CN115960976A - 一种安丝菌素p-3的发酵方法 - Google Patents
一种安丝菌素p-3的发酵方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开一种安丝菌素的发酵方法,通过发酵培养基内速效碳源和缓释氮源的调控,结合响应面试验,获得高产安丝菌素P‑3的发酵方法。本发明提供的安丝菌素发酵方法,既适用于实验室规模的制备也适用于和工业化放量生产,提高了发酵水平,使发酵效价可稳定在600ug/ml以上。
Description
技术领域
本发明属于医药技术领域,更进一步的属于发酵技术领域,具体涉及一种安丝菌素的发酵方法,包括种子培养、发酵培养、补料培养等。
背景技术
安丝菌素是一种美登素类抗生素,其主要是从微生物比如橙色珍贵束丝放线菌发酵生产的,具有极强的抗肿瘤、抗结核杆菌、抗细菌等多种药理活性。
安丝菌素P-3为主要发酵产物,其通过阻碍微管形成从而阻止细胞的有丝分裂使细胞死亡,在体外及荷瘤动物中具有显著抗肿瘤作用。
安丝菌素的化学结构式为:
安丝菌素为聚酮类化合物,安丝菌素的生物合成途径主要由以下三个主要阶段构成:Ⅰ.葡萄糖经生物反应生成葡萄糖-6-磷酸,以葡萄糖-6-磷酸为反应起始点,分别经过磷酸戊糖途径和糖酵解途径产出赤藓糖-4-磷酸(E-4-P)和磷酸烯醇式丙酮酸(PEP),再由赤藓糖-4-磷酸和磷酸烯醇式丙酮酸经氨基莽草酸生物合成途径,从而得到3-氨基-5-羟基苯甲酸(AHBA)。Ⅱ.以3-氨基-5-羟基苯甲酸(AHBA)为生物代谢起点,Ⅰ型聚酮合酶的催化下继续添加丙酸单元、乙酸单元、聚酮碳链延伸单元等,缩合反应形成前体安丝菌素化合物。Ⅲ.前体安丝菌素化合物经过6个聚酮合酶的修饰步骤最终合成P-3。
目前大多数专利和文献,主要有以下现有技术述及,
CN 105907681B,一种高产安丝菌素P-3的突变株及安丝菌素P-3的制备方法,紫外线灯诱变筛选出珍贵橙色束丝放线菌,控制发酵过程中通气比为1.0~2.0vvm,发酵溶氧大于30%,pH为6.0~8.0。发酵周期6-7天,发酵终点效价152.21mg/L。
CN 103805648 B,高产安丝菌素发酵工艺,珍贵橙色束丝放线菌,发酵培养基发酵2~3天后,向发酵液中加入0.10~0.30%(v/v)的异丁醇,发酵进行4~6天后,向发酵液中流加葡萄糖,流加速率为3~10g/L/d;发酵进行8~12天后,进入重复补料分批发酵阶段。发酵周期20-21天,发酵终点效价410mg/L。
其余文献有零星描述通过正交等试验设计优化安丝菌素(P-3)发酵配方试验,进行配方优化,且配方优化主要集中于基础粮食物料配比,未针对代谢过程、生物代谢途径关键前体等进行优化。
发明内容
本方法通过分析生物代谢途径设计基础配方DOE实验和前体补料响应面实验,采用明确的发酵配方和前体补量设计,操作简单、过程控制稳定,适合工业化生产。
在对安丝菌素生物合成途径前体的影响研究中异丁醇、甲硫氨酸和异亮氨酸作用位点和代谢机理较为重要。异丁醇通过异丁醇脱氢酶(IDH)转化为异丁酸进一步经过生物代谢生产异丁酰辅酶A,异丁酰辅酶A通过异丁酰辅酶A变位酶转化为乙酰辅酶A进一步经过生物代谢生产丙二酰辅酶A参与至安丝菌素的生物合成途径Ⅱ阶段缩合反应形成前体安丝菌素化合物中。异丁醇同时还具备激活葡萄糖-6-磷酸脱氢酶和柠檬酸合成酶基因表达的作用,增强糖酵解途径,影响安丝菌素的生物合成途径Ⅰ阶段。甲硫氨酸和异亮氨酸通过生物合成丙酰辅酶A,参与至安丝菌素的生物合成途径Ⅱ阶段中。同时甲硫氨酸还经生物代谢合成形成S-腺苷-蛋氨酸参与至安丝菌素的生物合成途径Ⅲ阶段聚酮合酶的修饰步骤。控制各前体补入配比和总量,可以有效提高生物代谢合成安丝菌素(P-3)效率。
