CN211028662U - 电池片串焊排版设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种电池片串焊排版设备，包括电池片上料装置、电池片串焊装置、电池串排版装置及电池串组焊接装置，电池片上料装置用于将多片电池片运送至电池片串焊装置；电池片串焊装置用于将电池片上料装置运送来的多片电池片与多组焊带按照预定顺序叠放，并焊接成电池串；电池串排版装置用于将电池片串焊装置制成的多个电池串排版成电池串组；电池串组焊接装置至少用于将互联条横跨焊接于电池串排版装置生成的电池串组中并列排布的至少两个电池串上。通过设置电池片上料装置、电池片串焊装置、电池串排版装置及电池串组焊接装置，可自动化地完成在长电池串组上焊接互联条，从而提高太阳能电池板的发电效率。

Description

电池片串焊排版设备

技术领域

本实用新型涉及太阳能电池片生产设备，具体地说是一种将电池片制作成电池串组的电池片串焊排版设备。

背景技术

太阳能电池板生产过程中，需要将多片电池片焊接以形成电池串，再将若干电池串按预定的规则进行排版，然后将排版后的各电池串的端部通过汇流条连接起来，最后将连接汇流条的电池串组、玻璃板、EVA、接线盒等按照预定方式组装后形成太阳能电池板。

在生产由较长电池串组装成的太阳能电池板时，如果仅仅采用将电池串端部连接汇流的方式，通常会导致电池串组的发电效率比较低。

现有的电池片串焊排版设备通常仅仅适用于生产由常规长度的电池串组成的太阳能电池板，缺少适用于由较长电池串组成的太阳能电池板的生产设备。

实用新型内容

本实用新型针对现有的电池片串焊排版设备不适用于采用较长电池串的问题，提供一种可采用长电池串的高效的自动化电池片串焊排版设备。

本实用新型的技术方案如下：一种电池片串焊排版设备，包括电池片上料装置、电池片串焊装置、电池串排版装置及电池串组焊接装置，其中：电池片上料装置用于将多片电池片运送至电池片串焊装置；电池片串焊装置位于电池片上料装置的后道工位，用于将电池片上料装置运送来的多片电池片与多组焊带按照预定顺序叠放，并焊接成电池串；电池串排版装置位于电池片串焊装置的后道工位，用于将电池片串焊装置制成的多个电池串排版成电池串组；电池串组焊接装置位于电池片排版装置的后道工位，至少用于将互联条横跨焊接于电池串排版装置生成的电池串组中并列排布的至少两个电池串上。

通过设置电池片上料装置、电池片串焊装置、电池串排版装置及电池串组焊接装置，可自动化地完成在长电池串组上焊接互联条，从而提高太阳能电池板的发电效率。

进一步地，电池片上料装置包括上料机构、输送机构、检测机构和放置机构；上料机构位于输送机构的上料端，被配置为向输送机构放置电池片；检测机构位于输送机构侧边，对输送机构上的电池片进行检测；放置机构位于输送机构的出料端，被配置为将输送机构出料端上的电池片搬离并放置于预定位置。

通过上料机构、输送机构、检测机构及放置机构的配合，实现对电池片的自动上料，并在上料过程中实现了对电池片的自动检测。

进一步地，上料机构包括转轴驱动机构、转轴、第一搬运部和第二搬运部；第一搬运部和第二搬运部连接在转轴上并位于转轴的两侧，第一搬运部和第二搬运部上分别设置有一个或两个拾取部；转轴驱动机构的动力输出端与转轴连接，转轴驱动机构驱动转轴转动以带动第一搬运部和第二搬运部同步转动，使第一搬运部转动至电池存储机构的上方时，第二搬运部转动至输送机构的上料端的上方。

通过对上料机构进行优化设置，实现了对电池片的旋转上料，从而提升了上料效率。

进一步地，电池片上料装置还包括电池存储机构，上料机构被配置为在电池存储机构和输送机构的上料端之间移动，以将电池存储机构中的一片或两片电池片拾取放置于输送机构上。

通过设置电池存储机构，方便了上料机构的取料，从而提升了电池片的上料效率。

进一步地，电池片串焊装置包括焊带上料机构、焊接输送带及焊接机构；焊带上料机构与电池片上料装置相配合，在焊接输送带上将多组焊带与多片电池片按照预定顺序叠放；焊接输送带用于将叠放好的多片电池片与多组焊带输送至焊接机构处；焊接机构用于对叠放的多片电池片与多组焊带焊接形成电池串。

通过焊接输送带、焊带上料机构、焊接机构及电池片上料装置的配合，实现了电池片、焊带的自动上料及电池串的自动焊接。

进一步地，电池串排版装置包括上料输送带、排版承载台、规整机构、检测机构和搬运机构；检测机构位于上料输送带的上方或下方，检测机构被配置为对上料输送带上的电池串进行检测；搬运机构被配置为在上料输送带和规整机构之间移动，以将上料输送带上经检测机构检测合格的电池串搬运至规整机构上，由规整机构进行规整；搬运机构还被配置为在规整机构和排版承载台之间移动，以将规整机构上规整后的电池串搬运至排版承载台上排版以获得电池串组。

