CN115966634A - 电池串输送方法及电池组件生产装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电池串输送方法及电池组件生产装置，电池串输送方法包括：对串焊后的电池串进行EL检测，确定电池串的第一检测结果；在第一检测结果为重度异常串的情况下，将电池串转移至待串返料盒；在第一检测结果为轻度异常串的情况下，将电池串转移至第一传送机构；若第一传送机构上的电池串的数量达到第一预设值，则将第一传送机构上的第一预设值个电池串输送至排版机，其中，第一预设值为所述电池组件包括的电池串的数量。本发明实施例提供的电池串输送方法对于第一检测结果为轻度异常串的电池串，是通过第一传送机构直接输送至排版机的，无需进行串返，以减少串返维修人员的多余重复劳动，提高返修效率。

Description

电池串输送方法及电池组件生产装置

技术领域

本发明涉及光伏技术领域，尤其涉及一种电池串输送方法及电池组件生产装置。

背景技术

电池组件，即光伏组件，其中的层压件包括多组电池串，电池串是多个电池片依次排列且首尾电气连接形成的。串焊机用于将多个电池片串联为电池串，排版机用于将多个电池串平铺在放置有胶膜的玻璃上进行排版。

目前，串焊机输出的电池串需经过EL(Electro Luminescence，电致发光)检测合格后再输送至排版机进行排版。对于EL检测不合格的电池串需进行串返，返修完成后的电池串会被人工拿至排版机手动上料。排版机排版并经过叠层工序后需再进行EL测试，对于EL测试不合格的光伏叠层件需要进行叠返。

然而，串返工序中，由于无EL测试图像做参考，返修过程较慢且返修成功率较低，返修完成后的电池串在叠层工序后的EL测试易被检测出不合格，从而需要进行叠返，即需要进行二次返修，造成整体的返修效率较低。

方法内容

本发明提供一种电池串输送方法及电池组件生产装置，旨在解决现有技术中电池串在串焊、排版、叠层工序中整体返修效率较低的技术问题。

第一方面，本发明实施例提供了一种电池串输送方法，应用于电池组件的生产中电池串的输送，其特征在于，包括：

对串焊后的电池串进行EL检测，确定所述电池串的第一检测结果；

在所述第一检测结果为重度异常串的情况下，将所述电池串转移至待串返料盒；

在所述第一检测结果为轻度异常串的情况下，将所述电池串转移至第一传送机构；

若所述第一传送机构上的电池串的数量达到第一预设值，则将所述第一传送机构上的第一预设值个电池串输送至排版机，其中，所述第一预设值为所述电池组件包括的电池串的数量。

可选地，所述确定电池串的第一检测结果，包括：

判断所述电池串中发生第一异常的电池片的数量是否大于零，且小于或等于第二预设值，其中，以所述电池串包括的电池片总数的一半为第一数值，所述第二预设值在所述第一数值减二至所述第一数值加二范围内；

若是，则确定所述第一检测结果为轻度异常串；

若否，则确定所述第一检测结果为重度异常串。

可选地，所述若所述第一传送机构上的电池串的数量达到第一预设值，则将所述第一传送机构上的第一预设值个电池串输送至排版机的步骤之后，还包括：

对叠层后的包括第一预设值个电池串的光伏叠层件进行EL检测，确定所述光伏叠层件的第二检测结果；

在所述第二检测结果为异常件的情况下，将所述光伏叠层件输送至叠返平台。

可选地，所述对串焊后的电池串进行EL检测，确定所述电池串的第一检测结果的步骤之后，所述对叠层后的包括第一预设值个电池串的光伏叠层件进行EL检测，确定所述光伏叠层件的第二检测结果的步骤之前，还包括：

在所述第一检测结果为合格串的情况下，将所述电池串转移至第二传送机构，其中，所述第二传送机构的传送方向与所述第一传送机构的传送方向一致；

若所述第二传送机构上的电池串的数量达到第一预设值，则将所述第二传送机构上的第一预设值个电池串输送至所述排版机。

可选地，所述排版机包括可移动至第一位置、第二位置和第三位置的第三传送机构，以与所述第一传送机构的传送方向相垂直的水平方向为第一方向，所述第一位置、所述第二位置和所述第三位置沿所述第一方向间隔分布；

所述将所述第一传送机构上的第一预设值个电池串输送至排版机，包括：

将所述第一传送机构上的第一预设值个电池串输送至位于第一位置的第三传送机构上，以使所述排版机对位于所述第一位置的第三传送机构上的电池串进行排版；

所述将所述第二传送机构上的第一预设值个电池串输送至所述排版机，包括：

将所述第二传送机构上的第一预设值个电池串输送至位于所述第二位置的第三传送机构上；

将位于所述第二位置处第三传送机构移动至所述第三位置，以使所述排版机对位于所述第三位置的第三传送机构上的电池串进行排版。

本发明实施例中，对于第一检测结果为轻度异常串的电池串，是通过第一传送机构直接输送至排版机的，无需进行串返，以减少串返返修人员的多余重复劳动，该第一检测结果为轻度异常串的电池串后续会流转至叠返直接进行返修，叠返中由于有EL检测图像进行参考，返修效率高，从而提高了整体的返修效率，进而提高了产能；另外，对于第一检测结果为重度异常串的电池串会转移至待串返料盒，以进行串返，能够保证后续排版工序的正常进行，且能够避免将异常的电池串都流转至叠返造成的叠返堵线；此外，对于第一检测结果为轻度异常串的电池串，由于无需进行串返，能够避免串返时人工检查过程中或者失误导致的电池片新增不良，进而避免了额外返修工作，保证了返修效率；另外，本发明实施例中，能够自动进行检测分类，相较于人工进行电池串的挑选和周转，提高了效率，且避免了人工挑选过程中导致的电池片新增不良。

