KR100903950B1

KR100903950B1 - 태양전지모듈 자동화 제조장치 및 이를 이용한 제조방법

Info

Publication number: KR100903950B1
Application number: KR1020080116540A
Authority: KR
Inventors: 이차석
Original assignee: 이차석
Priority date: 2008-11-22
Filing date: 2008-11-22
Publication date: 2009-06-25

Abstract

본 발명은 태양전지모듈 자동화 제조장치 및 이를 이용한 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 태양전지모듈을 제조시에 수개의 스트링을 정열시켜 자동이송하며, 리본 자동솔더링 및 그라스, 에바를 적층시키고, 상기 그라스, 에바까지 적층된 모듈을 일정량 적치되도록하여 후공정인 라미네이팅공정으로 태양전지모듈을 제공하므로써 태양전지모듈의 자동화 생산이 가능함에 따른 시간 단축 및 생산극대화할 수 있는 태양전지모듈 자동화 제조장치 및 이를 이용한 제조방법에 관한 것이다.

태양전지모듈, 어셈블리장치, 스트링, 라미네이트

Description

태양전지모듈 자동화 제조장치 및 이를 이용한 제조방법{solar battery module manufacturing apparatus and process for producing the same}

본 발명은 태양전지모듈 자동화 제조장치 및 이를 이용한 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 어셈블리장치에 의해 수개의 셀이 직렬로 배열 결합되어진 스트링을 수개로 연결하여 태양전지모듈의 제조시에 수개의 스트링을 자동으로 운반 및 배열시켜 리본 솔더링 및 그라스, 에바를 적층시키고, 모듈이 일정량 적치되도록하여 후공정인 라미네이팅공정으로 모듈을 제공할 수 있도록 하는 자동화 제조장치를 구성하여 태양전지모듈을 제조할 수 있는 것을 특징으로 한다.

일반적으로 태양 전지(이하, "쏠라셀" 이라함)는 반도체 성질을 이용하여 태양 빛을 전기 에너지로 변환하는 소자이며, 최근들어 휴대 전화기나 PDA(Personal Digital Assistance)와 같은 휴대용 정보기기의 보조 전원이나, 자동차등의 이동수

단의 구동전원, 발전 및 온수의 생산용으로 사용되고 있으며, 현재 대전력을 얻기 위한 방편으로 여러 개의 태양전지 셀을 직병렬로 연결하여 소형화 및 고출력을 발생시키는 태양 전지 모듈이 활발하게 연구되고 있는 실정이다.

종래에 상기와 같은 태양전지모듈의 제조공정을 살펴보면,

평판형 모듈로서 반도체(예: Si)의 특성을 이용하여 일정 크기(예: 156㎜ x 156㎜)의 태양전지(쏠라셀)을 만들고 상기 낱개의 쏠라셀들을 어셀블리 장치를 이용하여 직렬로 배열시켜 태양전지와 전지를 이어주는 전선역활을 하는 리본을 사용해 직렬로 연결된(String 이라 칭함) 한 개의 스트링을 형성하게 된다.

상기 직렬 연결된 각 스트링을 이용하여 일정 개수의 스트링을 직렬 또는 병렬로 연결시켜 저철분 판유리를 기판으로 하여 에바(Ethylene Vinyl Acetate), 태양전지 스트링 , 에바 , 백시트(Back Sheet, TPT(Tedlar-Polyethylene-Tedlar), AI 등)의 순서로 적층시켜 태양전지 모듈을 형성하게 된다.

상기와 같이 작업이 완료된 태양전지모듈은 태양전지스트링을 중심으로 적층되는 그라스 ,에바, 백시트 사이사이에 공기가 들어 있게되면 서로가 분리되어 있어 파손될 우려가 있음에 따라 일정온도와 진공압력으로 각층을 서로 접착시켜 모듈을 단단하게 하는 라미네이팅 공정을 거쳐 태양전지 모듈을 제작하였다.

그러나, 상기와 같은 태양전지모듈의 제조공정은 어셈블리장치에 의해 각개의 쏠라셀을 직렬구조로 연결시켜 태양전지 스트링을 제조하는 공정과 라미네이트에 의해 태양전지 모듈을 열처리하게 되는 라미네이팅 공정은 기계를 사용하여 생산되고 있으나, 수개의 스트링을 연결시켜 태양전지 모듈을 형성하며 그라스, 에바, 백시트를 스트링으로 적층하는 라미네이트 전단부는 모두 수작업 형태로 이루어지고 있다.

즉, 수개의 스트링을 모듈화 하는 수작업은 도1에 보인바와 같이,

먼저 스트링을 트레이에 적재한 후 고정판의 위치에 투입시켜, 육안으로 스트링을 검사하여 이송장치(진공 흡착방식)가 불량은 불량적치대로, 합격한 양품은 정렬 장치로 이송한다. 이때 이송장치 조작은 반자동이다.

그리고, 정렬 장치에 스트링이 준비되면, 적층 작업대에 작업자가 직접 그라스를 올려 놓고, 그 위에 에바를 적층한다. 그리고‘그라스+에바’ 위에 정렬이 완료된 스트링을 올려 놓고 적층이 완료되면 작업자가 벨트 콘베어를 수동으로 조작하여 ‘그라스+에바+스트링’을 다음 수작업대로 이송하여 작업자가 미리 절단되어 있는 리본을 스트링으로 배치시켜 솔더링하되, 리본과 에바 사이에 단열판을 넣은 후 솔더링한다. 이는 솔더링시에 에바가 타는 것을 방지하기 위하여 단열판을 에바와 스트링 사이에 배치시켜 작업하게 되는 것이다. 이때에 스트링의 간격을 보정하기 위해 치수자로 간격을 측정하여 스트링을 재배치하여 솔더링하게 된다.

상기 솔더링이 완료되면 단열판을 제거한 후 그림과 같이 절연지를 부착하고 테이핑 작업을 하고, 백시트를 적층한 후 모듈이 완성되면 다음공정이 라미네이트 공정으로 이송하게 되는 것이다. 한편, 수작업대에서는 볼캐스트위에 그라스가 미끄러지듯이 굴러가는 방식으로 제품이 이송되고 있다.