通过排版承载台、上料输送带、规整机构、检测机构及搬运机构的配合，在实现电池串的排版的同时，实现了对电池串检测及规整，从而显著地提高了太阳能电池板的生产效率，降低了生产成本。

进一步地，上料输送带上输送的电池串包括两类电池串，电池串排版装置还包括两个回收平台，两个回收平台设置于上料输送带的侧边，搬运机构还被配置为在上料输送带和两个回收平台之间移动，以将上料输送带上经检测机构检测不合格的两类电池串分别搬运至两个回收平台上。

通过设置两个回收平台，实现了对检测不合格的两类电池串的分类回收。

进一步地，电池串组焊接装置包括电池串组承载装置、互联条放卷装置、互联条处理装置及第一放置焊接模组；电池串组承载装置用于承载电池串组；互联条放卷装置位于电池串组承载装置的一侧，用于承载互联条料卷；互联条处理装置安装于互联条放卷装置的出料端，用于将互联条从互联条料卷中抽出后裁切成第一预定长度；第一放置焊接模组设置为在电池串组承载装置的延伸方向往复移动，用于拾取互联条处理装置裁切得到的至少一条互联条，并依次间隔垂直铺设至电池串组承载装置承载的电池串组的头部和尾部之间的对应位置，被铺设于电池串组上的互联条横跨于电池串组中的至少两个电池串上，放置焊接模组还将铺设的互联条焊接到电池串组上。

通过设置电池串组承载装置、互联条放卷装置、互联条处理装置及第一放置焊接模组，可自动化地完成在电池串组上焊接互联条，生产效率高，并且可保证互联条的焊接质量。

进一步地，电池串组焊接装置还用于在电池串组的两端焊接汇流条；电池串组焊接装置还包括汇流条放卷装置及汇流条处理装置；汇流条放卷装置位于电池串组承载装置的一侧，用于承载汇流条料卷；汇流条处理装置安装于汇流条放卷装置的出料端，用于将汇流条从汇流条料卷中抽出后裁切成第二预定长度；第一放置焊接模组将汇流条从汇流条处理装置搬运到电池串组的首端和尾端，并且将汇流条焊接到电池串组上；或者，焊接装置还包括第二放置焊接模组，第二放置焊接模组将汇流条从汇流条处理装置搬运到电池串组的首端和尾端，并且将汇流条焊接到电池串组上。

通过设置汇流条焊接装置，可在焊接完互联条的电池串组上焊接汇流条，提高生产节奏的紧凑性。

进一步地，电池片串焊排版设备还包括电池组件组装装置，电池组件组装装置位于电池串组焊接装置的后道工位，用于将电池串组组装成电池组件；电池组件组装装置包括承载板及搬运机构；承载板用于承载待组装的多组电池串组，搬运机构用于将电池串组从电池串组焊接装置搬运至承载板。

通过设置电池组件组装装置，可就近组装电池组件，进一步提高设备的生产效率。

附图说明

图1为本实用新型电池片串焊排版设备的一种可选实施例的结构示意图。

图2为本实用新型中的电池片上料装置在一实施例中的结构示意图。

图3为本实用新型中的电池片上料装置在另一实施例中的结构示意图。

图4为本实用新型中的电池片上料装置中的上料机构在一实施例中的结构示意图。

图5为本实用新型中的电池片串焊装置在一个实施例中的结构示意图。

图6为本实用新型中的电池串排版装置在一个实施例中的结构示意图。

图7为本实用新型中的电池串组焊接装置在一个实施例中的结构示意图。

图1～图7中，包括电池片串焊排版设备1、电池存储机构10、第一电池存储机构11、第二电池存储机构12、上料机构20、转轴21、第一搬运部22、第二搬运部23、输送机构30、第一输送机构31、第二输送机构32、放置机构40、焊接输送带50、电池串排版装置60、排版承载台61、规整机构62、缓存平台63、第一上料输送带64、第二上料输送带65、第一回收平台66、第二回收平台67、电池串组焊接装置70、电池串组承载装置71、互联条放卷装置72、互联条处理装置73、互联条牵引装置731、第一放置焊接模组74、放置装置741、汇流条放卷装置75、汇流条处理装置76、汇流条牵引装置761、第二放置焊接模组77、电池串组700、电池组件组装装置80。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

本实用新型是一种电池片串焊排版设备，用于将电池片制作成电池串组。

图1所示是本实用新型电池片串焊排版设备的一种可选实施例的结构示意图。

该电池片串焊排版设备1，至少包括电池片上料装置、电池片串焊装置、电池串排版装置60及电池串组焊接装置70。可选地，该电池片串焊排版设备1还包括电池组件组装装置80。

电池片上料装置用于将多片电池片运送至电池片串焊装置；电池片串焊装置位于电池片上料装置的后道工位，用于将电池片上料装置运送来的多片电池片与多组焊带按照预定顺序叠放，并焊接成电池串；电池串排版装置60位于电池片串焊装置的后道工位，用于将电池片串焊装置制成的多个电池串排版成电池串组；电池串组焊接装置70位于电池片排版装置的后道工位，至少用于将互联条横跨焊接于电池串排版装置60生成的电池串组中并列排布的至少两个电池串上。

