CN115999356B - 一种sds脱硫控制系统及脱硫工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种SDS脱硫控制系统及脱硫工艺，包括：送料模块，所述送料模块用于输送含硫烟气进行脱硫处理，并输送脱硫后的烟气进行后续处理；反应模块，所述反应模块包括反应器，用于容纳含硫烟气与脱硫剂进行反应，所述送料模块与反应器连通；控制模块，所述控制模块包括监控模组和调控模组，所述监控模组用于检测脱硫前后烟气内的二氧化硫浓度，所述调控模组与监控模组电连接并用于调控脱硫过程；搅拌模组，所述搅拌模组用于带动反应器内气流流动。本发明的目的在于提供一种SDS脱硫控制系统及脱硫工艺，能够降低脱硫剂沉降速率从而提升脱硫效果且减少脱硫剂浪费。
Description
技术领域
本发明涉及脱硫控制系统技术领域，特别涉及一种SDS脱硫控制系统及脱硫工艺。
背景技术
近年来，随着大家环保意识的提升，国家也在逐步推进各项环保政策，其中，为改善空气质量，防治大气污染，对工业生产产生的烟气进行脱硫处理就是其中一项重要措施，通过脱硫能够有效减少烟气中所含有的二氧化硫，从而有效提升大气质量。现有技术中开发了多种脱硫方法，其中SDS脱硫是指以小苏打粉剂为脱硫剂，使药剂与烟气在适宜温度条件下进行混合，小苏打粉剂膨胀分裂与烟气中的酸性物质发生中和反应，从而起到脱硫效果，脱硫的副产物为碳酸氢钠。
现有技术中，公告号为CN115105932A的中国专利文件公开了一种智能H-SDS脱硫除尘一体化设备，包括脱硫剂储存研磨系统、脱硫剂喷射装置、反应器、用于收集脱硫产物的烟尘收集装置和仪控器；烟尘收集装置之前设有反应器和脱硫剂喷射装置，烟道内还设有用于调节烟道中烟气温度的烟温调节装置和排放前的烟气在线监测装置。
该方案的原理为：装置使用时，结合云计算技术，采用先进的CFD流场模拟技术、CKM模拟技术，脱硫剂的喷射采用多点喷射，同时结合专用脱硫反应器，保证脱硫剂与烟气的均匀混合；采用烟温智能控制装置，可有效控制H-SDS脱硫反应的烟温，从而达到保证SO2运行指标、提高脱硫效率、减少脱硫剂用量的目的；企业的脱硫系统运行更加经济可靠；可用于各类燃煤炉窑及焦炉、高炉的尾部烟气治理。
但是，上述装置及工艺在具体使用过程中，小苏打粉剂作为脱硫剂，在被喷洒出后会因重力原因自然沉降，自然沉降后的小苏打堆积在反应器底部，此时只有上部的小苏打能够与含硫烟气进行反应，不仅脱硫效果差，而且需要不断补充新的小苏打，容易造成脱硫剂的浪费，即使上述装置中增加了多个脱硫剂喷射点，也无法解决小苏打沉降的问题，因此需要设计一种SDS脱硫控制系统及脱硫工艺，能够降低脱硫剂沉降速率从而提升脱硫效果且减少脱硫剂浪费。
发明内容
本发明提供一种SDS脱硫控制系统及脱硫工艺，能够降低脱硫剂沉降速率从而提升脱硫效果且减少脱硫剂浪费。
为此，采用的技术方案是，本发明的一种SDS脱硫控制系统，包括：送料模块，所述送料模块用于输送含硫烟气进行脱硫处理，并输送脱硫后的烟气进行后续处理；
反应模块，所述反应模块包括反应器，用于容纳含硫烟气与脱硫剂进行反应，所述送料模块与反应器连通；
控制模块，所述控制模块包括监控模组和调控模组，所述监控模组用于检测脱硫前后烟气内的二氧化硫浓度，所述调控模组与监控模组电连接并用于调控脱硫过程；
搅拌模组，所述搅拌模组用于带动反应器内气流流动。