이와같이 수개의 스트링을 연결구성하여 태양전지 모듈을 제조하기 위해서는 90° 적합 리본은 미리 작업자가 수동으로 솔더링하여 준비해야 하며 그 외의 리본도 절단하여 준비해야 하는 번거러움과, 치수자를 사용하여 스트링의 간격을 반복해서 재배치해야 함에 따라 작업의 용이하지 못하고, 솔더링 작업시 인두의 열에 의해 에바가 녹는 것을 방지하기 위해 단열판을 사이에 넣은 후 작업해야 하는 불편함이 가중되고 이런 이유로 자동화 변경이 어려우며 자동화가 가능하다해도 기계의 구조가 복잡해지고 제작 비용도 높아지는 원인이 된다.

또한 중요 핵심 부분인 솔더링 작업이 수작업으로 진행되기 때문에 숙련공과 비숙련공에 따라 품질에 현격한 차이가 발생되며, 스트링 투입과 정렬은 작동 스위치를 작업자가 직접 조작하는 반자동 형태로 이루어지며, 그 외는 모두 수동으로 진행되므로 사이클 타임이 길고 많은 인원이 필요하므로 생산원가가 높아 생산성 저하 및 경제적으로 막대한 손실이 있는 등의 여러 가지 문제점이 있었다.

본 발명은 전술한 종래의 문제점을 해결하기 위해 안출한 것으로, 태양전지모듈을 제조시에 수개의 스트링을 정렬시켜 자동이송하며, 리본 솔더링 및 그라스, 에바를 적층시키고, 상기 그라스, 에바까지 적층된 모듈을 일정량 적치되도록하여 후공정인 라미네이팅공정으로 모듈을 제공할 수 있도록 하는 태양전지모듈의 자동화 생산이 가능함에 따른 시간 단축 및 생산을 극대화할 수 있는 태양전지모듈 자동화 제조장치와 이를 이용한 제조방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.

상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 특징에 의하면, 본 발명은 상부측에 설치되는 흡착이송장치(11,12,13)에 의해 태양전지 스트링(S)을 자동이송하며 한 쌍씩 정열시켜, 스트링(S)을 구성하는 솔라셀의 불량여부를 검사한후, 정열지그(31)로 정열하는 레이업장치부(100); 상기 레이업장치부(100)의 후방에 연장되며, 수개의 스트링(S)이 배열된 정열지그(31)를 피딩장치(15)에 의해 이송시키며, 정렬된 수개의 스트링(S)을 솔더링장치(40)에 의해 공급되는 리본(R)으로 솔더링하여 스트링을 모듈화하고, 솔더링 완료된 태양전지모듈(M)을 그라스(310) 및 에바(370) 위에 적층되도록 하는 오토부싱장치부(200); 상기 그라스(310) 및 에바(370)가 태양전지모듈(M)의 하부에서 적층될 수 있도록 적치되어진 그라스(310)를 한 장씩 순차적으로 공급함과 동시에 입력된 수치만큼 커팅된 에바(370)를 그라스의 윗쪽에서 적층시켜 오토부싱장치부(200)로 공급하게 되는 코 팅부재공급장치부(300); 상기 그라스 및 에바가 적층된 태양전지모듈(M)을 이송시켜 수개의 태양전지모듈(M)을 적치시키는 모듈타워적치부(400); 상기 자동 라인에서 미비된 리본 노출부에 절연지와 에바 및 백시트를 작업자가 직접 부착하며, 스트링이 흐트러지는 것을 방지하기 위해 사이사이에 테이핑(taping)처리하는 수동작업대(500)를 포함하여 태양전지모듈 자동화 제조장치(600)를 구성한 것을 특징으로 한다.

본 발명의 태양전지모듈 자동화 제조장치 및 이를 이용한 제조방법에 의하면 기존의 장치들은 그라스 위에 에바를 적층한 다음 스트링을 배치하고 수동으로 리본 절단하여 솔더링하는 방식을 취하고 있으나 본 발명은 스트링을 배치하여 리본 컷팅과 솔더링을 완료한 스트링을 그라스,에바 위에 적층하는 방식을 취함에 따라 이는 기존의 시스템에서 해결하지 못한 솔더링 자동화를 가능하게 하여 태양전지모듈의 제조 시간을 단축할 수 있어 생산성의 증대 및 극대화를 불러올 수 있고 생산 원가를 절감할 수 있어 품질을 향상시키는 획기적인 태양전지모듈 생산방식을 제공할 수 있다.

본 발명은 상부측에 설치되는 흡착이송장치(11,12,13)에 의해 태양전지 스트링(S)을 자동이송하며 한 쌍씩 정열시켜, 스트링(S)을 구성하는 솔라셀의 불량여부를 검사한후, 정열지그(31)로 정열하는 레이업장치부(100);

상기 레이업장치부(100)의 후방에 연장되며, 수개의 스트링(S)이 배열된 정 열지그(31)를 피딩장치(15)에 의해 이송시키며, 정렬된 수개의 스트링(S)을 솔더링장치(40)에 의해 공급되는 리본(R)으로 솔더링하여 스트링을 모듈화하고, 솔더링 완료된 태양전지모듈(M)을 그라스(310) 및 에바(370) 위에 적층되도록 하는 오토부싱장치부(200);

상기 그라스(310) 및 에바(370)가 태양전지모듈(M)의 하부에서 적층될 수 있도록 적치되어진 그라스(310)를 한 장씩 순차적으로 공급함과 동시에 입력된 수치만큼 커팅된 에바(370)를 그라스의 윗쪽에서 적층시켜 오토부싱장치부(200)로 공급하게 되는 코팅부재공급장치부(300);

상기 그라스 및 에바가 적층된 태양전지모듈(M)을 이송시켜 수개의 태양전지모듈(M)을 적치시키는 모듈타워적치부(400);

상기 오토부싱장치부(200)에서 솔더링된 리본의 노출부위로 절연지와 에바 및 백시트를 작업자가 직접 부착하며, 스트링이 흐트러지는 것을 방지하기 위해 스트링의 사이사이에 테이핑(taping)처리하는 수동작업대(500)를 포함하여 태양전지모듈 자동화 제조장치(600)를 구성한 것에 특징이 있다.