通过设置电池片上料装置、电池片串焊装置、电池串排版装置60及电池串组焊接装置70，可自动化地完成在长电池串组上焊接互联条，从而提高太阳能电池板的发电效率。

可选地，电池片串焊排版设备1还包括电池组件组装装置80，电池组件组装装置80位于电池串组焊接装置70的后道工位，用于将电池串组组装成电池组件；电池组件组装装置80包括承载板及搬运机构；承载板用于承载待组装的多组电池串组，搬运机构用于将电池串组从电池串组焊接装置70搬运至承载板。

通过设置电池组件组装装置80，可就近组装电池组件，进一步提高设备的生产效率。

图2所示是本实用新型中电池片上料装置的一种可选实施例。

为了解决现有技术中的电池片上料装置无法在上料过程中实现对电池片的自动检测的技术问题。本实用新型提供了一种电池片上料装置，下面结合图2至图4对本实用新型提供的电池片上料装置进行实施例性说明。

本实用新型提供的电池片上料装置至少包括一个上料子装置，该上料子装置能独立地完成对电池片的上料。如图2所示，在一些实施例中，本实用新型的电池片上料装置仅包括一个上料子装置。如图3所示，在另一些实施例中，本实用新型中的电池片上料装置则包括两个并排布置的上料子装置，两个上料子装置能够实现并行上料，从而提升电池片的上料效率。

请继续参考图2和图3所示，上料子装置包括上料机构20、输送机构30、检测机构(未图示)及放置机构40。

上料机构20位于输送机构30的上料端，上料机构20被配置为向输送机构30放置电池片。输送机构30将电池片自其上料端输送至其出料端。

检测机构位于输送机构30侧边，检测机构被配置为对输送机构30上的电池片进行检测。

放置机构40位于输送机构30的出料端，放置机构40被配置为将输送机构30出料端上的电池片搬离并放置至预定位置。如，在一些实施例中，放置机构40将出料端上的检测合格的电池片放置至后道的焊接输送线上，而将出料端上的检测不合格的电池片放置于回收工位。

可见，通过上料机构20、输送机构30、检测机构及放置机构40的配合，本实用新型的电池片上料装置能够实现对电池片的自动上料，且能够在上料过程中实现对电池片的检测。

可选地，本实用新型的电池片上料装置还包括回收存储机构，放置机构40将输送机构30出料端上经检测不合格的电池片搬离并放置至回收存储机构处。

可选地，本实用新型的电池片上料装置还包括用于存储待上料的电池片的电池存储机构10。该电池存储机构10可以是固定设置的电池存储架，也可以是由输送带驱动的电池盒等形式。

如图3所示，当电池片上料装置包括两个上料子装置时，则可以在每个上料子装置的侧边设置一个电池存储机构10，两个上料子装置的上料机构20分别从对应的电池存储机构10中拾取电池片。

在一些实施例中，待上料的电池片均属于同一类型，如待上料的电池片均为直角电池片，此时，电池存储机构10被配置为存储直角电池片，上料机构20被配置为在电池存储机构10和输送机构30的上料端之间移动，以将电池存储机构10中的直角电池片拾取放置于输送机构30上。又如待上料的电池片均为倒角电池片，此时，电池存储机构10被配置为存储倒角电池片，上料机构20则被配置为在电池存储机构10和输送机构30的上料端之间移动，以将电池存储机构10中的倒角电池片拾取放置于输送机构30上。

需要说明的是：在实际实施中，上料机构20可以被配置为一次拾取一片电池片并将拾取的一片电池片放置于输送机构30上，如上料机构20上仅设置一个拾取部。上料机构20也可以被配置为一次能够同时拾取两片电池片并将拾取的两片电池片并排地放置于输送机构30上，如上料机构20上设置两个拾取部。

在另外一些实施例中，待上料的电池片包括两种不同的类型，如直角电池片和倒角电池片两类，在这些实施例中，为实现对两类电池片的分类存储及上料，如图2和图3所示，电池存储机构10包括用于存储直角电池片的第一电池存储机构11和用于存储倒角电池片的第二电池存储机构12，输送机构30包括两条并行排布的用于输送直角电池片的第一输送机构31和用于输送倒角电池片的第二输送机构32。上料机构20被配置为从第一电池存储机构11拾取直角电池片并放置于第一输送机构31上，从第二电池存储机构12拾取倒角电池片并放置于第二输送机构32上。

在这些实施例中，上料机构20可以被配置为仅设置有一个拾取部，该拾取部每次将第一电池存储机构11中的一片直角电池片拾取放置于第一输送机构31上，或每次将第二电池存储机构12中的一片倒角电池片拾取放置于第二输送机构32上。

上料机构20也可以被配置为设置有两个拾取部，两个拾取部每次能够同时将第一电池存储机构11中的一片直角电池片以及第二电池存储机构12中的一片倒角电池片拾取且分别放置于第一输送机构31和第二输送机构32上。当然，这种结构的上料机构20也可以每次仅拾取一片直角电池片或一片倒角片放置于对应的输送机构上，即两个拾取部能够独立地执行拾取动作。