优选的，所述监控模组包括进料二氧化硫浓度传感器和出料二氧化硫浓度传感器，所述进料二氧化硫浓度传感器设置在反应器进料口处且与调控模组电连接，所述出料二氧化硫浓度传感器设置在反应器出料口且与调控模组电连接。
优选的，所述搅拌模组包括：搅拌电机和搅拌主轴，所述搅拌电机嵌设在反应器底部，且搅拌电机输出轴竖直向上设置，所述搅拌电机输出轴上同轴线固定设置有搅拌主轴，所述搅拌主轴贯穿至反应器内，所述搅拌主轴上从上往下依次设置有多个搅拌扇叶，所述搅拌电机与调控模组电连接。
优选的，所述搅拌模组还包括扬尘模块，所述扬尘模块包括：
承托板，所述反应器底部设置有承托板，所述承托板水平设置且与所述搅拌主轴滑动连接，所述搅拌主轴上同轴线设置有第一锥齿轮，反应器侧壁上通过第一凸柱转动设置有第二锥齿轮，所述第二锥齿轮与第一锥齿轮啮合；
支撑主板，所述第一凸柱上转动设置有支撑主板，所述支撑主板与反应器内壁固定连接，所述支撑主板上沿竖直方向设置有扬尘滑槽，所述扬尘滑槽内滑动设置有扬尘滑块，所述扬尘滑块与承托板固定连接；
驱动摆杆，所述支撑主板上设置有第二凸柱，所述第二凸柱与扬尘滑槽分别设置于第二锥齿轮的两侧，所述第二凸柱上铰接设置有驱动摆杆，所述驱动摆杆端部与第二凸柱铰接，且驱动摆杆中部沿长度方向设置有第一槽口，所述第二锥齿轮上偏心设置有第三凸柱，所述第三凸柱滑动设置在第一槽口内，所述驱动摆杆另一端开设有第二槽口，所述扬尘滑块上固定设置有第四凸柱，第四凸柱滑动设置在第二槽口内。
优选的，所述承托板与反应器底壁之间还设置有推力弹簧，所述推力弹簧轴线竖直向上设置。
优选的，所述第三凸柱端部设置为工字型结构，所述驱动摆杆卡接在工字型结构中间。
优选的，所述送料模块包括：
研磨模块，所述研磨模块设置在包括研磨机，用于对将脱硫剂研磨为粉状便于与含硫烟气混合，所述研磨模块通过输送管与反应器连通；
除尘模块，所述除尘模块用于与反应模块连接，用于对脱硫完成后的烟气内的粉尘进行除尘，所述除尘模块包括布袋除尘器，所述布袋除尘器与反应器连通。
本发明还提供一种SDS脱硫工艺，包括以下步骤：
步骤一：研磨，首先将脱硫剂送入研磨机内进行研磨至粉状，随后粉状脱硫剂通过输送管输送至反应器内，同时含硫烟气通过输送管送至反应器内与脱硫剂进行反应，在此过程中，进料二氧化硫浓度传感器对烟气内的二氧化硫含量进行检测；
步骤二：反应，在反应器内含硫烟气与脱硫剂粉剂进行反应，同时搅拌模组带动反应器内气流运动将粉尘吹起，扬尘模块上下往复运动将落在底层的脱硫剂粉剂扬起，使得脱硫剂与烟气能够充分反应；
步骤三：除尘，脱硫后的粉状产物随脱硫烟气一同被送出反应器，随后烟气经过除尘模块，将烟气内产生的粉状产物进行除尘收集，脱硫过程完成。
优选的，还包括有预警装置，所述预警装置包括：
第一压力传感器，设置在输送管起始位置用于测量管道起始端气体压力；
第二温度传感器，设置在输送管起始位置用于测量管道起始端气体温度；
报警器，所述报警器与所述调控模组电连接，所述第一压力传感器和第二温度传感器分别与调控模组电连接；
所述调控模组分别对第一压力传感器、第二温度传感器所测得的数据进行分析处理，并以此为依据控制报警器工作，具体步骤如下：
步骤一：监测，在烟气输送过程中，通过第一压力传感器和第二温度传感器分别对输送管起始位置的管道内压力和温度进行测定，并将测定结果传输至调控模组；
步骤二：数据处理，根据第一压力传感器和第二温度传感器的测量数值计算输送管输送烟气时的泄漏率，计算公式见下式(1)：
其中，Q为管道气体泄露率，C0为气体排放系数，R为气体常数，T为管道起点燃气味温度，k为绝热指数，Pa为大气压力，P1为管道起点压力，A0r为泄露面积，以小孔泄露模型计算，即泄露面积视为直径20mm以下小孔；