이와같이 본 발명은 수개의 스트링(S)으로 이루어진 태양전지를 모듈화하는데 있어서, 기존에 그라스 및 에바를 먼저 적층시킨 상태에서 에바의 상부측에서 수개의 스트링(S)을 정렬시키고 리본과 에바 사이에 솔더링시 에바가 녹는것을 방지하기 위해 단열판을 넣은 후 솔더링하였던 생산방식을 자동화하기 어려워 모든 모듈화 과정을 다수의 작업자가 수작업으로 생산하던 것을 개선하여 스트링을 순차적으로 이송흡착장치를 통해 이송시키며, 검사 및 정렬시키고, 스트링이 배열된 정 렬지그를 순차적으로 이송시키며 정렬된 스트링을 자동 솔더링장치에 의해 리본으로 솔더링함과 동시에 리본 역시 일정한 길이로 컷팅되며 자동 공급되도록 구성하고, 그라스 및 에바로 이루어진 코팅부재 위에 솔더링 완료된 태양전지모듈을 적층시킬 수 있도록 하는 자동화 제조장치를 구성함에 따라 먼저 스트링을 정렬시켜 각 정렬된 스트링간에 리본으로 솔더링 작업을 완료후 스트링이 모듈화된 상태에서 그라스 및 에바를 후공정으로 적층투입후 그 위에 모듈화된 전체 스트링을 이송장치에 의해 적층시키게 되는 획기적인 제조방법을 제공하는데 그 기술적 특징이 있다.

이하, 본 발명에 따른 실시예를 첨부된 도면 도 2 내지 도 12 의거하여 상세히 설명하며, 도 2 내지 도 12에 있어서 동일한 기능을 수행하는 구성 요소에 대해서는 동일한 참조 번호를 병기한다. 한편, 각 도면 및 상세한 설명에서 이 분야의 종사자들이 용이하게 알 수 있는 구성 및 작용에 대한 도시 및 언급은 간략히 하거나 생략하였다. 특히 도면의 도시 및 상세한 설명에 있어서 본 발명의 기술적 특징과 직접적으로 연관되지 않는 요소의 구체적인 기술적 구성 및 작용에 대한 상세한 설명 및 도시는 생략하고, 본 발명과 관련되는 기술적 구성만을 간략하게 도시하거나 설명하였다. 그리고 도면의 도시에 있어서 요소들 사이의 크기 비가 다소 상이하게 표현되거나 서로 결합되는 부품들 사이의 크기가 상이하게 표현된 부분도 있으나, 이와 같은 도면의 표현 차이는 이 분야의 종사자들이 용이하게 이해할 수 있는 부분들이므로 별도의 설명을 생략한다. 한편, 본 발명의 제조장치는 자동화 라인을 구성한 것인바, 본 발명에서 콘베어를 구동하기 위해 사용되는 구동모터 및 서버모터는 구동수단으로서 통상적인 것이므로 도면상에 도시 및 구체적인 설명은 생략하 기로 한다.

도 2는 본 발명의 제조장치에 의해 제조하는 공정절차를 보인 블럭도를 나타낸 것이며, 도 3는 본 발명의 제조장치를 보인 전체 평면도를 나타낸 것이고, 도 4은 본 발명의 제조장치를 보인 정면도를 나타낸 것이며, 도 5는 본 발명의 제조장치로 구성되는 코팅부재공급장치를 보인 정면도를 나타낸 것이고, 도 6은 본 발명의 제조장치로 구성되는 레이업장치부를 보인 부분확대도를 나타낸 것이며, 도 7은 본 발명의 제조장치로 구성되는 오토부싱장치부를 보인 좌측면도를 나타낸 것이고, 도 8은 본 발명의 실시예에 따른 정렬지그를 보인 평면도를 나타낸 것이며, 도 9는 본 발명의 실시예에 따른 오토부싱장치부로 구성되는 정렬지그를 보인 정면도를 나타낸 것이고, 도 10은 본 발명의 실시예에 따른 오토부싱장치부로 구성되는 정렬지그의 작동상태를 보인 측면도를 나타낸 것이며, 도 11은 본 발명의 실시예에 따른 정렬지그의 작동상태를 보인 정면도를 나타낸 것이고, 도 12는 본 발명의 실시예에 따른 정렬지그의 작동상태를 보인 부분확대도를 나타낸 것이다.

본 발명의 태양전지모듈 자동화 제조장치(600)는 도 3에 보인바와 같이 레이업장치부(100);와 오토부싱장치부(200);와 코팅부재공급장치부(300);와 모듈타워적치부(400);와 수동작업대(500);로 이루어진다.

레이업장치부(100)는 다수의 수직.수평프레임에 의해 상부(101), 중간(102), 하부프레임(103)으로 구성되어 4개소의 블럭(1B,2B,3B,4B)으로 나눠어져서 스트링(S)을 자동이송시키며 스트링(S)을 한쌍씩 정렬시켜 불량여부 검사하여 정렬지그(31)로 배열하게 된다.

상기 레이업장치부(100)를 구성하는 상부프레임(101)으로 제1,2이송컨베이어(51,52))가 직선 설치되고, 상기 제1이송컨베이어(51)를 따라 상부프레임(101)과 중간프레임(102) 사이 공간이 되는 제1,2,3블럭(1B,2B,3B)을 직선 왕복하는 제1,2흡착이송장치(11,12)가 설치되며, 제4블럭(4B)의 상부프레임(101)에 스트링(S)의 크랙 및 불량을 판독하는 비전검사장치(17)가 설치되고, 후방부에 피딩장치(15)가 설치된 제3흡착이송장치(13)가 상부프레임(101)의 제2이송컨베이어(52)에 의해 설치되어 직선왕복하며 검사완료된 스트링(S)을 이송 및 정렬지그(31)를 다음공정으로 밀어서 이송하게 되며, 제1.2블럭(1B,2B) 중간프레임 (102)하부측에 투입적치대(20)로 적재된 트레이(20b)를 순차적으로 승.하강 시키는 스크류잭(16)이 설치된다.

또한, 상기 제3블럭(3B) 중간프레임(102)의 상부측으로 하부 유동실린더(21a)에 의해 전.후,좌.우 유동할 수 있는 정렬테이블(21)이 설치되며, 정렬테이블(21)의 양 측면으로는 스트링(S)으로부터 돌출되어진 리본(R)을 커팅하는 에어커팅기(22)가 설치되어 있다.

또한, 상기 4블럭(4B) 상부프레임(101)에 카메라(17a)로 이루어진 비전검사장치(17)가 설치되고, 상기 제4블럭(4B) 중간프레임(102) 상부측에는 정렬테이블(21)에 의해 정렬된 한쌍의 스트링(S)이 이송되어 검사될 수 있도록 하는 비전검사대(23)가 구비되며, 상기 비전검사대(23)의 후단에는 불량 판정된 스트링(S)이 이송되어 수거될 수 있는 적치대(24)가 설치되어진다.