第二方面，本发明实施例提供了一种电池组件生产装置，包括用于将串焊机输出的串焊后的电池串输送至排版机的电池串输送设备，所述电池串输送设备包括：

第一EL检测组件，用于对串焊后的电池串进行EL检测，确定所述电池串的第一检测结果；

待串返料盒，用于放置所述第一检测结果为重度异常串且需进行串返的电池串；

第一传送机构，用于放置所述第一检测结果为轻度异常串的电池串，还用于若所述第一传送机构上的电池串的数量达到第一预设值，将所述第一传送机构上的第一预设值个电池串输送至排版机，其中，所述第一预设值为所述电池组件包括的电池串的数量；

电池串转移组件，用于将所述第一检测结果为轻度异常串的电池串转移至所述第一传送机构，还用于将所述第一检测结果为重度异常串的电池串转移至所述待串返料盒。

可选地，以所述第一传送机构的传送方向为第二方向，所述待串返料盒位于所述第一EL检测组件沿所述第二方向的一侧。

可选地，所述电池串输送设备还包括第二传送机构，所述第二传送机构的传送方向与所述第二方向一致，所述第二传送机构用于放置所述第一检测结果为合格串的电池串，所述第二传送机构还用于若所述第二传送机构上的电池串的数量达到第一预设值，则将所述第二传送机构上的第一预设值个电池串输送至所述排版机。

可选地，所述电池串输送设备还包括串焊机下料带，所述串焊机下料带用于接取所述串焊机输出的电池串，以与所述第二方向相垂直的水平方向为第一方向，所述串焊机下料带、所述第一传送机构、所述第二传送机构和所述第一EL检测组件沿所述第一方向间隔设置。

可选地，所述排版机包括可移动至第一位置、第二位置和第三位置的第三传送机构，所述第三传送机构位于所述第二传送机构沿所述第二方向的一侧，所述第一位置、所述第二位置和所述第三位置沿所述第一方向间隔分布；

位于所述第一位置的第三传送机构用于接取从所述第一传送机构输送的电池串，位于所述第二位置的第三传送机构用于接取从所述第二传送机构输送的电池串，所述排版机用于抓取位于所述第一位置的第三传送机构上的电池串或位于所述第三位置的第三传送机构上的电池串以进行排版。

可选地，还包括第二EL检测组件、叠返平台和光伏叠层件输送组件，所述第二EL检测组件用于对叠层后的包括第一预设值个电池串的光伏叠层件进行EL检测，并确定所述光伏叠层件的第二检测结果；

所述叠返平台用于放置所述第二检测结果为异常且需进行叠返的光伏叠层件，所述光伏叠层件输送组件用于将所述第二检测结果为异常的光伏叠层件转移至所述叠返平台。

本发明实施例中，对于第一检测结果为轻度异常串的电池串，是通过第一传送机构直接输送至排版机的，无需进行串返，以减少串返维修人员的多余重复劳动，该第一检测结果为轻度异常串的电池串后续会流转至叠返直接进行返修，叠返中由于有EL检测图像进行参考，返修效率高，从而提高了整体的返修效率，进而提高了产能；另外，对于第一检测结果为重度异常串的电池串会转移至待串返料盒，以进行串返，能够保证后续排版工序的正常进行，且能够避免将异常的电池串都流转至叠返造成的叠返堵线；此外，对于第一检测结果为轻度异常串的电池串，由于无需进行串返，能够避免串返时人工检查过程中或者失误导致的电池片新增不良，进而避免了额外返修工作，保证了返修效率；另外，本发明实施例中，能够自动进行检测分类，相较于人工进行电池串的挑选和周转，提高了效率，且避免了人工挑选过程中导致的电池片新增不良。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

图1为现有技术中电池串的串焊、串返、排版、叠层、叠返和层压的工序流程图；

图2为现有技术中用于串焊机和排版机之间电池串输送的装置的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的一种电池串输送方法的步骤流程图；

图4为本发明实施例提供的另一种电池串输送方法的步骤流程图；

图5为本发明实施例提供的另一种电池串输送方法的实际应用的工序流程图；

图6为本发明实施例提供的电池组件生产装置中的电池串输送设备的结构示意图一；

图7为本发明实施例提供的电池组件生产装置中的电池串输送设备的结构示意图二。

附图标记：

1-串焊机下料传送带，2-排串传送带，3-NG料盒，4-电池串转移机构，5-EL检测组件，6-输送传送带，7-第一导轨，8-第二导轨，10-第一EL检测组件，11-下加电工装，20-待串返料盒，30-第一传送机构，40-电池串转移组件，41-伸缩部件，42-支撑杆，43-上加电压块，44-电池片吸取构件，50-第一滑动组件，51-第一滑轨，52-第一滑块，53-第二滑轨，54-第二滑块，55-限位块，60-第二传送机构，70-串焊机下料带，80-第三传送机构，81-第一位置，82-第二位置，83-第三位置，90-第二滑动组件，91-第三滑轨，92-第三滑块。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本发明的示例性实施例。虽然附图中显示了本发明的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。