步骤三：报警，通过计算输送管输送烟气时的泄漏率，当烟气泄漏率大于设定阈值时，调控模组控制报警器进行报警，以便及时对管道接合处进行进一步封闭。
优选的，还包括脱硫显示模块，所述脱硫显示模块包括：
触屏显示器，所述触屏显示器与调控模组电连接用于显示脱硫过程中各参数，包括管道压力、反应器内温度以及脱硫率等；
脱硫率计算公式见下式(2)：
D＝(S0-S1)/S0×100％ (2)
其中，D为脱硫率，S0为反应器进料口处烟气内二氧化硫浓度，S1为反应器出料口处烟气内的二氧化硫浓度。
本发明的工作原理及有益技术效果如下：在进行脱硫时，首先通过送料模块将含硫烟气和脱硫剂送入反应器内进行反应脱硫，在此过程中，监控模组分别对反应器内脱硫前后的烟气内二氧化硫浓度进行监测，从而方便调控模组对脱硫过程进行调控，与此同时，搅拌模组启动带动反应器内气流流动，从而将脱硫剂粉剂吹起，使得脱硫剂粉剂能够与含硫烟气充分混合，从而提升脱硫效率，减少脱硫剂的浪费。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明实施例中一种SDS脱硫控制系统结构示意图一；
图2为本发明实施例中一种SDS脱硫控制系统结构示意图二；
图3为本发明实施例中一种SDS脱硫控制系统中扬尘模块结构示意图一；
图4为本发明实施例中一种SDS脱硫控制系统中扬尘模块结构示意图二。
附图中的标记如下：1、反应器；2、进料二氧化硫浓度传感器；3、出料二氧化硫浓度传感器；4、搅拌模组；41、搅拌电机；42、搅拌主轴；43、搅拌扇叶；5、扬尘模块；501、承托板；502、第一锥齿轮；503、第一凸柱；504、第二锥齿轮；505、支撑主板；506、扬尘滑槽；507、扬尘滑块；508、驱动摆杆；509、第二凸柱；511、第一槽口；512、第三凸柱；513、第二槽口；514、第四凸柱；515、推力弹簧。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明实施例提供了一种SDS脱硫控制系统，如图1-4所示，包括：送料模块，所述送料模块用于输送含硫烟气进行脱硫处理，并输送脱硫后的烟气进行后续处理；
反应模块，所述反应模块包括反应器1，用于容纳含硫烟气与脱硫剂进行反应，所述送料模块与反应器1连通；
控制模块，所述控制模块包括监控模组和调控模组，所述监控模组用于检测脱硫前后烟气内的二氧化硫浓度，所述调控模组与监控模组电连接并用于调控脱硫过程；
搅拌模组4，所述搅拌模组4用于带动反应器1内气流流动。
上述技术方案的工作原理及有益技术效果：在进行脱硫时，首先通过送料模块将含硫烟气和脱硫剂送入反应器1内进行反应脱硫，在此过程中，监控模组分别对反应器1内脱硫前后的烟气内二氧化硫浓度进行监测，从而方便调控模组对脱硫过程进行调控，与此同时，搅拌模组4启动带动反应器1内气流流动，从而将脱硫剂粉剂吹起，使得脱硫剂粉剂能够与含硫烟气充分混合，从而提升脱硫效率，减少脱硫剂的浪费。
在一个实施例中，所述监控模组包括进料二氧化硫浓度传感器2和出料二氧化硫浓度传感器3，所述进料二氧化硫浓度传感器2设置在反应器1进料口处且与调控模组电连接，所述出料二氧化硫浓度传感器3设置在反应器1出料口且与调控模组电连接。