오토부싱장치부(200)는 레이업장치부(100)와 연동되도록 설치되며, 레이업장 치부(100)로부터 검사되어 이송되는 정렬된 한쌍의 스트링(S)을 정렬지그(31)에 순차적으로 일정수만큼 배치시켜 자동공급되는 리본으로 자동솔더링하여 스트링(S)을 모듈화하는 역할을 수행하게 된다.

상기 오토부싱장치부(200)는 3개의 정렬지그(31)가 마련되고, 정렬된 스트링(S)의 가장자리를 리본으로 직렬 및 병렬로 솔더링할 수 있게 솔더링장치(40)가 상.하다단행정실린더지지대(41)에 의해 양측에 대칭되도록 설치되며(도 7 참조), 상기 리본(R)을 자동공급방식에 따라 일정한길이만큼 컷팅하며 공급될 수 있도록 하는 리본피딩장치(61), 리본교정장치(62), 에어니퍼(64), 에어컷터(63)로 이루어진 리본자동공급장치(60)가 솔더링장치(40)의 하부측에서 설치되며, 솔더링장치(40)를 중심으로 상.하승강장치(32,33))가 전.후방에 설치되며, 상.하승강장치(32,33) 사이에 이송컨베어장치(34)가 설치되어 상부측에 설치되는 3개의 정렬지그(31)가 로테이션으로 이송 가능하게 되며, 후방상.하승강장치(33) 후단부 중간프레임(202)으로 벨트콘베어로 이루어진 적층콘베어(53)가 설치되며,

상기 솔더링장치(40)에 의해 솔더링 완료된 태양전지모듈을 후방상.하승강장치(33)의 정렬지그(31)로부터 적층콘베어(53)로 이송하는 제4흡착이송장치(14)가 상부프레임(201)에 설치되어 있다.

여기서 상기 솔더링장치(40)는 일회에 최대 36개소를 솔더링할 수 있도록 하부측에 리본을 고정시키는 클램프(42)와 작업시 이물질을 불어주기 위한 노즐(43)이 장착된 인두(44)가 설치되어 있으며, 다단행정실린더지지대(41)와 장력이 다른 2종의 스프링(45)을 장착하여 솔더링 전후에 클램핑(42)을 더욱 견고히 하므로써 미납과 냉납을 방지할 수 있게 된다.

또한, 상기 리본자동공급장치(60)는 일측에 리본 피딩장치(61)에 의해 롤 형태로 감겨져 있는 리본(R)을 에어니퍼(64)가 당기게 되고, 리본교정장치(62)를 통과하며 평평하게 펴지는 리본(R)을 에어커터(63)가 자르며, 컷팅된 리본(R)이 커팅지그(65)로 위치되면 리본이송장치에 의해 리본을 리본고정지그(67,67a))로 공급하게 된다. 상기 리본(R) 공급을 위한 리본자동공급장치(60)는 양측면의 솔더링장치(40)의 측면으로 구성하되, 일측은 수평, 수직 방향의 리본(R)을 공급할 수 있도록 하고, 타측은 수평방향의 리본(R)만을 연속적으로 공급할 수 있게 구성된다.

즉, 수직방향에서 컷팅된 리본을 턴테이블(66)로 배치시키면 턴테이블(66)이 리본(R)을 진공 흡착시켜 상승후, 180°회전하여 다시 하강하는 식으로 하여 리본고정지그(67a)에 수직방향의 리본(R1)을 제공할 수 있게 된다(도 3에 확대된 T참조).

상기 정렬지그(31)는 도 8내지 9에 보인바와 같이 측면에 수개의 제1롤러(31k)가 장착된 하부베이스판(31b)의 상부측으로 수개의 상판(31c)이 하부측 고정판(31d)과 결합되고, 끝단부에 제2롤러(31a)가 결합된 연결샤프트(31e)가 하부베이스판(31b)을 관통하여 상기 상판 (31c)및 고정판(31d)과 결합되며, 하부베이스판(31b)과 연결샤프트(31e)의 사이 연결샤프트(31e)의 외주연에 리니어부싱(31f)이 결합되고, 상기 수개의 상판(31c) 사이사이마다 상부측에 삼각형상의 돌기(31h)를 가지는 센터링스토퍼(31g)가 하부베이스판(31b) 상부측으로 고정결합되어 구성된 것이며, 상기 정렬지그(31)는 레이업장치부(100)의 피싱장치(15)에 의해 밀어주게 되면, 하부측 제2롤러(31a)에 의해 순차적으로 밀리면서 하부측 제2롤러(31a)가 레일을 따라 이송되어지며, 리니어부싱(31f)에 의해 연결샤프트(31e)가 상.하 유동가능하게 되어 제2롤러(31a)의 접촉면이 전방상.하승강장치(32)의 레일과 맞닿이게 되면, 상판(31c)이 상승하고, 제2롤러(31a)의 접촉면이 레일의 바닥과 맞닿이지 않게되면, 상판(31c)이 하강되어 센터링스토퍼(31g)의 돌기(31h)가 돌출되도록 구성된 것이다. 이는 상기 정렬지그(31)에 스트링(S)을 배열시 스트링(S)의 파손을 방지하고 솔더링시에 스트링(S)의 유동을 없애기 위한 것으로 전방상.하승강장치(32)에서 솔더링장치(40)부로 정렬지그(31)가 이송시에 제1롤러(31k)가 접촉되도록 하고, 상판(31c)과 연결샤프트(31e)에 의해 결합된 제2롤러(31a)는 간섭받지 않도록 하여 이에 상판(31c)이 하강됨에 따라 상판(31c)의 상면에 배열되어 있던 스트링(S) 역시 센터링스토퍼(31g)의 돌기(31h) 경사면을 따라 자중에 의해 하강하면서 자연스럽게 간격을 맞추어 정렬하도록 유도한 것이다.

한편, 상기 정렬지그(31)의 상판(31c)이 상.하 유동하는 것을 반대로 상판(31c)은 고정된 상태에서 하부베이스판(31b)과 하부베이스판(31b)으로 고정된 센터링스토퍼(31g)가 상.하 유동되도록 구조를 변경실시하여도 동일한 작용효과를 얻을 수 있다.