本发明通过将发酵培养基内速效碳氮源和缓释碳氮源、各生物代谢途径关键前体通过DOE实验设计,优选适宜参数。完成发酵优化控制,将碳代谢流从中心代谢途径向安丝菌素生物合成途径引导。本发明提供的发酵方法,经过发酵体系验证,在13~14天发酵周期,放罐可达到711ug/ml。
一种安丝菌素P-3的发酵培养基,包括以下组分:
发酵培养基组分 | 质量体积比(W/V) |
速效碳源 | 0.2~5% |
缓释碳源 | 0.5~5% |
速效氮源 | 0.2~5% |
缓释氮源 | 0.5~5% |
无机盐 | 0.2~1.5% |
所述发酵培养基的pH值为6.5~7.5。
发酵培养基按上述工艺配方进行配料,发酵罐内加水,边搅拌边投入原料;
所述的发酵投料后的体积可为0~50000L;
所述的发酵罐温度为10~37℃,优选为25~30℃;
所述的发酵罐培养的时间为12~14天;
所述的发酵培养自发酵培养起即开始流补;所述的流补按每日流补量计算;
所述每日流补的补料配方如下:
作为一种具体的实施方案,所述的碳源包括但不限于:葡萄糖、蔗糖、果糖、乳糖、甘油、麦芽糊精、高麦芽糖粉、玉米粉、马铃薯淀粉、木薯淀粉、玉米淀粉、玉米浆干粉、糯米粉、可溶性淀粉、酵母粉等。
作为一种具体的实施方案,所述的氮源包括但不限于:麦芽提取物、酵母提取物、酵母浸粉、酵母粉、酵母蛋白胨、大豆蛋白胨、玉米蛋白粉、大豆蛋白粉、棉籽精粉、大豆粉、黄豆饼粉等。
作为一种具体的实施方案,所述的碳源包括速效碳源和缓释碳源。
作为一种具体的实施方案,所述的氮源包括速效氮源和缓释氮源。
作为一种具体的实施方案,所述的速效碳源包括但不限于:葡萄糖、果糖、蔗糖、甘油、乳糖等。
作为一种具体的实施方案,所述的缓释碳源包括但不限于:玉米粉、马铃薯淀粉、木薯淀粉、玉米淀粉、糯米粉、可溶性淀粉等。
作为一种具体的实施方案,所述的速效氮源包括但不限于:麦芽提取物、酵母提取物、酵母浸粉等。
作为一种具体的实施方案,所述的缓释氮源包括但不限于:玉米蛋白粉、大豆蛋白粉、棉籽精粉、大豆粉、黄豆饼粉、玉米浆干粉等。
作为一种具体的实施方案,所述的无机盐包括但不限于:碳酸盐、硫酸盐、磷酸盐、氯化物等。
作为一种具体的实施方案,所述的无机盐选自碳酸钙、磷酸二氢钾、氯化钾、硫酸镁、硫酸锌、硫酸亚铁。
本发明还提供一种安丝菌素P-3的发酵方法,包括以下步骤:
1.摇瓶种子培养:包括摇瓶种子的配制、分装、灭菌、接种和培养,得到摇瓶种子菌液;
2.种子罐培养:包括种子培养的配料、灭菌、接种和培养,得到种子菌液;
3.发酵培养:包括发酵培养基的配料、灭菌、接种和培养,得到安丝菌素发酵液;
4.补料培养:自发酵培养起始即开始流补,所述的流补以每日流补量计算;
5.放罐。
作为一种具体的实施方案,本发明的发酵培养基的配方如下:
发酵培养基组分 | 质量体积比(W/V) |
葡萄糖 | 0.1~2%; |
甘油 | 0.1~2%; |
果糖 | 0.1~2%; |
可溶性淀粉 | 0.5~2.5%; |
马铃薯淀粉 | 0.5~2.5%; |
酵母抽提物 | 0.1~1%; |
棉籽精粉 | 0.1~1%; |
碳酸钙 | 0.1~1%; |