上述技术方案的工作原理及有益技术效果：通过设置进料二氧化硫浓度传感器2和出料二氧化硫浓度传感器3，能够分别对脱硫前后烟气内的二氧化硫浓度进行监测，从而精确计算脱硫率，同时，根据脱硫前烟气内的二氧化硫浓度也能够根据需求调整加入的脱硫剂剂量，从而在保证脱硫效率的情况下节省脱硫剂，避免浪费。
在一个实施例中，所述搅拌模组4包括：搅拌电机41和搅拌主轴42，所述搅拌电机41嵌设在反应器1底部，且搅拌电机41输出轴竖直向上设置，所述搅拌电机41输出轴上同轴线固定设置有搅拌主轴42，所述搅拌主轴42贯穿至反应器1内，所述搅拌主轴42上从上往下依次设置有多个搅拌扇叶43，所述搅拌电机41与调控模组电连接。
上述技术方案的工作原理及有益技术效果：搅拌模组4启动时，搅拌电机41启动带动搅拌主轴42及搅拌扇叶43转动，从而带动反应器1内气流流动，使得反应器1内的脱硫剂粉剂能够与烟气进行充分混合，避免脱硫剂粉剂喷洒入反应器1内后沉淀在反应器1底部，从而提升脱硫效率，减少脱硫剂的浪费。
在一个实施例中，所述搅拌模组4还包括扬尘模块5，所述扬尘模块5包括：
承托板501，所述反应器1底部设置有承托板501，所述承托板501水平设置且与所述搅拌主轴42滑动连接，所述搅拌主轴42上同轴线设置有第一锥齿轮502，反应器1侧壁上通过第一凸柱503转动设置有第二锥齿轮504，所述第二锥齿轮504与第一锥齿轮502啮合；
支撑主板505，所述第一凸柱503上转动设置有支撑主板505，所述支撑主板505与反应器1内壁固定连接，所述支撑主板505上沿竖直方向设置有扬尘滑槽506，所述扬尘滑槽506内滑动设置有扬尘滑块507，所述扬尘滑块507与承托板501固定连接；
驱动摆杆508，所述支撑主板505上设置有第二凸柱509，所述第二凸柱509与扬尘滑槽506分别设置于第二锥齿轮504的两侧，所述第二凸柱509上铰接设置有驱动摆杆508，所述驱动摆杆508端部与第二凸柱509铰接，且驱动摆杆508中部沿长度方向设置有第一槽口511，所述第二锥齿轮504上偏心设置有第三凸柱512，所述第三凸柱512滑动设置在第一槽口511内，所述驱动摆杆508另一端开设有第二槽口513，所述扬尘滑块507上固定设置有第四凸柱514，第四凸柱514滑动设置在第二槽口513内。
上述技术方案的工作原理及有益技术效果：扬尘模块5使用时，搅拌主轴42转动时带动第一锥齿轮502转动，随后通过第一锥齿轮502与第二垂直轮的啮合带动第二锥齿轮504转动，进而通过第二锥齿轮504上偏心设置的第三凸柱512带动驱动摆杆508摆动，此时驱动摆杆508以第二凸柱509为中心摆动，进而通过驱动摆杆508另一端的第二槽口513带动第四凸柱514以及扬尘滑块507上下往复运动，进而通过扬尘滑块507与承托板501之间的连接带动承托板501上下往复运动，同时，此时驱动摆杆508的前端具有疾回效果，使得承托板501随扬尘滑块507向上运动时能够更好地将脱硫剂粉剂扬起，以使得脱硫剂能够与含硫烟气更好地混合，进一步提升脱硫效率，同时减少脱硫剂的浪费。
在一个实施例中，所述承托板501与反应器1底壁之间还设置有推力弹簧515，所述推力弹簧515轴线竖直向上设置。
上述技术方案的工作原理及有益技术效果：通过设置推力弹簧515，使得承托板501向上抬升时能够更加顺畅，使得承托板501的抬升更加迅速，能够将脱硫剂粉剂更好地扬起，提升混合效果。
在一个实施例中，所述第三凸柱512端部设置为工字型结构，所述驱动摆杆508卡接在工字型结构中间。