코팅부재공급장치(300)는 도 4에 보인바와 같이 오토부싱장치부(200)에 의해 솔더링 완료된 태양전지모듈(M)이 그라스(310), 에바(370) 윗쪽에서 적층될 수 있도록 그라스, 에바순으로 적층된 코팅부재를 연속적으로 오토부싱장치부(200)의 적 층콘베어(53)로 공급할 수 있도록 구성한 것으로, 하부측에 그라스(310)를 적재하게 되는 상.하유압승강장치(311)가 설치되고, 상부프레임(301)으로 이송컨베이어(54)가 설치되며, 상부측 이송컨베이어(54)를 따라 직선 왕복하며, 그라스(310)를 보호하기 위해 덥혀져 있는 간지(310a)를 제거할 수 있는 집게형상의 실린더(330)가 설치되고, 간지(310a) 제거후, 그라스면의 이물질을 제거할 수 있게 브러쉬(321)가 일측에 마련되고, 그라스(310)를 이송할 수 있는 흡착이송수단(320)이 이송컨베이어(54)로 설치되되, 연결로드(322)에 의해 집게형상의 실린더(330)와 함께 연결되어 연동 동작하게 된다.

여기서 이송컨베이어(54)에 흡착이송수단(320)이 설치되고, 연결로드(322)에 의해 집게 형상의 실린더(330)가 연결되어 연동 동작된다는 것은 간지수거함(340)이 위치한 작업공간과 센터링장치(350)가 설치된 작업공간의 간격이 동일한 피치로 되어 있어 집게 형상의 실린더(330)가 그라스(310)로부터 간지(310a)를 수거하고, 간지수거함(340)으로 이동하게 됨과 동시에 흡착이송수단(320)은 그라스를 흡착하여 집게 형상의 실린더(330)가 다시 간지(310a)를 수거하기 위해 이동시 흡착이송단(320)은 센터링장치(350)부로 이동하는 식으로 두개의 작업이 연동되며, 동시에 작업처리되도록 한 것이다.

또한, 그라스(310)로부터 제거되는 간지(310a)를 수거할 수 있도록 일측으로 간지수거함(340)이 마련되고, 타측에는 6개의 센터링실린더로 이루어진 센터링장치(350)가 설치되어 간지(310a)가 제거된 그라스(310)를 수용하여 그라스(310)를 정위치시키게 된다.

또한, 상기 센터링장치(350)가 마련된 일측으로는 롤로 공급되는 에바(370)를 그라스(310)와 맞는 규격으로 컷팅하며 센터링장치(350)에 의해 정위치된 그라스(310) 상부면으로 적층될 수 있도록 에바 컷팅장치(360)가 설치되어 있으며, 그라스의 상부면으로 에바(370)가 적층이 되면, 하부측에 마련된 벨트콘베어(55)에 의해 오토부싱장치부(200)로 이송하게 된다.

모듈타워적치부(400)는 상.하부프레임(401,402)의 사이 수직프레임(403)의 전.후방으로 아이들롤러(410)가 설치되고, 전.후방 아이들롤러(410) 사이에 벨트콘베이어(56)가 설치되며, 전.후방에 수직세움된 적치프레임(430) 내측에 체인(441)이 상부측의 체인기어(442)와 하부측 완충부재(443)와 연결되어 구동모타(440)에 의해 회전동작하게 되며, 상기 체인(441)에는 수개의 적치용폴(431)이 결합되어 태양전지모듈(M)이 이송되어 적치용폴(431) 사이로 낌움되면 순차적으로 승강하며 적재할 수 있도록 한 것이다.

상기 모듈타워적치부(400)는 아이들 롤러(410)와 벨트콘베어(56)를 타고 넘어온 태양전지모듈(M)을 적치용폴(431)에 최대 25개까지 적치할 수 있어 무인 적재 시스템을 가능하게 하여 작업자가 부재시나 작업 지연등의 문제에도 라인 작업이 유지될 수 있도록 구성된 것이다. 그리고 작업 상황에 맞게 벨트콘베어(56)를 통하여 수동작업대(500)로 모듈을 이송하게 된다.

수동작업대(500)는 밸트콘베이어(57)가 설치된 양측면에 실리콘 패드가 부착된 고정부재(510)가 설치되어 그라스(310)의 하부면을 고정시킬 수 있도록 하여 모듈의 후면부에 에바 및 백시트를 수작업으로 적층시켜 다음 작업공정이 되는 라미 네이트장치(미도시)로 이송하게 되는 것이다.

본 발명의 구성을 제조방법을 통해 더욱 상세히 설명하면,

먼저 스트링(S)이 적재된 수개의 트레이(20b)를 투입적치대(20)에 넣어 적층한 후 투입적치대(20)를 레이업장치부(100)의 제2블럭(2B)에 투입시켜 트레이(20b)의 하단부가 중간프레임(102) 하부에 설치된 스크류잭(16)에 의해 승강되도록 위치시키게 된다.

상기 투입적치대(20)가 레이업장치부(100)의 제2블럭(2B) 내측으로 투입이 완료되면, 투입적치대(20)로 적재된 수개의 트레이(20b)가 스크류잭(16)에 의해 순차적으로 승강되면서, 레이업장치부(100)의 상부프레임(101) 제1이송컨베이어(51)에 설치된 제1흡착이송장치(11)에 의해 트레이(20b)에 적재된 스트링(S)만을 진공흡착하여 제3블럭(3B)의 정렬테이블(21)로 이송작업하게 되며, 이때 빈 트레이(20b)는 제1흡착이송장치(11)에 의해 제1블럭(1B)의 투입적치대(20a)로 적재되어지게 된다.

여기서 상기 제1,2흡착이송장치(11,12)는 진공패드(1a)에 의한 흡착식 이송 방식이며 하나의 지지대(2a)에 두개의 진공패드(1a)가 부착되어 있어 스트링(S)을 제3블럭(3B)의 정렬테이블(21)로 이송시 한 쌍의 스트링(S)을 동시에 이송하게 된다.

또한 상기 제1,2흡착이송장치(11,12)가 제1이송컨베이어(51)에 연결 설치되어 제1블럭부터 제4블럭을 두개의 흡착이송장치(11,12)가 동시에 이송 동작함에 따라 작업공정 시간을 현저하게 단축시킬 수 있는 것이다.