磷酸二氢钾 | 0.01~0.1%; |
硫酸镁 | 0.01~0.1%; |
硫酸亚铁 | 0.01~0.1%; |
作为一种具体的实施方案,发酵培养的方式为,按配比取各组分进行配料,发酵罐内加入水,边搅拌边加入原料,用氢氧化钠调节pH,依次进行实罐灭菌和管道灭菌后,用无菌空气把种子液压入发酵罐。
作为一种具体的实施方案,本发明的补料培养方式如下:每日流补30~60%葡萄糖,维持发酵体系残糖0.5~1%,并每日流补前体,所述前体为安丝菌素合成途径前体。
作为一种具体的实施方案,所述的前体选自异丁醇、甲硫氨酸和异亮氨酸。
作为一种具体的实施方案,所述流补前体的含量为0.02~0.2%。
作为一种具体的实施方案,所述流补前体甲硫氨酸的含量为0.01~0.1%,优选为0.03~0.06%,更优选为0.05%。
作为一种具体的实施方案,所述流补前体异亮氨酸的含量为0.01~0.1%,优选为0.03~0.06%,更优选为0.04~0.05%。
作为一种具体的实施方案,所述流补前体异丁醇的含量为0.01~0.1%,优选为0.01~0.04%,更优选为0.015~0.02%。
本发明提供的安丝菌素P-3发酵方法,包括以下步骤:
1.发酵培养:称取各原料,以重量体积比计为,葡萄糖0.1~2%、果糖0.1~2%、甘油0.1~2%、马铃薯淀粉0.5~2.5%、可溶性淀粉0.5~2.5%、酵母抽提物0.1~1%、棉籽精粉0.1~1%、碳酸钙0.1~1%、磷酸二氢钾0.01~0.1%、硫酸镁0.01~0.1%和硫酸亚铁0.01~0.1%;发酵罐内加入消泡剂和水,边搅拌边投入原料,用氢氧化钠调节pH至6.8~7.5,灭菌,保温保压;用无菌空气把种子液压入发酵罐,发酵罐于罐温25~30℃培养;
2.补料培养:发酵培养开始后即进行每日流补,流补30~60%葡萄糖,以及前体异丁醇、甲硫氨酸和异亮氨酸;
3.放罐:发酵培养12~14天后,发酵结束。
本发明的有益效果为:
1.发酵培养基内速效/缓释碳源,速效/缓释氮源种类筛选和比例筛选。影响菌体初级代谢增长菌体,和利用碳氮源次级代谢产生API,以安丝菌素(P-3)为例,生物代谢途径中初始碳源为葡萄糖。但在基础培养基中加入过量葡萄糖,引起葡萄糖阻遏效应,分解代谢产物阻遏某些编码诱导酶体系的基因的转录,从而影响其对其他碳源的利用效率,细胞生长受到抑制。本专利对初始碳氮源进行种类筛选,并使用田口实验完成发酵配方各组分比例优选。
2.本发明相较于现有技术,通过在生物代谢合成过程中适量添加部分前体,配合API的生物合成。但部分前体如异丁醇,流补过量对菌体生长会产生抑制作用。本专利通过响应面实验,在发酵体系流补前体组分、总量选择中,得出优解。
3.本发明提供的发酵方法,经过发酵体系验证,在12~14天发酵周期,放罐可达到600ug/ml以上。
附图说明
图1-实施例5所得发酵产物的HPLC图谱
图2-实施例10所述的mintab多响应预测结果图
图3~5-实施例10响应面预测中P-3效价与前体%的等值线图
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。以下实施例用于理解本发明的方法和核心思想,对于本领域的技术人员来说,在不脱离本发明构思的前提下,进行任何可能的变化或替换,均属于本发明的保护范围。本发明实施例中未注明具体条件的实验方法,通常为常规条件,或按照原料或商品制造厂商所建议的条件;未注明来源的原料和试剂,通常为通过商业途径可购得的常规试剂。