上述技术方案的工作原理及有益技术效果：通过将第三凸柱512端部设置为工字型结构，从而能够通过第一槽口511将驱动摆杆508卡接在第三凸柱512上，在保证第三凸柱512与驱动摆杆508之间能够相对滑动的同时，也避免驱动摆杆508摆动时与第三凸柱512及第四凸柱514脱离影响驱动效果，从而使得整个驱动结构更加稳定，提升了装置的实用性。
在一个实施例中，所述送料模块包括：
研磨模块，所述研磨模块设置在包括研磨机，用于对将脱硫剂研磨为粉状便于与含硫烟气混合，所述研磨模块通过输送管与反应器1连通；
除尘模块，所述除尘模块用于与反应模块连接，用于对脱硫完成后的烟气内的粉尘进行除尘，所述除尘模块包括布袋除尘器，所述布袋除尘器与反应器1连通。
上述技术方案的工作原理及有益技术效果：送料模块使用时，首先脱硫剂在研磨模块内进行研磨，常用的脱硫剂为碳酸氢钠，将其研磨为粉剂，随后通过输送管采用气流输送装置将碳酸氢钠粉料输送至反应器1内，随后含硫烟气也通过输送管输送至反应器1内与碳酸氢钠粉剂进行混合脱硫，脱硫完成后的烟气经过除尘模块进行除尘，将反应产生的以及烟气内本身含有的粉尘通过布袋除尘器进行清除，从而完成整个脱硫过程。
本发明实施例还提供一种SDS脱硫工艺，包括以下步骤：
步骤一：研磨，首先将脱硫剂送入研磨机内进行研磨至粉状，随后粉状脱硫剂通过输送管输送至反应器1内，同时含硫烟气通过输送管送至反应器1内与脱硫剂进行反应，在此过程中，进料二氧化硫浓度传感器2对烟气内的二氧化硫含量进行检测；
步骤二：反应，在反应器1内含硫烟气与脱硫剂粉剂进行反应，同时搅拌模组4带动反应器1内气流运动将粉尘吹起，扬尘模块5上下往复运动将落在底层的脱硫剂粉剂扬起，使得脱硫剂与烟气能够充分反应；
步骤三：除尘，脱硫后的粉状产物随脱硫烟气一同被送出反应器1，随后烟气经过除尘模块，将烟气内产生的粉状产物进行除尘收集，脱硫过程完成。
上述技术方案的工作原理及有益技术效果：通过上述步骤，在整个脱硫过程中能够分别对烟气内的二氧化硫含量进行监测，从而实时监测脱硫率，根据需求调整脱硫过程中，而搅拌模组4以及扬尘模块5的设置也使得脱硫剂粉剂能够与含硫烟气更好地混合，从而进一步提升脱硫效果，减少脱硫剂浪费，最后，通过除尘模块的设置对脱硫后烟气内所含的粉尘进行清除，进一步减少烟气内所含的污染物。
在一个实施例中，还包括有预警装置，所述预警装置包括：
第一压力传感器，设置在输送管起始位置用于测量管道起始端气体压力；
第二温度传感器，设置在输送管起始位置用于测量管道起始端气体温度；
报警器，所述报警器与所述调控模组电连接，所述第一压力传感器和第二温度传感器分别与调控模组电连接；
所述调控模组分别对第一压力传感器、第二温度传感器所测得的数据进行分析处理，并以此为依据控制报警器工作，具体步骤如下：
步骤一：监测，在烟气输送过程中，通过第一压力传感器和第二温度传感器分别对输送管起始位置的管道内压力和温度进行测定，并将测定结果传输至调控模组；
步骤二：数据处理，根据第一压力传感器和第二温度传感器的测量数值计算输送管输送烟气时的泄漏率，计算公式见下式(1)：
其中，Q为管道气体泄露率，C0为气体排放系数，R为气体常数，T为管道起点燃气味温度，k为绝热指数，Pa为大气压力，P1为管道起点压力，A0r为泄露面积，以小孔泄露模型计算，即泄露面积视为直径20mm以下小孔；
步骤三：报警，通过计算输送管输送烟气时的泄漏率，当烟气泄漏率大于设定阈值时，调控模组控制报警器进行报警，以便及时对管道接合处进行进一步封闭。