상기 제1흡착이송장치(11)에 의해 정렬테이블(21)에 스트링(S)이 정열되면 정렬테이블(21)의 밑에 부착된 실린더(21a)에 의해 정렬테이블(21)이 전.후 및 좌.우로 유동되며 스트링(S)을 간격에 맞추어 정렬하게 됨과 동시에 양측 끝에 설치된 4개의 에어커터(22)가 좌우로 이동하면서 스트링(S) 양끝의 리본(R)을 절단하게 된다. 그리고, 양끝의 돌출된 리본이 절단되어지고 정렬된 한 쌍의 스트링은 제2흡착이송장치(12)에 의해 진공 흡착되어 비전검사대(23)로 이송되고, 카메라가 이동하며 비전검사장치가 크랙등의 불량을 검사하게 된다. 이때에 불량으로 판정될 경우 제3흡착이송장치(13)에 의해 흡착되어 불량 적치대(24)로 이송하여 대기중인 작업자가 불량 판정된 스트링(S)을 적치대(24)로부터 빼내게 된다.

여기서, 상기 비전검사장치(17)는 기존 시스템의 비전시스템은 통상적으로 카메라가 고정된 상태에서 제품이 이동하며 검사를 진행하는데 이와 같은 경우 제품이 이동하면서 타 장치와의 트러블이나 외부로부터의 충격에 의하여 제품에 손상이 가해질 수 있는 문제가 발생될 수 있었다. 그러므로 본 발명에서 구성된 비전시스템은 스트링은 정위치하여 고정된 상태에서 카메라가 이동하며 검사하는 방식으로 발생할 수 있는 충돌과 충격으로부터의 스트링의 손상을 사전에 방지하므로써 보다 우수한 품질의 제품을 얻을 수 있다.

상기 정렬된 스트링이 비전검사대(23)에서 양품으로 판정된 경우 오토부싱장치부(200)에 구성된 전방상.하승강장치(32) 상부측의 정렬지그(31) 상면으로 스트링(S)을 차례로 배치시켜 정렬 및 배열하게 된다.

상기 정렬지그(31)에 수개의 스트링의 배치가 완료되면 제3흡착이송장치(13) 에 결합된 피딩장치(15)가 상면에 스트링(S)이 배치된 정렬지그(31)를 밀어서 오토부싱장치부(200)를 구성하는 솔더링장치부(40)로 이송시키게 된다.

상기 상면에 스트링(S)이 정렬된 정렬지그(31)가 솔더링장치부(40)로 이송이 되면, 리본 피딩장치(61)로부터 에어니퍼(64)가 리본(R)을 잡아 적당한 길이만큼 이동시킨 후 정확한 치수에 맞춰 에어커터(63)가 절단하여 커팅지그(65)에 놓으면 리본 턴테이블(66)이 진공 흡착하여 상승하고, 180° 회전하여 하강한 후 리본 고정지그(67a)에 리본을 내려 놓으면서 수직방향의 리본을 구비하게 된다. 그리고 동일한 방법으로 수평방향의 리본 역시 리본 피딩장치(61)의 리본(R)을 에어니퍼(64)와 에어커터(63)를 이용하여 정확한 치수에 맞춰 절단하여 커팅지그(65)에 놓으면 리본 이송장치가 진공 흡착하여 리본 고정지그(67) 위에 올려놓게 되고, 필요한 모든 리본의 절단이 완료되면 리본이송장치가 동시에 진공 흡착하여 솔더링 위치로 이송하게 되며, 솔더링 위치에 리본이 배치되면 솔더링장치(40)의 인두가 솔더링하게 된다.

상기 솔더링이 완료되면 레이업장치부(100)의 제3흡착이송장치(13)로 결합된 피딩장치(15)에 의해 후방상.하승강장치부(33)로 이송하게 되고, 정렬지그(31) 위의 솔더링 완료된 스트링(S) 전체를 상부측 직선 컨베이어에 연결된 제4흡착이송장치(14)가 스트링을 흡착하여 코팅부재공급장치부(300)로부터 이송되어 적층콘베어(53)에 먼저 대기중인 그라스(310), 에바(370) 위에 놓게 된다.

상기 적층콘베어(53)에 적층이 완료되면 4개의 업.다운실린더(35)가 하강하고 콘베어가 작동되면서 제품이 모듈타워적치대(400)로 이송된다.

상기 업다운 실린더(35)가 상승하면 그라스(310), 에바(370)가 이송되고 센터링장치(36)가 정위치 시키게 되며, 반복해서 솔더링 완료된 태양전지모듈(M)이 윗쪽에 놓이게 되고, 모듈타워적치대(400)로 이송되며, 모듈타워적치대(400)에서 수동작업대(500)로 이송되어 작업자는 태양전지모듈(M)의 후면부에 자동 라인에서 미비된 리본 노출부에 절연지와 에바를 부착하고, 스트링(S)이 흐트러지는 것을 방지하기 위해 사이사이에 테이핑(taping)처리 하고 백시트를 적층하게 되며, 태양전지모듈(M)이 완성되면, 라미네이트부로 이송시키게 된다.

상기와 같이 본 발명은 정렬지그(31)를 사용하여 솔더링을 하므로 스트링(S)의 일정한 간격을 유지할 수 있는 것이 특징이다.

특히, 도 11내지 도12에 보인바와 같이 전.후방상.하승강장치(32,33) 위에 정렬지그(31)가 위치했을때는 상판(31c)이 상승한 상태에서 스트링(S)이 배치되고, 솔더링장치부(40)로 이송되면 정렬지그(31)의 상판(31c)이 하강하면서 스트링(S)이 자중에 의해 센터링스토퍼(31g)의 상부측에 돌출된 돌기(31h)의 경사면을 타고 자연스럽게 안착되도록 함으로써 스트링(S)의 파손을 방지하고 보다 정밀하게 배치하는 역할을 한다.

또한, 본 발명은 정렬지그(31)의 이송방법을 솔더링장치(40)를 중심으로 양측에 전.후방상.하승강장치(32,33)를 설치하고 레이업장치부(100)의 피딩장치(15)와 후방상.하승강장치(33) 하부측에서 설치되는 푸싱장치가 정렬지그(31)를 밀어서 이송하는 터널식 구조로 설계되어 있어 협소한 공간에서 효율적인 이송이 가능하며, 상기 정렬지그(31)의 상판(31c)이 수개로 나뉘어져 구성됨에 따라 스트링(S)의 배열수를 6열x9칸에서 최대 8열x11칸으로 모듈화할 수 있다.

본 발명을 구성하는 오토부싱장치부(200)의 특징은 자동화를 기반으로 제작되었기 때문에 수작업하는 기존 시스템과 대비하여 인권비를 절감하고 작업자의 숙련도에 관계없이 최상의 품질을 유지할 수 있으며 제품의 제작 시간을 단축시켜 생산성을 증대시킬수 있는 것이다.