如图4所示，在一些实施例中，上料机构20包括转轴驱动机构(未图示)、转轴21、第一搬运部22和第二搬运部23，其中：第一搬运部22和第二搬运部23连接在转轴21上并位于转轴21的两侧，第一搬运部22和第二搬运部23上分别设置有用于拾取电池片的拾取部。转轴驱动机构的动力输出端与转轴21连接，转轴驱动机构驱动转轴21转动以带动第一搬运部22和第二搬运部23同步转动以实现位置交换，使第一搬运部22转动至电池存储机构10的上方时，第二搬运部23转动至输送机构30的上料端的上方。

如此设置，能够实现对电池片的旋转上料，从而提升上料效率。例如，如图4所示，当第二搬运部23上的拾取部携带电池片到达电池片上料输送机构30的上料端并放下待焊接电池片时，第一搬运部23恰好到达电池存储机构10的上方以拾取另一待焊接电池片，反之亦然。

图4实施例中的上料机构20，每个搬运部上均仅设置有一个拾取部，因此搬运部每次均仅能拾取一片电池片。拾取部滑动设置在搬运部上，拾取部通过滑动来实现其在水平方向上的位置调节。如此设置，可以实现拾取部对存储于不同电池存储机构处的电池片的拾取，如前文实施例中的第一电池存储机构11和第二电池存储机构12，也可以实现拾取部将拾取的电池片放置于不同的输送机构上，如前文实施例中第一输送机构31和第二输送机构32。

当然，在另外一些实施例中，第一搬运部22和第二搬运部23上可分别设置两个拾取部，每个搬运部每次均能拾取两片电池片。在这些实施例中，当待上料的电池片均为直角电池片或倒角电池片时，每个搬运部每次能同时拾取两片直角电池片或两片电池片。而当待上料的电池片包括直角电池片和倒角电池片时，每个搬运部每次则能同时拾取一片直角电池片和一片倒角电池片。

可选地，第一输送机构31和第二输送机构32均为步进机构，第一输送机构31的驱动部和第二输送机构32的驱动部均与控制模块电性连接，控制模块分别独立控制第一输送机构31的驱动部和第二输送机构32的驱动部进行驱动。

将输送机构设置为步进机构，能够实现对电池片的步进式传输，即：输送机构的驱动部每驱动一次，输送机构携带电池片向前移动预定距离并停留预定时长直至驱动部实施下一次驱动。当输送机构处于停留时段时，上料机构20将电池片放置至输送机构的上料端，放置机构40则从输送机构的下料端拾取电池片，从而方便了上料机构20对输送机构的放料及取料。

本实用新型实施例中的电池片上料装置可以被应用于电池片串焊装置中，以将待焊接的电池片上料至串焊装置的焊接输送带上。在一些实施例中，电池片上料装置的放置机构40被配置为在第一输送机构31和焊接输送带之间移动，以将第一输送机构31上输送的直角电池片放置于焊接输送带上，放置机构40还被配置为在第二输送机构32和焊接输送带之间移动，将第二输送机构32上输送的倒角电池片放置于焊接输送带上。

由于电池串由预定数量的电池片依次焊接形成，因此，电池片上料装置需要将预定数量的电池片依次输送并叠放至焊接输送线上。如前文所述，使用本实用新型实施例中电池片上料装置实施电池片上料时，输送机构30上的不合格的电池片会被放置机构40搬离输送机构30并放置于回收存储机构处。当不合格的电池片被搬离回收后，电池片势必会出现短缺。因此，为了保证电池片上料装置能够将预定数量的电池片输送并叠放至焊接输送线上，有必要进行及时补料以弥补不合格电池片被搬离回收后造成的电池片短缺。

基于上述考虑，电池片上料过程中，放置机构40每将一片不合格的电池片从输送机构30的下料端搬离，上料机构20随即从电池存储机构10拾取一片与被搬离的不合格的电池片的类型相同的电池片并放置于输送机构30的上料端，从而实现了对电池片的及时补料。

具体地，在一些实施例中，本实用新型中的电池片上料装置的上料过程如下：上料机构20将电池片拾取放置于输送机构30的上料端，输送机构30将承载的电池片朝向出料端输送。输送过程中，检测机构对输送机构30上的电池片进行检测。放置机构40将检测合格的电池片从输送机构30的出料端搬离，并按照预定叠放方式放置于焊接输送带上，将检测不合格的电池片从输送机构30的出料端回收。特别地，放置机构40每将一片不合格的电池片从输送机构30的出料端回收，上料机构20随即将一片与被回收的不合格的电池片同类型的电池片放置于输送机构30的上料端。

在一些串焊实施例中，待焊接的电池片包括直角电池片和倒角电池片，为了实现对两类电池片的分类上料，对应地，输送机构30包括并排设置的第一输送机构31和第二输送机构32。在这些实施例中，上料机构20将一片直角电池片和一片倒角电池片分别放置于输送机构30的第一输送机构31的上料端和第二输送机构32的上料端上，直至完成预定数量的直角电池片、预定数量的倒角电池片的放料。放置机构40则分别从第一输送机构31和第二输送机构32的出料端搬离电池片并将电池片叠放至焊接输送带上。