上述技术方案的工作原理及有益技术效果：通过上述设置，通过第一压力传感器和第二温度传感器对输送管起始端的管道内压力和温度进行监测，随后根据公式(1)可计算得出管道接合处的烟气泄露率，当烟气泄漏率大于预设阈值时，报警器报警以便能够及时对接合处进行进一步的密封，避免烟气泄露对环境造成污染。
在一个实施例中，还包括脱硫显示模块，所述脱硫显示模块包括：
触屏显示器，所述触屏显示器与调控模组电连接用于显示脱硫过程中各参数，包括管道压力、反应器内温度以及脱硫率等；
脱硫率计算公式见下式(2)：
D＝(S0-S1)/S0×100％ (2)
其中，D为脱硫率，S0为反应器进料口处烟气内二氧化硫浓度，S1为反应器出料口处烟气内的二氧化硫浓度。
上述技术方案的工作原理及有益技术效果：通过上述设置，能够实时将脱硫率显示在触摸显示器上，以便及时根据情况调整脱硫过程，提升脱硫效果。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (6)
1.一种SDS脱硫控制系统，其特征在于，包括：
送料模块，所述送料模块用于输送含硫烟气进行脱硫处理，并输送脱硫后的烟气进行后续处理；
反应模块，所述反应模块包括反应器(1)，用于容纳含硫烟气与脱硫剂进行反应，所述送料模块与反应器(1)连通；
控制模块，所述控制模块包括监控模组和调控模组，所述监控模组用于检测脱硫前后烟气内的二氧化硫浓度，所述调控模组与监控模组电连接并用于调控脱硫过程；
搅拌模组(4)，所述搅拌模组(4)用于带动反应器(1)内气流流动；
所述搅拌模组(4)包括：搅拌电机(41)和搅拌主轴(42)，所述搅拌电机(41)嵌设在反应器(1)底部，且搅拌电机(41)输出轴竖直向上设置，所述搅拌电机(41)输出轴上同轴线固定设置有搅拌主轴(42)，所述搅拌主轴(42)贯穿至反应器(1)内，所述搅拌主轴(42)上从上往下依次设置有多个搅拌扇叶(43)，所述搅拌电机(41)与调控模组电连接；
所述搅拌模组(4)还包括扬尘模块(5)，所述扬尘模块(5)包括：
承托板(501)，所述反应器(1)底部设置有承托板(501)，所述承托板(501)水平设置且与所述搅拌主轴(42)滑动连接，所述搅拌主轴(42)上同轴线设置有第一锥齿轮(502)，反应器(1)侧壁上通过第一凸柱(503)转动设置有第二锥齿轮(504)，所述第二锥齿轮(504)与第一锥齿轮(502)啮合；
支撑主板(505)，所述第一凸柱(503)上转动设置有支撑主板(505)，所述支撑主板(505)与反应器(1)内壁固定连接，所述支撑主板(505)上沿竖直方向设置有扬尘滑槽(506)，所述扬尘滑槽(506)内滑动设置有扬尘滑块(507)，所述扬尘滑块(507)与承托板(501)固定连接；
驱动摆杆(508)，所述支撑主板(505)上设置有第二凸柱(509)，所述第二凸柱(509)与扬尘滑槽(506)分别设置于第二锥齿轮(504)的两侧，所述第二凸柱(509)上铰接设置有驱动摆杆(508)，所述驱动摆杆(508)端部与第二凸柱(509)铰接，且驱动摆杆(508)中部沿长度方向设置有第一槽口(511)，所述第二锥齿轮(504)上偏心设置有第三凸柱(512)，所述第三凸柱(512)滑动设置在第一槽口(511)内，所述驱动摆杆(508)另一端开设有第二槽口(513)，所述扬尘滑块(507)上固定设置有第四凸柱(514)，第四凸柱(514)滑动设置在第二槽口(513)内；
所述承托板(501)与反应器(1)底壁之间还设置有推力弹簧(515)，所述推力弹簧(515)轴线竖直向上设置；