目前，参照图1和图2，以电池模组包括12个电池串为例，电池串先从串焊机输送出来至两个串焊机下料传送带1上，之后，电池串转移机构4先沿第一导轨7的延伸方向滑动至其中一个串焊机下料传送带1上方，对串焊机下料传送带1上的电池串进行吸取；吸取完成后，电池串转移机构4平移到EL检测组件5上方，之后EL检测组件5对电池串进行加电检测，并输出检测结果；当检测结果为OK串时，则电池串转移机构4会通过平移将电池串放到输送传送带6，待输送传送带6上的OK串满十二串之后，输送传送带6会将其上的十二串OK串输送给排串传送带2；之后，排串传送带2沿第二导轨8的延伸方向平移至图2中虚线框位置；之后，排版机中的转移模组会将位于虚线框位置的排串传送带2上的电池串转移到排版机的归正平台上，进行归正，归正完毕后，排版机排版模组吸取归正平台上的电池串进行排版，最终完成排版机的排版动作，此时电池串位于玻璃上，待玻璃上电池串满12串之后，玻璃流出，进入下一道工序，即叠层工序。

当EL检测组件5的检测结果为NG串时，则电池串转移机构4会将电池串转运到NG料盒3内，待NG料盒3内的电池串满12串之后，这些NG串会被送到单独的串返区域进行串返；串返完毕，修理好的NG串满12串，会被人工拿到排版机从排版机中的排串传送带2进行人工手动上料，进行排版动作，排版完成后，进入下一道工序，即叠层工序。OK串和修好的NG串在叠层工序之后，都会进行前EL检测，前EL检测判定OK，则继续流转至层压工序；前EL检测判定NG，则需要进行叠返，叠返完毕并经过返修EL检测合格之后，再流转到层压工序。需要说明的是，上述OK串即表示经过EL检测后合格的电池串，NG串即表示经过EL检测后不合格的电池串，即不能直接排版，需要进行检修后再排版的电池串，串返即表示电池串返修工序，叠返即表示光伏叠层件返修工序，光伏叠层件包括未进行层压的玻璃、上封装胶膜、排版好的电池串组、下封装胶膜、背板。

然而，串返工序中，由于无EL测试图像做参考，需串返返修人员用手检查电池片中发生的不良，如虚焊、隐裂的地方，检查过程较慢且易出现遗漏，检查和返修过程中串返返修人员用力过大还会造成电池片新增隐裂等不良，进而造成返修过程较慢且返修成功率较低，返修完成后的电池串在叠层工序后的EL测试易被检测出不合格，从而需要进行叠返，即需要进行二次返修，造成整体的返修效率较低；另目前对于检测不合格的电池串都需要进行串返，串返返修完毕后仍存在异常的电池串会送至排版工序和叠层工序往下流转，从而会全部流转至叠返，造成叠返堵线。

为了解决上述问题，本发明实施例提供了一种电池串输送方法及电池组件生产装置，下面对上述提到的电池串输送方法及电池组件生产装置进行具体描述。

第一方面，参照图3至图5，本发明实施例公开了一种电池串输送方法，应用于电池组件的生产中电池串的输送。参照图3，本发明实施例提供的电池串输送方法包括：

步骤101，对串焊后的电池串进行EL检测，确定电池串的第一检测结果。

具体的，该电池串输送方法可以通过本发明实施例示出的电池组件生产装置进行。串焊机输出的串焊后的电池串需进行EL检测，电池串中包括的电池片的数量大于或等于2。电致发光，又称场致发光，简称EL，EL检测用于检测电池串中电池片的缺陷。具体可通过电池串输送设备中的第一EL检测组件10对串焊后的电池串进行EL检测，检测时可以向电池串施加正向偏置电压，向电池串注入大量非平衡载流子，依靠大量非平衡载流子复合发光，使电池串放出光子，然后对电池串进行拍摄，得到第一EL检测图像，通过第一EL检测图像可以确定电池串的第一检测结果。

第一检测结果可以分为合格串、轻度异常串和重度异常串。合格串即电池串经过第一EL检测组件10检测后合格的电池串，轻度异常串即电池串经过第一EL检测组件10检测后不合格，但可以先进行排版，后续再进行叠返的电池串，重度异常串即电池串经过第一EL检测组件10检测后不合格，且不能直接进行排版，需进行串返的电池串。轻度异常串的在叠返工序时返修难度较小，重度异常串若流转至叠返工序则返修难度较大。

串焊机输出的串焊后的电池串可以分为两个通道分别输送至两个串焊机下料带70上，串焊机下料带70可以为皮带传送机构。可以通过电池串输送设备中的电池串转移组件40将串焊机下料带70上的电池串转移至第一EL检测组件10进行EL检测。

步骤102，在第一检测结果为重度异常串的情况下，将电池串转移至待串返料盒。

具体的，可以通过电池串输送设备中的电池串转移组件40将第一检测结果为重度异常串的电池串由第一EL检测组件10处转移至待串返料盒20。待串返料盒20用于放置需进行串返的电池串。待串返料盒20中的电池串的数量达到第一预设值后，会进行报警，此时可以通过人工的方式更换新的待串返料盒20，并将装设有第一预设值个电池串的待串返料盒20送至串返平台，进行串返。电池组件，即光伏组件中的层压件包括第一预设值个电池串，即第一预设值为电池组件包括的电池串的数量，如第一预设值可以为12。