상술한 바와 같은, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 태양전지모듈 자동화 제조장치 및 이를 이용한 제조방법을 상기한 설명 및 도면에 따라 도시하였지만, 이는 예를 들어 설명한 것에 불과하며 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변화 및 변경가능하다는 것을 이 분야의 통상적인 기술자들은 잘 이해할 수 있을 것이다.

도 1은 종래의 태양전지모듈을 제조하는 공정절차를 보인 블럭도.

도 2는 본 발명의 제조장치에 의해 제조하는 공정절차를 보인 블럭도.

도 3는 본 발명의 제조장치를 보인 전체 평면도.

도 4은 본 발명의 제조장치를 보인 정면도.

도 5는 본 발명의 제조장치로 구성되는 코팅부재공급장치를 보인 정면도.

도 6은 본 발명의 제조장치로 구성되는 레이업장치부를 보인 부분확대도.

도 7은 본 발명의 제조장치로 구성되는 오토부싱장치부를 보인 좌측면도.

도 8은 본 발명의 실시예에 따른 정렬지그를 보인 평면도.

도 9는 본 발명의 실시예에 따른 오토부싱장치부로 구성되는 정렬지그를 보인 정면도.

도 10은 본 발명의 실시예에 따른 오토부싱장치부로 구성되는 정렬지그의 작동상태를 보인 측면도.

도 11은 본 발명의 실시예에 따른 정렬지그의 작동상태를 보인 정면도.

도 12는 본 발명의 실시예에 따른 정렬지그의 작동상태를 보인 부분확대도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

600 : 태양전지모듈 자동화 제조장치

500 : 수동작업대 510 : 고정부재

400 : 모듈타워적치부 401 : 상부프레임 402 : 하부프레임 403 : 수직프레임 410 : 아이들롤러 440 : 구동모터 441 : 체인 442 : 체인 기어 443 : 완충부재 430 : 적치프레임 431 : 적치용폴 300 : 코팅부재공급장치부 301 : 상부프레임 302 : 중간프레임 303 : 하부프레임 310 : 그라스 311 : 상.하유압승강장치 320 : 흡착이송수단 321 : 브러쉬 322 : 연결로드 350 : 센터링장치

200 : 오토부싱장치부 201 : 상부프레임 202 : 중간프레임

60 : 리본자동공급장치 61 : 리본피딩장치 62 : 리본교정장치 63 : 에어컷터 64 : 에어니퍼

40 : 솔더링장치 41 : 상.하다단행정실린더지지대 42 : 클램프 43 : 노즐 44 : 인두 45 : 스프링

31 : 정렬지그 32 : 전방상.하승강장치 33 : 후방상.하승강장치 34 : 이송컨베어장치

100 : 레이업장치부 101 : 상부프레임 102 : 중간프레임 103 : 하부프레임

11 : 제1흡착이송장치 12 : 제2흡착이송장치 13 : 제3흡착이송장치 14 : 제4흡착이송장치 15 : 피딩장치 16 : 스크류잭 17 : 비전검사장치

20 : 투입적치대 21 : 정렬테이블 22: 에어커팅기 23 : 비전검사대 24 : 적치대

Claims

상부측에 설치되는 흡착이송장치(11,12,13)에 의해 태양전지 스트링(S)을 자동이송하며 한 쌍씩 정열시켜, 스트링(S)을 구성하는 솔라셀의 불량여부를 검사한후, 정열지그(31)로 정열하는 레이업장치부(100);

상기 레이업장치부(100)의 후방에 연장되며, 수개의 스트링(S)이 배열된 정열지그(31)를 피딩장치(15)에 의해 이송시키며, 정렬된 수개의 스트링(S)을 솔더링장치(40)에 의해 공급되는 리본(R)으로 솔더링하여 스트링을 모듈화하고, 솔더링 완료된 태양전지모듈(M)을 그라스(310) 및 에바(370) 위에 적층되도록 하는 오토부싱장치부(200);

상기 그라스(310) 및 에바(370)가 태양전지모듈(M)의 하부에서 적층될 수 있도록 적치되어진 그라스(310)를 한 장씩 순차적으로 공급함과 동시에 입력된 수치만큼 커팅된 에바(370)를 그라스의 윗쪽에서 적층시켜 오토부싱장치부(200)로 공급하게 되는 코팅부재공급장치부(300);

상기 그라스 및 에바가 적층된 태양전지모듈(M)을 이송시켜 수개의 태양전지모듈(M)을 적치시키는 모듈타워적치부(400);

상기 오토부싱장치부(200)에서 솔더링된 리본의 노출부위로 절연지와 에바 및 백시트를 작업자가 직접 부착하며, 스트링(S)이 흐트러지는 것을 방지하기 위해 스트링(S)의 사이사이를 테이핑(taping)처리하는 수동작업대(500)를 포함하여 구성한 것을 특징으로 하는 태양전지모듈 자동화 제조장치(600).
제 1항에 있어서, 레이업장치부(100)는 상부프레임(101)으로 제1,2이송컨베 이어(51,52))가 직선 설치되고, 상기 제1이송컨베이어(51)를 따라 상부프레임(101)과 중간프레임(102) 사이 공간이 되는 제1,2,3블럭(1B,2B,3B)을 직선 왕복하는 제1,2흡착이송장치(11,12)가 설치되며, 후방부에 피딩장치(15)가 설치된 제3흡착이송장치(13)가 상부프레임(101)의 제2이송컨베이어(52)에 의해 설치되어 직선왕복하며 검사완료된 스트링(S)을 이송 및 정렬지그(31)를 다음공정으로 밀어서 이송하게 되며, 제1.2블럭(1B,2B) 중간프레임 (102)하부측에 투입적치대(20)로 적재된 트레이(20b)를 순차적으로 승.하강 시키는 스크류잭(16)이 설치되고, 상기 제3블럭(3B) 중간프레임(102)의 상부측으로 하부 유동실린더(21a)에 의해 전.후,좌.우 유동할 수 있는 정렬테이블(21)이 설치되며, 정렬테이블(21)의 양 측면으로는 스트링(S)으로부터 돌출되어진 리본(R)을 커팅하는 에어커팅기(22)가 설치되고, 제4블럭(4B)의 상부프레임(101)에 스트링(S)의 크랙 및 불량을 판독하는 카메라(17a)로 이루어진 비전검사장치(17)가 설치되고, 상기 제4블럭(4B) 중간프레임(102) 상부측에는 정렬테이블(21)에 의해 정렬된 한쌍의 스트링(S)이 이송되어 검사될 수 있도록 하는 비전검사대(23)가 구비되며, 상기 비전검사대(23)의 후단에는 불량 판정된 스트링(S)이 이송되어 수거될 수 있는 적치대(24)가 설치된 것을 특징으로 하는 태양전지모듈 자동화 제조장치(600).
제 1항에 있어서, 오토부싱장치부(200)는 3개의 정렬지그(31)가 마련되고, 정렬된 스트링(S)의 가장자리를 리본으로 직렬 및 병렬로 솔더링할 수 있게 솔더링 장치(40)가 상.하다단행정실린더지지대(41)에 의해 양측에 대칭되도록 설치되며, 상기 리본(R)을 자동공급방식에 따라 일정한길이만큼 컷팅하며 공급될 수 있도록 하는 리본피딩장치(61), 리본교정장치(62), 에어니퍼(64), 에어컷터(63)로 이루어진 리본자동공급장치(60)가 솔더링장치(40)의 하부측에서 설치되며, 솔더링장치(40)를 중심으로 상.하승강장치(32,33))가 전.후방에 설치되며, 상.하승강장치(32,33) 사이에 이송컨베어장치(34)가 설치되어 상부측에 설치되는 3개의 정렬지그(31)가 로테이션으로 이송 가능하게 되며, 후방상.하승강장치(33) 후단부 중간프레임(202)으로 벨트콘베어로 이루어진 적층콘베어(53)가 설치되며,