由于不同类型的电池片不能被焊接至同一电池串内。为防止混料，可选地，放置机构40先从第一输送机构31连续搬运预定数量的直角电池片并将这些直角电池片依次叠放至焊接输送带上，以焊接形成一串直角电池串。然后从第二输送机构32上连续搬运预定数量的倒角电池片并将这些倒角电池片依次叠放至焊接输送带上，以焊接形成一串倒角电池串，如此反复。

在搬运及叠放直角电池片的过程中，控制第二输送机构32暂停输送，上料机构20将检测合格的预定数量的直角电池片依次从输送机构30的出料端搬离，并按照预定叠放方式放置于焊接输送带上。

在需要叠放倒角电池片时，控制第一输送机构31暂停输送，上料机构20将检测合格的预定数量的倒角电池片依次从输送机构30的出料端搬离，并按照预定叠放方式放置于焊接输送带上。

图5所示是本实用新型中电池片串焊装置的一种可选实施例。

如图5所示，电池片串焊装置包括焊带上料机构(未图示)、焊接输送带50及焊接机构(未图示)。焊带上料机构与电池片上料装置中的放置机构40相配合，在焊接输送带50上将多组焊带与多片电池片按照预定顺序叠放；焊接输送带50用于将叠放好的多片电池片与多组焊带输送至焊接机构处；焊接机构用于对叠放的多片电池片与多组焊带焊接形成电池串。

通过焊接输送带50、焊带上料机构、焊接机构及电池片上料装置的配合，实现了电池片、焊带的自动上料及电池串的自动焊接。

可选地，为了提升焊接效率，焊接输送带50共设置有两条，两条焊接输送带5的焊接工位处均设有焊接结构。

在一些实施例中，一组焊接输送带50用于叠放焊接直角电池片，另一组接输送带50用于叠放焊接倒角电池片。

图6所示是本实用新型中电池串排版装置60的一种可选实施例。

请参考图6，该电池串排版装置60包括排版承载台61、上料输送带、规整机构62、检测机构(未图示)及搬运机构(未图示)。

上料输送带被配置为输送待焊接的电池串。可选地，电池串上料输送带包括设置在排版承载台61两侧的第一上料输送带64和第二上料输送带65，第一上料输送带64和第二上料输送带65同步输送电池串，从而提升上料效率。

检测机构位于上料输送带的上方或下方，检测机构被配置为对上料输送带上的电池串进行检测。

搬运机构被配置为在上料输送带和规整机构62之间移动，以将上料输送带上经检测机构检测合格的电池串搬运至规整机构62上，由规整机构62进行规整。

搬运机构还被配置为在规整机构62和排版承载台61之间移动，以将规整机构62上规整后的电池串搬运至排版承载台61上排版以获得电池串组。

可见，通过排版承载台61、上料输送带、规整机构62、检测机构及搬运机构的配合，本实用新型的电池串排版装置60在实现电池串排版的同时，还实现了对电池串的规整及检测，从而显著地提高了太阳能电池板的生产效率，降低了生产成本。

为了实现对检测不合格的电池串的电池串的回收，可选地，本实用新型提供的电池片串排版装置还包括用于回收上料输送带上的经检测机构检测不合格的电池串的回收平台。

在一些实施例中，上料输送带上输送的电池串均为同类电池串，即电池串组由同类电池串排版而成。在这些实施例中，回收平台仅设置一个。该回收平台设置于上料输送带的侧边，搬运机构还被配置为在上料输送带和该回收平台之间移动，以将上料输送带上的经检测机构检测不合格的电池串搬运至该收平台上，从而实现对检测不合格的电池串的回收。

在另外一些实施例中，上料输送带上输送的电池包括两类不同的电池串，分别为第一类电池串和第二类电池串，即电池串组由第一类电池串和第二类电池串排版而成。在这些实施例中，如图1所示，回收平台设置为两个，分别为第一回收平台66和第二回收平台67，第一回收平台66和第二回收平台67分别设置于上料输送带的两侧，其中：第一回收平台66用于回收上料输送带上的经检测不合格的第一类电池串，第二回收平台67用于回收上料输送带上的经检测不合格的第二类电池串。

在这些实施例中，搬运机构还被配置为在上料输送带和两个回收平台之间移动，以将上料输送带上的经检测机构检测不合格的第一类电池串、第二类电池串分别搬运至对应的回收平台上，从而实现对检测不合格的两类电池串的分类回收存放。

当两类电池串的数量相等时，即电池串组由相同数量的第一类电池串和第二类电池串排版而成，排版过程中，对第一类电池串和第二类电池串进行交替上料即可，一般不存在上料等待情况。而当两类电池串的数量不相等时，即电池串组由第一类电池串和第二类电池串排版而成，且第一类电池串的数量多于第二类电池串的数量。此情况下，排版过程中，如果当前的第二类电池串因检测不合格被回收，则第二类电池串出现上料短缺。此时，需要先对检测合格的第一类电池串进行缓存以等待后续第二类电池串的上料，从而保证检测合格的两类电池串的数量相匹配，以排版成一个电池串组。