步骤103，在第一检测结果为轻度异常串的情况下，将电池串转移至第一传送机构。

具体的，可以通过电池串转移组件40将第一检测结果为轻度异常串的电池串由第一EL检测组件10处转移至第一传送机构30，第一传送机构30可以为皮带传送机构。以第一传送机构30的传送方向为第二方向，该第二方向可参照图6中A箭头示出的方向，以与第一传送机构30的传送方向相垂直的水平方向为第一方向，该第一方向可参照图6中B箭头示出的方向。两个串焊机下料带70是沿第一方向间隔设置的，第一传送机构30位于两个串焊机下料带70之间。串焊机下料带70为传送带时，串焊机下料带70的传送方向可以与第一传送机构30的传送方向一致。

步骤104，若第一传送机构上的电池串的数量达到第一预设值，则将第一传送机构上的第一预设值个电池串输送至排版机。

具体的，第一传送机构30上的电池串的数量会逐渐增加，第一传送机构30为皮带传送机构时，在第一传送机构30上的电池串的数量未达到第一预设值，第一传送机构30中的皮带不动；在第一传送机构30上的电池串的数量达到第一预设值时，第一传送机构30中的皮带运动，将第一传送机构30上的第一预设值个电池串输送至排版机。第一预设值为电池组件包括的电池串的数量，如第一预设值可以为12。

本发明实施例中，对于第一检测结果为轻度异常串的电池串，是通过第一传送机构直接输送至排版机的，无需进行串返，以减少串返维修人员的多余重复劳动，该第一检测结果为轻度异常串的电池串后续会流转至叠返直接进行返修，叠返中由于有EL检测图像进行参考，返修效率高，从而提高了整体的返修效率，进而提高了产能；另外，对于第一检测结果为重度异常串的电池串会转移至待串返料盒，以进行串返，能够保证后续排版工序的正常进行，且能够避免将异常的电池串都流转至叠返造成的叠返堵线；另第一检测结果为轻度异常串的电池串直接经过排版和叠层工序流转至叠返的输送路径，和第一检测结果为重度异常串的电池串会经过串返后再经过排版和叠层工序流转至叠返的输送路径不同，能够避免同时流转至叠返，进而避免叠返堵线；此外，对于第一检测结果为轻度异常串的电池串，由于无需进行串返堵线，能够避免串返时人工检查过程中或者失误导致的电池片新增不良，进而避免了额外返修工作，保证了返修效率；另外，本发明实施例中，能够自动进行检测分类，相较于人工进行电池串的挑选和周转，提高了效率，且避免了人工挑选过程中导致的电池片新增不良。

步骤101中的确定电池串的第一检测结果，包括：

判断电池串中发生第一异常的电池片的数量是否大于零，且小于或等于第二预设值，其中，以电池串包括的电池片总数的一半为第一数值，第二预设值在第一数值减二至第一数值加二范围内；若是，则确定第一检测结果为轻度异常串；若否，则确定第一检测结果为重度异常串。

具体的，第二预设值可以为正整数，第二预设值可以为第一数值减二、第一数值减一、第一数值、第一数值加一或第一数值加二，如电池串包括的电池片总数为12时，第一数值为6，此时第二预设值在4-8范围内，即第二预设值可以为4、5、6、7或8。第一异常指电池片中的第一隐裂、第一虚焊、划伤等轻度的异常，该第一异常不影响排版工序中对于电池串的抓取和排版，且在叠返工序时返修比较容易。第一异常中的第一隐裂可以指隐裂宽度大于或等于单个电池片宽度的第一百分比的隐裂，第一异常中的第一虚焊指虚焊的面积大于或等于单个电池片面积的第二百分比的虚焊。单个电池片中发生虚焊的面积以检测出的虚焊的阴影面积为准。第一百分比和第二百分比可以根据对电池串的质量要求进行设置，不做具体限制，如第一百分比可以为0.08％，第二百分比可以为7.5％。

需要说明的是，轻度异常串判定时，对于发生第一异常的电池片中存在的第一异常的数量可以不作具体限定，即只要电池串中发生第一异常的电池片的数量大于零，且小于或等于第二预设值，无论发生第一异常的电池片中存在的第一异常有几处，都确定第一检测结果为轻度异常串。若电池串中发生第一异常的电池片的数量大于第二预设值，则确定第一检测结果为重度异常串。

需要说明的是，合格串为符合电池串质量标准的电池串，合格串可能会有微瑕但仍可以正常工作。确定电池串的第一检测结果中对于合格串的判定标准为：

电池串中发生轻微异常的电池片的数量小于或等于第三预设值，且发生轻微异常的电池片中存在的轻微异常只有一处。

需要说明的是，电池串中发生轻微异常的电池片的数量小于或等于第三预设值，且发生轻微异常的电池片中存在的轻微异常只有一处时，不会影响该电池串的性能，且符合生产标准。轻微异常对于电池片的损伤程度小于第一异常对于电池片的损伤程度。轻微异常可以为隐裂宽度小于单个电池片宽度的第一百分比的第二隐裂、虚焊的面积小于单个电池片面积的第二百分比的第二虚焊等。第三预设值可以为一、也可以为二，还可以为三。需要说明的是，对于电池串中发生轻微异常的电池片的数量大于第三预设值，且小于或等于第二预设值的情况，则第一检测结果判定为轻度异常串。对于电池串中发生轻微异常的电池片的数量大于第二预设值的情况，则第一检测结果可以为重度异常串。对于电池串中发生轻微异常的电池片的数量小于或等于第三预设值，但发生轻微异常的电池片中存在的轻微异常大于一处的情况，则第一检测结果判定为轻度异常串。