상기 솔더링장치(40)에 의해 솔더링 완료된 태양전지모듈을 후방상.하승강장치(33)의 정렬지그(31)로부터 적층콘베어(53)로 이송하는 제4흡착이송장치(14)가 상부프레임(201)에 설치된 것을 특징으로 하는 태양전지모듈 자동화 제조장치(600).
제 3항에 있어서, 상기 솔더링장치(40)는 일회에 최대 36개소를 솔더링할 수 있도록 하부측에 리본을 고정시키는 클램프(42)와 작업시 이물질을 불어주기 위한 노즐(43)이 장착된 인두(44)가 설치되어 있으며, 다단행정실린더지지대(41)와 장력이 다른 2종의 스프링(45)으로 구성된 것을 특징으로 하는 태양전지모듈 자동화 제조장치(600).
제 3항에 있어서, 상기 리본(R) 공급을 위한 리본자동공급장치(60)는 솔더링장치(40)의 양측면 하부측에서 구성되되, 일측은 수평, 수직 방향의 리본(R)을 공급할 수 있도록 하고, 타측은 수평방향의 리본(R)만을 연속적으로 공급할 수 있게 구성된 것을 특징으로 하는 태양전지모듈 자동화 제조장치(600).
제 5항에 있어서, 상기 수직방향에서 컷팅된 리본(R)을 진공 흡착시켜 상승후, 180°회전하여 다시 하강되어 리본고정지그(67a)에 수직방향의 리본(R1)을 제공할 수 있도록 턴테이블(66)이 구성된 것을 특징으로 하는 태양전지모듈 자동화 제조장치(600).
제 3항에 있어서, 상기 정렬지그(31)는 측면에 수개의 제1롤러(31k)가 장착된 하부베이스판(31b)의 상부측으로 수개의 상판(31c)이 하부측 고정판(31d)과 결합되고, 끝단부에 제2롤러(31a)가 결합된 연결샤프트(31e)가 하부베이스판(31b)을 관통하여 상기 상판 (31c)및 고정판(31d)과 결합되며, 하부베이스판(31b)과 연결샤프트(31e)의 사이 연결샤프트(31e)의 외주연에 리니어부싱(31f)이 결합되고, 상기 수개의 상판(31c) 사이사이마다 상부측에 삼각형상의 돌기(31h)를 가지는 센터링스토퍼(31g)가 하부베이스판(31b) 상부측에 결합하여 구성된 것을 특징으로 하는 태양전지모듈 자동화 제조장치(600).
제 7항에 있어서, 상기 정렬지그(31)를 구성하는 상판(31c)은 전.후방상.하승강장치(32,33) 위에 정렬지그(31)가 위치했을때는 상판(31c)이 상승한 상태에서 스트링(S)이 배치되고, 솔더링장치부(40)로 이송되면 정렬지그(31)의 상판(31c)이 하강하면서 스트링(S)이 자중에 의해 센터링스토퍼(31g)의 상부측에 돌출된 돌기(31h)의 경사면을 타고 자연스럽게 안착되도록 구성된 것을 특징으로 하는 태양전지모듈 자동화 제조장치(600).
제 1항에 있어서, 코팅부재공급장치(300)는 하부측에 그라스(310)를 적재하게 되는 상.하유압승강장치(311)가 설치되고, 상부프레임(301)으로 이송컨베이어(54)가 설치되며, 상부측 이송컨베이어(54)를 따라 직선 왕복하며, 그라스(310)를 보호하기 위해 덥혀져 있는 간지(310a)를 제거할 수 있는 집게형상의 실린더(330)가 설치되고, 간지(310a) 제거후, 그라스면의 이물질을 제거할 수 있게 브러쉬(321)가 일측에 마련되고, 그라스(310)를 이송할 수 있는 흡착이송수단(320)이 이송컨베이어(54)로 설치되되, 연결로드(322)에 의해 집게형상의 실린더(330)와 함께 연결되어 연동 동작되게 구성되어 그라스, 에바순으로 적층된 코팅부재를 연속적으로 오토부싱장치부(200)의 적층콘베어(53)로 공급할 수 있도록 구성한 것을 특징으로 하는 태양전지모듈 자동화 제조장치(600).
제 1항에 기재된 태양전지모듈 자동화 제조장치(600)를 이용하여 스트링을 순차적으로 이송시켜 검사 및 정렬시키는 단계와,

스트링이 배열된 정렬지그를 순차적으로 이송시키면서 정렬된 스트링을 자동 솔더링장치에 의해 리본으로 솔더링함과 동시에 리본 역시 일정한 길이로 컷팅하여 자동 공급하는 단계와,

그라스 및 에바로 이루어진 코팅부재 위에 솔더링 완료된 스트링(S)을 적층시키는 단계를 통하여 태양전지모듈을 제조하는 것을 특징으로 하는 태양전지모듈 자동화 제조방법.