基于上述考虑，可选地，本实用新型的电池串排版装置60还包括设置在上料输送带侧边的用于缓存数量较多的第一类电池串的缓存平台63。排版过程中，搬运机构还被配置为在上料输送带和缓存平台63之间移动，搬运机构在将检测机构检测不合格的第二类电池串搬运至对应的回收平台后，先将上料输送带上经检测机构检测合格的第一类电池串搬运至缓存平台63缓存。

搬运机构还被配置为在缓存平台63与规整机构62之间移动，以将缓存平台63上缓存的第一类电池串搬运至规整机构62上规整。

在一些实施例中，第一类电池串为倒角电池串，第二类电池串为直角电池串，排版好的每组电池串组包括两串倒角电池串以及位于两串倒角电池串之间的一串直角电池串，缓存平台63用于缓存倒角电池串。

可选地，电池串上料输送带包括设置在排版承载台61两侧的第一上料输送带64和第二上料输送带65。

当待排版的电池串组包括第一类电池串和第二类电池串时，为防止混料，第一上料输送带64被配置为输送第一类电池串，第二上料输送带65被配置为输送第二类电池串。

本实用新型还提供了一种电池串排版方法，用于将若干电池串排版成电池串组，该电池串排版方法包括如下步骤：检测上料输送的电池串；对检测合格的电池串进行规整；将规整完成后的电池串搬运至排版工位进行排版，以获得电池串组。

本实用新型的电池串排版方法在实现电池串排版同时，还实现了对电池串的检测及规整，从而显著地提高了太阳能电池板的生产效率，降低了生产成本。

当然，本实用新型提供的电池串排版方法可以采用本实用新型提供的电池串排版装置60来实现，其具体过程如下：电池串检测机构对上料输送带上的电池串进行检测；搬运装置拾取位于上料输送带上的经检测合格的电池串并将拾取的检测合格的电池串搬运至电池串规整机构上以实现对检测合格的电池串的规整；搬运装置将规整的电池串搬运至排版承载台61上进行排版以获得电池串组。

可选地，电池串排版方法还包括对检测不合格的电池串的回收。当上料输送的电池串为同类电池串时，对检测不合格的电池串进行统一回收存放；当上料输送的电池串为两类电池串时，对检测不合格的电池串分类进行回收存放。

在一些实施例中，排版完成的电池串组由两类电池串组成，且两类电池串的数量不相等，如第一类电池串的数量多余第二类电池串的数量，在这些实施例中，在对检测不合格的第二类电池串进行回收存放后，本实用新型的电池串排版方法还包括对下一串检测合格的第一类电池串进行缓存。

在一些实施例中，第一类电池串为倒角电池串，第二类电池串为直角电池串，排版完成的每组电池串组包括两串倒角电池串以及一串直角电池串，将规整完成后的电池串搬运至排版工位进行排版，包括：将同组电池串组中的两串倒角电池串同方向排布；将同组电池串组中的直角电池串排布于同组电池串组中的两串倒角电池串之间。

图7所示是本实用新型中电池串组焊接装置70的一种可选实施例的结构示意图。该电池串组焊接装置70，至少用于将互联条横跨焊接于电池串组700中并列排布的至少两个电池串上。该电池串组焊接装置70包括电池串组承载装置71、互联条放卷装置72、互联条处理装置73及第一放置焊接模组74。

电池串组承载装置71用于承载电池串组700；互联条放卷装置72位于电池串组承载装置71的一侧，用于承载互联条料卷；互联条处理装置73安装于互联条放卷装置72的出料端，用于将互联条从互联条料卷中抽出后裁切成第一预定长度；第一放置焊接模组74设置为在电池串组承载装置71的延伸方向往复移动，用于拾取互联条处理装置73裁切得到的至少一条互联条，并依次间隔垂直铺设至电池串组承载装置71承载的电池串组700的头部和尾部之间的对应位置，被铺设于电池串组700上的互联条横跨于电池串组700中的至少两个电池串上，第一放置焊接模组74还将铺设的互联条焊接到电池串组700上。

本实用新型通过设置电池串组承载装置71、互联条放卷装置72、互联条处理装置73及第一放置焊接模组74，可自动化地完成在电池串组700上焊接互联条，生产效率高，并且可保证互联条的焊接质量。

可选地，互联条处理装置73包括互联条牵引装置731及互联条裁切装置。互联条牵引装置731安装于互联条放卷装置72的出料端，用于将互联条从互联条放卷装置72中抽出；互联条裁切装置安装于互联条牵引装置731行程的一侧，用于将互联条裁切成第一预定长度。

互联条处理装置73采用互联条牵引装置731与互联条裁切装置相结合，可就近制作互联条，提高互联条进料效率。

可选地，电池串组焊接装置70还用于在电池串组700的两端焊接汇流条。此时，电池串组焊接装置70还包括汇流条放卷装置75及汇流条处理装置76。

汇流条放卷装置75位于电池串组承载装置71的一侧，用于承载汇流条料卷；汇流条处理装置76安装于汇流条放卷装置75的出料端，用于将汇流条从汇流条料卷中抽出后裁切成第二预定长度。