步骤101中的确定电池串的第一检测结果，还可以包括：

判断电池串中发生第二异常的电池片的数量是否大于或等于第四预设值，若是，则确定第一检测结果为重度异常串。

其中，第二异常为破片、短路、不上电等重度的异常，存在该第二异常的电池片的返修难度较大，且不可以直接排版。该第四预设值可以根据实际需求设置，如第四预设值可以一或二。

本发明实施例中，第一检测结果为轻度异常串的电池串中发生第一异常的电池片的数量在该数值范围内，能够保证叠返的效率，避免叠返堵线。

参照图4，步骤104之后，还包括：

步骤105，对排版和叠层后的包括第一预设值个电池串的光伏叠层件进行EL检测，确定光伏叠层件的第二检测结果。

具体的，第一传送机构30上的第一预设值个电池串输送至排版机后，排板机会对第一预设值个电池串进行排版，即将第一预设值个电池串平铺在玻璃和胶膜上，之后进行叠层工序，叠层工序完成后输出的是光伏叠层件，该光伏叠层件包括未进行层压的玻璃、上封装胶膜、排版好的电池串组、下封装胶膜、背板。

可以通过第二EL检测组件对光伏叠层件进行EL检测，即图5中前EL检测，并确定光伏叠层件的第二检测结果。对光伏叠层件进行检测时，可以向光伏叠层件中的第一预设值个电池串加电，使第一预设值个电池串放出光子，然后对光伏叠层件进行拍摄，得到第二EL检测图像，通过第二EL检测图像可以确定光伏叠层件的第二检测结果。第二检测结果分为合格件和异常件两种，合格件即符合光伏叠层件质量标准的光伏叠层件，异常件，也可以称为不合格件，即不符合光伏叠层件质量标准的光伏叠层件。

步骤106，在第二检测结果为异常件的情况下，将光伏叠层件转移至叠返平台。

具体的，在第二检测结果为异常件的情况下，可以将光伏叠层件转移至叠返平台，以进行叠返。需要说明的是，叠返时有光伏叠层件的第二EL检测图像作为参考，通过看第二EL检测图像中对应不良位置进行返修，返修效率和返修准确度较高。参照图5，叠层工序后EL检测为NG，即第二检测结果为异常件时，需进行叠返，叠返返修完成后，会对返修完毕的光伏叠层件再次进行返修EL检测，返修EL检测合格则流转至层压工序，返修EL检测不合格则继续叠返。另外，在第二检测结果为合格件的情况下，即图5中叠层工序后EL检测为OK时，会将光伏叠层件输送至层压工序。

本发明实施例中，通过对排版和叠层后的包括第一预设值个电池串的光伏叠层件进行EL检测，能够检测出包括上述第一检测结果为轻度异常串的电池串的光伏叠层件，并通过叠返进行返修；此外，在排版和叠层工序后，层压工序前进行EL检测，便于对异常的光伏叠层件的返修。

参照图4，在步骤101之后，步骤105之前，还包括：

步骤107，在第一检测结果为合格串的情况下，将电池串转移至第二传送机构。

具体的，合格串为符合电池串质量标准的电池串。对于第一检测结果为合格串的电池串，可通过电池串转移组件40将电池串由第一EL检测组件10处转移至第二传送机构60上，第二传送机构60的传送方向与第一传送机构30的传送方向一致。第二传送机构60可以为皮带传送机构。第二传送机构60同样位于两个串焊机下料带70之间。第一传送机构30、第二传送机构60和第一EL检测组件10可以依次沿第一方向间隔设置。

步骤108，若第二传送机构上的电池串的数量达到第一预设值，则将第二传送机构上的第一预设值个电池串输送至排版机。

具体的，第二传送机构60上的电池串的数量会逐渐增加，第二传送机构60为皮带传送机构时，在第二传送机构60上的电池串的数量未达到第一预设值，第二传送机构60中的皮带不动；在第二传送机构60上的电池串的数量达到第一预设值时，第二传送机构60中的皮带运动，将第二传送机构60上的第一预设值个电池串输送至排版机。

本发明实施例中，第一检测结果为合格串的电池串是转移至第二传送机构60上，即不会将第一检测结果为合格串的电池串和第一检测结果为轻度异常串的电池串的放置混在一起，能够避免后续排版机排版时会将第一检测结果为合格串的电池串和第一检测结果为轻度异常串的电池串放置在一片玻璃上进行排版，从而减少了第二检测结果为异常件的光伏叠层件的数量，进而保证了电池组件的生产进度。

参照图6，排版机包括可移动至第一位置81、第二位置82和第三位置83的第三传送机构80，第一位置81、第二位置82和第三位置83沿第一方向间隔分布。第三传送机构80可以为皮带传送机构，第三传送机构80的传送方向可以与第一传送机构30的传送方向一致。

步骤104中的将第一传送机构30上的第一预设值个电池串输送至排版机，包括：

将第一传送机构30上的第一预设值个电池串输送至位于第一位置81的第三传送机构80上，以使排版机对位于第一位置81的第三传送机构80上的电池串进行排版。

具体的，位于第一位置81的第三传送机构80用于接取从第一传送机构30输送的电池串。第一传送机构30上的第一预设值个电池串输送至位于第一位置81的第三传送机构80上之后，排版机中的排版模组会对位于第一位置81的第三传送机构80上的第一预设值个电池串进行抓取和排版。

