所述金属薄片自所述一端部沿着筋槽成型反方向收缩，多个筋槽并排且间隔分布以完成前道工序加工；

S2、将完成前道工序加工的金属薄片横移至另一个冲压成型工位中，采用S1中相同步骤进行自中部向金属薄片的另一端部依次成型，与之对应的所述金属薄片自所述另一端部沿着筋槽成型反方向收缩，多个筋槽并排且间隔分布并与前道工序的所述筋槽等间距分布，以完成后道工序加工；

S3、在前道工序加工和后道工序加工的同时且同步运动中，每个金属薄片依次经过前道工序加工和后道工序加工以完成筋槽的成型。

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