汇流条搬运与焊接方式可以有两种。

第一种，与互联条搬运与焊接共用一套第一放置焊接模组74。第一放置焊接模组74将汇流条从汇流条处理装置76搬运到电池串组700的首端和尾端，并且将汇流条焊接到电池串组700上。

第二种，单独采用一套第二放置焊接模组77。第二放置焊接模组77将汇流条从汇流条处理装置76搬运到电池串组700的首端和尾端，并且将汇流条焊接到电池串组700上。

通过设置汇流条放卷装置75及汇流条处理装置76，可在焊接完互联条的电池串组700上焊接汇流条，提高生产节奏的紧凑性。

可选地，第一放置焊接模组74和第二放置焊接模组77均包括放置装置741与焊接模组；放置装置741用于搬运互联条或汇流条，焊接模组用于将互联条或汇流条焊接于电池串组700上。

放置焊接模组将放置装置741与焊接模组集成成一体，可减少设备的占地面积。

可选地，汇流条处理装置76包括汇流条牵引装置761及汇流条裁切装置。汇流条牵引装置761安装于汇流条放卷装置75的出料端，用于将汇流条从汇流条放卷装置75中抽出；汇流条裁切装置安装于汇流条牵引装置761的一侧，用于将汇流条裁切成第二预定长度。

汇流条处理装置76采用汇流条牵引装置761与汇流条裁切装置相结合，可就近制作汇流条，提高汇流条进料效率。

本实用新型还公开了一种在电池串组上焊接互联条和/或汇流条的焊接方法。

该焊接方法包括：将至少两串电池串并列排版成电池串组700；裁切预定数量第一预定长度的互联条，将裁切得到的预定数量的互联条间隔垂直铺设于电池串组700的首端和尾端之间，被铺设于电池串组700上的互联条横跨于电池串组700中的至少两个电池串上；将铺设于电池串组700上的互联条焊接于电池串组700上，使互联条与电池串组700电连接。

在电池串组700上焊接互联条前，设置电池串组700排版步骤与制作互联条步骤，可优化工艺，提高焊接效率。

可选地，预定数量为一根时，裁切预定数量第一预定长度的互联条，包括：将互联条从互联条料卷中抽出；将抽出的互联条裁切成第一预定长度，得到一根互联条。

制作互联条时，就近完成互联条的牵引与裁切步骤，可进一步优化生产工艺。

可选地，预定数量为至少两根时，裁切至少一条第一预定长度的互联条，包括：将互联条从互联条料卷中抽出；将抽出的互联条裁切成第一预定长度，得到一根互联条；继续执行将互联条从互联条料卷中抽出的步骤，以得到至少两根互联条。

制作互联条时，就近完成互联条的牵引与裁切步骤，可进一步优化生产工艺。

可选地，在将铺设于电池串组700上的互联条焊接于电池串组700上之前或之后，焊接方法还包括：裁切两根第二预定长度的汇流条，将裁切得到的两条汇流条分别放置并焊接至电池串组700的首端和尾端，使汇流条与电池串组700电连接。

在电池串组700上焊接互联条后，增加焊接汇流条工序，可进一步完成汇流条焊接，提高生产效率。

可选地，裁切两根第二预定长度的汇流条，包括：将汇流条从汇流条料卷中抽出；将抽出的汇流条裁切成第二预定长度，得到一单根汇流条；继续将汇流条从汇流条料卷中抽出，将抽出的汇流条裁切成第二预定长度，得到第二根第二预定长度的汇流条。

制作汇流条时，就近完成汇流条的牵引与裁切步骤，可进一步优化生产工艺。

上文对本实用新型进行了足够详细的具有一定特殊性的描述。所属领域内的普通技术人员应该理解，实施例中的描述仅仅是示例性的，在不偏离本实用新型的真实精神和范围的前提下做出所有改变都应该属于本实用新型的保护范围。本实用新型所要求保护的范围是由所述的权利要求书进行限定的，而不是由实施例中的上述描述来限定的。

Claims (10)