步骤108中的将第二传送机构60上的第一预设值个电池串输送至排版机，包括：

将第二传送机构60上的第一预设值个电池串输送至位于第二位置82的第三传送机构80；将位于第二位置82处第三传送机构80移动至第三位置83，以使排版机对位于第三位置83的第三传送机构80上的电池串进行排版。

具体的，位于第二位置82的第三传送机构80用于接取从第二传送机构60输送的电池串。第二传送机构60上的第一预设值个电池串输送至位于第二位置82的第三传送机构80上之后，第三传送机构80会由第二位置82移动至第三位置83，排版机中的排版模组会对位于第三位置83的第三传送机构80上的第一预设值个电池串进行抓取和排版。

本发明实施例中，通过第三传送机构80可移动至不同位置的设置，能够实现第一检测结果为轻度异常串的电池串和第一检测结果为合格串的电池串在不同位置被排版机分别进行排版，进而保证了第一检测结果为合格串的电池串的生产进度。

第二方面，参照图6和图7，本发明实施例还公开了一种电池组件生产装置，包括用于将串焊机输出的串焊后的电池串输送至排版机的电池串输送设备，电池串输送设备包括：第一EL检测组件10，用于对串焊后的电池串进行EL检测，确定电池串的第一检测结果；待串返料盒20，用于放置第一检测结果为重度异常串且需进行串返的电池串；第一传送机构30，用于放置第一检测结果为轻度异常串的电池串，还用于若第一传送机构30上的电池串的数量达到第一预设值，将第一传送机构30上的第一预设值个电池串输送至排版机，其中，第一预设值为电池组件包括的电池串的数量；电池串转移组件40，用于将第一检测结果为轻度异常串的电池串转移至第一传送机构30，还用于将第一检测结果为重度异常串的电池串转移至待串返料盒20。

具体的，第一EL检测组件10包括沿第二方向间隔设置的两个下加电工装11，下加电工装11用于与上电池串转移组件40中的上加电压块43相配合，以对电池串两端的焊带进行上电，从而进行EL检测。第一检测结果参照上述可以分为合格串、轻度异常串和重度异常串。待串返料盒20中的电池串的数量达到第一预设值后需更换新的待串返料盒20，并将装设有第一预设值个电池串的待串返料盒20送至串返平台，进行串返。

以第一传送机构30的传送方向为第二方向，以与第一传送机构30的传送方向相垂直的水平方向为第一方向。第一传送机构30与待串返料盒20可以是沿第一方向间隔设置的。电池串转移组件40可吸取电池串，且可沿第一方向和第二方向的移动。电池串输送设备还可以包括第一滑动组件50，第一滑动组件50用于带动电池串转移组件40沿第一方向和第二方向的移动。第一滑动组件50包括第一滑轨51和滑动连接在第一滑轨51上的第一滑块52，第一滑轨51的延伸方向即第一滑块52的滑动方向与第一方向一致，第一滑轨51可间隔设置有两个，第一滑块52上紧固连接有第二滑轨53，第二滑轨53的延伸方向与第二方向一致，第二滑轨53上滑动连接有第二滑块54，第二滑块54可沿第二滑轨53的延伸方向滑动，第二滑块54与电池串转移组件40相连。第二滑轨53的两端均设置有限位块55，限位块55用于限制第二滑块54的滑动行程，避免第二滑块54脱离第二滑轨53。需要说明的是，第一传送机构30、待串返料盒20和第一EL检测组件10位于第一滑轨51的下方。

电池串转移组件40用于将第一检测结果为轻度异常串的电池串由第一EL检测组件10处转移至第一传送机构30，电池串转移组件40还用于将电池串由第一EL检测组件10处转移至第二传送机构60上。电池串转移组件40可以包括伸缩部件41、与伸缩部件41相连接的支撑杆42、设置在支撑杆42上的多个电池片吸取构件44、设置在支撑杆42的两端的两个上加电压块43。电池片吸取构件44包括与支撑杆42相连的连杆和设置在连杆背离支撑杆42的一端的吸嘴，该吸嘴用于吸取电池串中的电池片。伸缩部件41可以为伸缩气缸，伸缩气缸的壳体与第二滑块54相连，伸缩气缸的输出轴与支撑杆42相连。通过伸缩部件41的设置，能够实现支撑杆42和电池片吸取构件44的向下移动以吸取电池串中的电池片，以及电池片吸取构件44吸取电池串中的电池片后的向上移动。

本发明实施例中，对于第一检测结果为轻度异常串的电池串，是通过第一传送机构30直接输送至排版机的，无需进行串返，以减少串返维修人员的多余重复劳动，该第一检测结果为轻度异常串的电池串后续会流转至叠返直接进行返修，叠返中由于有EL检测图像进行参考，返修效率高，从而提高了整体的返修效率，进而提高了产能；另外，对于第一检测结果为重度异常串的电池串会转移至待串返料盒20，以进行串返，能够保证后续排版工序的正常进行，且能够避免将异常的电池串都流转至叠返造成的叠返堵线；此外，对于第一检测结果为轻度异常串的电池串，由于无需进行串返，能够避免串返时人工检查过程中或者失误导致的电池片新增不良，进而避免了额外返修工作，保证了返修效率；另外，本发明实施例中，能够通过第一EL检测组件10自动进行检测分类，相较于人工进行电池串的挑选和周转，提高了效率，且避免了人工挑选过程中导致的电池片新增不良。