所述第三凸柱(512)端部设置为工字型结构，所述驱动摆杆(508)卡接在工字型结构中间。
2.根据权利要求1所述的一种SDS脱硫控制系统，其特征在于，所述监控模组包括进料二氧化硫浓度传感器(2)和出料二氧化硫浓度传感器(3)，所述进料二氧化硫浓度传感器(2)设置在反应器(1)进料口处且与调控模组电连接，所述出料二氧化硫浓度传感器(3)设置在反应器(1)出料口且与调控模组电连接。
3.根据权利要求1所述的一种SDS脱硫控制系统，其特征在于，所述送料模块包括：
研磨模块，所述研磨模块设置在包括研磨机，用于对将脱硫剂研磨为粉状便于与含硫烟气混合，所述研磨模块通过输送管与反应器(1)连通；
除尘模块，所述除尘模块用于与反应模块连接，用于对脱硫完成后的烟气内的粉尘进行除尘，所述除尘模块包括布袋除尘器，所述布袋除尘器与反应器(1)连通。
4.一种SDS脱硫工艺，基于权利要求1-3任一项所述的一种SDS脱硫控制系统，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：研磨，首先将脱硫剂送入研磨机内进行研磨至粉状，随后粉状脱硫剂通过输送管输送至反应器(1)内，同时含硫烟气通过输送管送至反应器(1)内与脱硫剂进行反应，在此过程中，进料二氧化硫浓度传感器(2)对烟气内的二氧化硫含量进行检测；
步骤二：反应，在反应器(1)内含硫烟气与脱硫剂粉剂进行反应，同时搅拌模组(4)带动反应器(1)内气流运动将粉尘吹起，扬尘模块(5)上下往复运动将落在底层的脱硫剂粉剂扬起，使得脱硫剂与烟气能够充分反应；
步骤三：除尘，脱硫后的粉状产物随脱硫烟气一同被送出反应器(1)，随后烟气经过除尘模块，将烟气内产生的粉状产物进行除尘收集，脱硫过程完成。
5.根据权利要求4所述的一种SDS脱硫工艺，其特征在于，还包括有预警装置，所述预警装置包括：
第一压力传感器，设置在输送管起始位置用于测量管道起始端气体压力；
第二温度传感器，设置在输送管起始位置用于测量管道起始端气体温度；
报警器，所述报警器与所述调控模组电连接，所述第一压力传感器和第二温度传感器分别与调控模组电连接；
所述调控模组分别对第一压力传感器、第二温度传感器所测得的数据进行分析处理，并以此为依据控制报警器工作，具体步骤如下：
步骤一：监测，在烟气输送过程中，通过第一压力传感器和第二温度传感器分别对输送管起始位置的管道内压力和温度进行测定，并将测定结果传输至调控模组；
步骤二：数据处理，根据第一压力传感器和第二温度传感器的测量数值计算输送管输送烟气时的泄漏率，计算公式见下式（1）：
其中，
为管道气体泄露率，/>
为气体排放系数，R为气体常数，T为管道起点燃气味温度，k为绝热指数，/>
为大气压力，/>
为管道起点压力，/>
为泄露面积，以小孔泄露模型计算，即泄露面积视为直径20mm以下小孔；
步骤三：报警，通过计算输送管输送烟气时的泄漏率，当烟气泄漏率大于设定阈值时，调控模组控制报警器进行报警，以便及时对管道接合处进行进一步封闭。
6.根据权利要求4所述的一种SDS脱硫工艺，其特征在于，还包括脱硫显示模块，所述脱硫显示模块包括：
触屏显示器，所述触屏显示器与调控模组电连接用于显示脱硫过程中各参数，包括管道压力、反应器内温度以及脱硫率；
脱硫率计算公式见下式（2）：
其中，D为脱硫率，
为反应器进料口处烟气内二氧化硫浓度，/>
为反应器出料口处烟气内的二氧化硫浓度。
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