1.一种电池片串焊排版设备，其特征在于，所述电池片串焊排版设备包括电池片上料装置、电池片串焊装置、电池串排版装置及电池串组焊接装置，其中：

所述电池片上料装置用于将多片电池片运送至所述电池片串焊装置；

所述电池片串焊装置位于所述电池片上料装置的后道工位，用于将所述电池片上料装置运送来的多片电池片与多组焊带按照预定顺序叠放，并焊接成电池串；

所述电池串排版装置位于所述电池片串焊装置的后道工位，用于将所述电池片串焊装置制成的多个所述电池串排版成电池串组；

所述电池串组焊接装置位于所述电池片排版装置的后道工位，至少用于将互联条横跨焊接于所述电池串排版装置生成的电池串组中并列排布的至少两个电池串上。

2.根据权利要求1所述的电池片串焊排版设备，其特征在于，所述电池片上料装置包括上料机构、输送机构、检测机构和放置机构；

所述上料机构位于所述输送机构的上料端，被配置为向所述输送机构放置电池片；

所述检测机构位于所述输送机构侧边，对所述输送机构上的电池片进行检测；

所述放置机构位于所述输送机构的出料端，被配置为将所述输送机构出料端上的电池片搬离并放置于预定位置。

3.根据权利要求2所述的电池片串焊排版设备，其特征在于，所述上料机构包括转轴驱动机构、转轴、第一搬运部和第二搬运部；

所述第一搬运部和所述第二搬运部连接在所述转轴上并位于所述转轴的两侧，所述第一搬运部和所述第二搬运部上分别设置有一个或两个拾取部；

所述转轴驱动机构的动力输出端与所述转轴连接，所述转轴驱动机构驱动所述转轴转动以带动所述第一搬运部和所述第二搬运部同步转动，使所述第一搬运部转动至电池存储机构的上方时，所述第二搬运部转动至所述输送机构的上料端的上方。

4.根据权利要求2所述的电池片串焊排版设备，其特征在于，所述电池片上料装置还包括电池存储机构，所述上料机构被配置为在所述电池存储机构和所述输送机构的上料端之间移动，以将所述电池存储机构中的一片或两片电池片拾取放置于所述输送机构上。

5.根据权利要求1所述的电池片串焊排版设备，其特征在于，所述电池片串焊装置包括焊带上料机构、焊接输送带及焊接机构；

所述焊带上料机构与所述电池片上料装置相配合，在所述焊接输送带上将多组焊带与多片电池片按照预定顺序叠放；

所述焊接输送带用于将叠放好的多片电池片与多组焊带输送至所述焊接机构处；

所述焊接机构用于对所述叠放的多片电池片与多组焊带焊接形成电池串。

6.根据权利要求1所述的电池片串焊排版设备，其特征在于，所述电池串排版装置包括上料输送带、排版承载台、规整机构、检测机构和搬运机构；

所述检测机构位于所述上料输送带的上方或下方，所述检测机构被配置为对所述上料输送带上的电池串进行检测；

所述搬运机构被配置为在所述上料输送带和所述规整机构之间移动，以将所述上料输送带上经所述检测机构检测合格的电池串搬运至所述规整机构上，由所述规整机构进行规整；

所述搬运机构还被配置为在所述规整机构和所述排版承载台之间移动，以将所述规整机构上规整后的电池串搬运至所述排版承载台上排版以获得所述电池串组。

7.根据权利要求6所述的电池片串焊排版设备，其特征在于，所述上料输送带上输送的电池串包括两类电池串，所述电池串排版装置还包括两个回收平台，两个所述回收平台设置于所述上料输送带的侧边，所述搬运机构还被配置为在所述上料输送带和两个所述回收平台之间移动，以将所述上料输送带上经所述检测机构检测不合格的两类电池串分别搬运至两个所述回收平台上。

8.根据权利要求1所述的电池片串焊排版设备，其特征在于，所述电池串组焊接装置包括电池串组承载装置、互联条放卷装置、互联条处理装置及第一放置焊接模组；

所述电池串组承载装置用于承载电池串组；

所述互联条放卷装置位于所述电池串组承载装置的一侧，用于承载互联条料卷；

所述互联条处理装置安装于所述互联条放卷装置的出料端，用于将互联条从所述互联条料卷中抽出后裁切成第一预定长度；

所述第一放置焊接模组设置为在所述电池串组承载装置的延伸方向往复移动，用于拾取所述互联条处理装置裁切得到的至少一条互联条，并依次间隔垂直铺设至所述电池串组承载装置承载的电池串组的头部和尾部之间的对应位置，被铺设于所述电池串组上的所述互联条横跨于所述电池串组中的至少两个电池串上，所述放置焊接模组还将铺设的所述互联条焊接到所述电池串组上。

9.根据权利要求8所述的电池片串焊排版设备，其特征在于，所述电池串组焊接装置还用于在所述电池串组的两端焊接汇流条；所述电池串组焊接装置还包括汇流条放卷装置及汇流条处理装置；

所述汇流条放卷装置位于所述电池串组承载装置的一侧，用于承载汇流条料卷；

所述汇流条处理装置安装于所述汇流条放卷装置的出料端，用于将所述汇流条从所述汇流条料卷中抽出后裁切成第二预定长度；

所述第一放置焊接模组将汇流条从所述汇流条处理装置搬运到所述电池串组的首端和尾端，并且将所述汇流条焊接到所述电池串组上；或者，所述焊接装置还包括第二放置焊接模组，所述第二放置焊接模组将汇流条从所述汇流条处理装置搬运到所述电池串组的首端和尾端，并且将所述汇流条焊接到所述电池串组上。

10.根据权利要求1所述的电池片串焊排版设备，其特征在于，所述电池片串焊排版设备还包括电池组件组装装置，所述电池组件组装装置位于所述电池串组焊接装置的后道工位，用于将电池串组组装成电池组件；所述电池组件组装装置包括承载板及搬运机构；所述承载板用于承载待组装的多组电池串组，所述搬运机构用于将电池串组从所述电池串组焊接装置搬运至所述承载板。

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