以第一传送机构30的传送方向为第二方向，待串返料盒20位于第一EL检测组件10沿第二方向的一侧。具体的，本发明实施例中，待串返料盒20不会额外占用第一方向上的空间，实现了空间的合理利用。

电池串输送设备还包括第二传送机构60，第二传送机构60的传送方向与第二方向一致，第二传送机构60用于放置第一检测结果为合格串的电池串，第二传送机构60还用于若第二传送机构60上的电池串的数量达到第一预设值，则将第二传送机构60上的第一预设值个电池串输送至排版机。具体的，第二传送机构60可以为皮带传送机构，此时，在第二传送机构60上的电池串的数量达到第一预设值时，第二传送机构60中的皮带运动，将第二传送机构60上的第一预设值个电池串输送至排版机。

本发明实施例中，第一检测结果为合格串的电池串是转移至第二传送机构60上，即不会将第一检测结果为合格串的电池串和第一检测结果为轻度异常串的电池串的放置混在一起，能够避免后续排版机排版时会将第一检测结果为合格串的电池串和第一检测结果为轻度异常串的电池串放置在一片玻璃上进行排版，进而保证了第一检测结果为合格串的电池串的生产进度。

电池串输送设备还包括串焊机下料带70，串焊机下料带70用于接取串焊机输出的电池串，以与第二方向相垂直的水平方向为第一方向，串焊机下料带70、第一传送机构30、第二传送机构60和第一EL检测组件10沿第一方向间隔设置。

具体的，串焊机下料带70可以设置有两个，串焊机输出的串焊后的电池串可以分为两个通道分别输送至两个串焊机下料带70上，串焊机下料带70可以为皮带传送机构。两个串焊机下料带70是沿第一方向间隔设置的，第一传送机构30、第二传送机构60、第一EL检测组件10和待串返料盒20位于两个串焊机下料带70之间。其中一个串焊机下料带70、第一传送机构30、第二传送机构60、第一EL检测组件10和另一个串焊机下料带70依次沿第一方向间隔设置。本发明实施中，通过串焊机下料带70、第一传送机构30、第二传送机构60和第一EL检测组件10沿第一方向间隔设置的设置，能够实现空间的合理利用。

排版机包括可移动至第一位置81、第二位置82和第三位置83的第三传送机构80，第三传送机构80位于第二传送机构60沿第二方向的一侧，第一位置81、第二位置82和第三位置83沿第一方向间隔分布；位于第一位置81的第三传送机构80用于接取从第一传送机构30输送的电池串，位于第二位置82的第三传送机构80用于接取从第二传送机构60输送的电池串，排版机用于抓取位于第一位置81的第三传送机构80上的电池串或位于第三位置83的第三传送机构80上的电池串以进行排版。当然，排版机也可以用于抓取位于其它位置的第三传送机构80上的电池串。

具体的，电池串输送设备还包括第二滑动组件90，第二滑动组件90用于带动第三传送机构80在第一位置81、第二位置82和第三位置83来回移动。第二滑动组件90包括第三滑轨91和滑动连接在第三滑轨91上的第三滑块92，第三滑轨91的延伸方向即第三滑块92的滑动方向与第一方向一致，第三滑块92与第三传送机构80紧固连接。第三滑轨91可间隔设置有两个。

第三传送机构80位于第三滑轨91的上方。

第三传送机构80可以为皮带传送机构，第三传送机构80的传送方向可以与第一传送机构30的传送方向一致。第一传送机构30上的第一预设值个电池串输送至位于第一位置81的第三传送机构80上之后，排版机中的排版模组会对位于第一位置81的第三传送机构80上的第一预设值个电池串进行抓取和排版。第二传送机构60上的第一预设值个电池串输送至位于第二位置82的第三传送机构80上之后，第三传送机构80会由第二位置82移动至第三位置83，排版机中的排版模组会对位于第三位置83的第三传送机构80上的第一预设值个电池串进行抓取和排版。本发明实施例中，通过第三传送机构80可移动至不同位置的设置，能够实现第一检测结果为轻度异常串的电池串和第一检测结果为合格串的电池串在不同位置被排版机分别进行排版，进而保证了第一检测结果为合格串的电池串的生产进度。

电池组件生产装置还包括第二EL检测组件、叠返平台和光伏叠层件输送组件，第二EL检测组件用于对叠层后的包括第一预设值个电池串的光伏叠层件进行EL检测，并确定光伏叠层件的第二检测结果；叠返平台用于放置第二检测结果为异常且需进行叠返的光伏叠层件，光伏叠层件输送组件用于将第二检测结果为异常的光伏叠层件输送至叠返平台。

具体的，在第二检测结果为异常的情况下，可以通过光伏叠层件输送组件将光伏叠层件转移至叠返平台，以进行叠返。光伏叠层件输送组件可以为流水线输送组件。本发明实施例中，通过对排版和叠层后的包括第一预设值个电池串的光伏叠层件进行EL检测，能够检测出包括上述第一检测结果为轻度异常串的电池串的光伏叠层件，并通过叠返进行返修；此外，在排版和叠层工序后，层压工序前进行EL检测，便于对异常的光伏叠层件的返修。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。

上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。

Claims (11)

1.一种电池串输送方法，应用于电池组件的生产中电池串的输送，其特征在于，包括：

对串焊后的电池串进行EL检测，确定所述电池串的第一检测结果；

在所述第一检测结果为重度异常串的情况下，将所述电池串转移至待串返料盒；

在所述第一检测结果为轻度异常串的情况下，将所述电池串转移至第一传送机构；

若所述第一传送机构上的电池串的数量达到第一预设值，则将所述第一传送机构上的第一预设值个电池串输送至排版机，其中，所述第一预设值为所述电池组件包括的电池串的数量。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述确定电池串的第一检测结果，包括：

判断所述电池串中发生第一异常的电池片的数量是否大于零，且小于或等于第二预设值，其中，以所述电池串包括的电池片总数的一半为第一数值，所述第二预设值在所述第一数值减二至所述第一数值加二范围内；

若是，则确定所述第一检测结果为轻度异常串；

若否，则确定所述第一检测结果为重度异常串。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述若所述第一传送机构上的电池串的数量达到第一预设值，则将所述第一传送机构上的第一预设值个电池串输送至排版机的步骤之后，还包括：

对叠层后的包括第一预设值个电池串的光伏叠层件进行EL检测，确定所述光伏叠层件的第二检测结果；

在所述第二检测结果为异常件的情况下，将所述光伏叠层件输送至叠返平台。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述对串焊后的电池串进行EL检测，确定所述电池串的第一检测结果的步骤之后，所述对叠层后的包括第一预设值个电池串的光伏叠层件进行EL检测，确定所述光伏叠层件的第二检测结果的步骤之前，还包括：

在所述第一检测结果为合格串的情况下，将所述电池串转移至第二传送机构，其中，所述第二传送机构的传送方向与所述第一传送机构的传送方向一致；

若所述第二传送机构上的电池串的数量达到第一预设值，则将所述第二传送机构上的第一预设值个电池串输送至所述排版机。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述排版机包括可移动至第一位置、第二位置和第三位置的第三传送机构，以与所述第一传送机构的传送方向相垂直的水平方向为第一方向，所述第一位置、所述第二位置和所述第三位置沿所述第一方向间隔分布；

所述将所述第一传送机构上的第一预设值个电池串输送至排版机，包括：

将所述第一传送机构上的第一预设值个电池串输送至位于第一位置的第三传送机构上，以使所述排版机对位于所述第一位置的第三传送机构上的电池串进行排版；

所述将所述第二传送机构上的第一预设值个电池串输送至所述排版机，包括：

将所述第二传送机构上的第一预设值个电池串输送至位于所述第二位置的第三传送机构上；

将位于所述第二位置处第三传送机构移动至所述第三位置，以使所述排版机对位于所述第三位置的第三传送机构上的电池串进行排版。

6.一种电池组件生产装置，其特征在于，包括用于将串焊机输出的串焊后的电池串输送至排版机的电池串输送设备，所述电池串输送设备包括：

第一EL检测组件，用于对串焊后的电池串进行EL检测，确定所述电池串的第一检测结果；

待串返料盒，用于放置所述第一检测结果为重度异常串且需进行串返的电池串；

第一传送机构，用于放置所述第一检测结果为轻度异常串的电池串，还用于若所述第一传送机构上的电池串的数量达到第一预设值，将所述第一传送机构上的第一预设值个电池串输送至排版机，其中，所述第一预设值为所述电池组件包括的电池串的数量；

电池串转移组件，用于将所述第一检测结果为轻度异常串的电池串转移至所述第一传送机构，还用于将所述第一检测结果为重度异常串的电池串转移至所述待串返料盒。

7.根据权利要求6所述的电池组件生产装置，其特征在于，以所述第一传送机构的传送方向为第二方向，所述待串返料盒位于所述第一EL检测组件沿所述第二方向的一侧。

8.根据权利要求7所述的电池组件生产装置，其特征在于，所述电池串输送设备还包括第二传送机构，所述第二传送机构的传送方向与所述第二方向一致，所述第二传送机构用于放置所述第一检测结果为合格串的电池串，所述第二传送机构还用于若所述第二传送机构上的电池串的数量达到第一预设值，则将所述第二传送机构上的第一预设值个电池串输送至所述排版机。

9.根据权利要求8所述的电池组件生产装置，其特征在于，所述电池串输送设备还包括串焊机下料带，所述串焊机下料带用于接取所述串焊机输出的电池串，以与所述第二方向相垂直的水平方向为第一方向，所述串焊机下料带、所述第一传送机构、所述第二传送机构和所述第一EL检测组件沿所述第一方向间隔设置。

10.根据权利要求9所述的电池组件生产装置，其特征在于，所述排版机包括可移动至第一位置、第二位置和第三位置的第三传送机构，所述第三传送机构位于所述第二传送机构沿所述第二方向的一侧，所述第一位置、所述第二位置和所述第三位置沿所述第一方向间隔分布；

位于所述第一位置的第三传送机构用于接取从所述第一传送机构输送的电池串，位于所述第二位置的第三传送机构用于接取从所述第二传送机构输送的电池串，所述排版机用于抓取位于所述第一位置的第三传送机构上的电池串或位于所述第三位置的第三传送机构上的电池串以进行排版。

11.根据权利要求6所述的电池组件生产装置，其特征在于，还包括第二EL检测组件、叠返平台和光伏叠层件输送组件，所述第二EL检测组件用于对叠层后的包括第一预设值个电池串的光伏叠层件进行EL检测，并确定所述光伏叠层件的第二检测结果；

所述叠返平台用于放置所述第二检测结果为异常且需进行叠返的光伏叠层件，所述光伏叠层件输送组件用于将所述第二检测结果为异常的光伏叠层件转移至所述叠返平台。

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