菌种及保存方法
本发明所使用的安丝菌素P-3菌株的分类命名为珍贵束丝放线菌(Actinosynnemapretiosum),已于2020年12月11日保藏于中国微生物菌种保藏管理委员会普通微生物中心(地址:北京市朝阳区北辰西路1号院3号,中国科学院微生物研究所),保藏编号为:CGMCCNO.21355。
本发明所述的菌种以甘油管和斜面两种形式保藏。
实施例1:发酵培养
发酵培养基配方(W/V):葡萄糖1.0%;甘油6.0%;果糖0.5%;可溶性淀粉4.0%;马铃薯淀粉6.0%;酵母抽提物1.0%;棉籽精粉2.0%;碳酸钙0.5%;磷酸二氢钾0.05%;硫酸镁0.05%;七水硫酸亚铁0.001%。
按上述工艺配方进行配料,发酵罐内加入消泡剂和水,边搅拌边投入原料,并调节pH至6.5~7.0。进汽实罐灭菌,罐温118-122℃,罐压0.09-0.12MPa,保温保压30min;进行管道灭菌,灭菌时间60min。用无菌空气把种子液压入发酵罐,接种前检查并记录种子情况。
发酵液于罐温30℃,罐压0.04~0.05MPa。
自发酵培养起始即开始每日流补,其中流补的补料中葡萄糖配制比例为葡萄糖30~60%,流补中包括安丝菌素生物合成前体0.1%,其中前体是异丁醇、甲硫氨酸和异亮氨酸的等量混合。
本实施例1所记载的发酵方法获得的安丝菌素P-3的发酵效价为639ug/ml。
实施例2
发酵培养基配方(W/V):葡萄糖0.5%;甘油3.2%;果糖0.2%;可溶性淀粉2%;马铃薯淀粉3.2%;酵母抽提物0.5%;棉籽精粉0.4%;碳酸钙0.5%;磷酸二氢钾0.05%;硫酸镁0.05%;七水硫酸亚铁0.001%。
按上述工艺配方进行配料,发酵罐内加入消泡剂和水,边搅拌边投入原料,并调节pH至6.5~7.0。
发酵液于罐温30℃,罐压0.04~0.05MPa。
自发酵培养起始即开始每日流补,其中流补的补料中葡萄糖配制比例为葡萄糖30~60%,流补中包括安丝菌素生物合成前体,其中异丁醇0.03%、甲硫氨酸0.03%和异亮氨酸0.03%。
本实施例2所记载的发酵方法获得的安丝菌素P-3的发酵效价为642ug/ml。
实施例3
发酵培养基配方(W/V):葡萄糖0.5%;甘油0.8%;果糖0.5%;可溶性淀粉2.0%;马铃薯淀粉3.2%;酵母抽提物0.8%;棉籽精粉0.4%;碳酸钙0.5%;磷酸二氢钾0.05%;硫酸镁0.05%;七水硫酸亚铁0.001%。
按上述工艺配方进行配料,发酵罐内加入消泡剂和水,边搅拌边投入原料,并调节pH至6.5~7.0。
发酵液于罐温30℃,罐压0.04~0.05MPa。
自发酵培养起始即开始每日流补,其中流补的补料中葡萄糖配制比例为葡萄糖30~60%,流补中包括安丝菌素生物合成前体,其中异丁醇0.01%、甲硫氨酸0.05%和异亮氨酸0.03%。
本实施例3所记载的发酵方法获得的安丝菌素P-3的发酵效价为652ug/ml。
实施例4
发酵培养基配方(W/V):葡萄糖0.5%;甘油0.8%;果糖0.5%;可溶性淀粉2.0%;马铃薯淀粉3.2%;酵母抽提物0.8%;棉籽精粉0.4%;碳酸钙0.5%;磷酸二氢钾0.05%;硫酸镁0.05%;七水硫酸亚铁0.001%。
按上述工艺配方进行配料,发酵罐内加入消泡剂和水,边搅拌边投入原料,并调节pH至6.5~7.0。发酵液于罐温30℃,罐压0.04~0.05MPa。
自发酵培养起始即开始每日流补,其中流补的补料中葡萄糖配制比例为葡萄糖30~60%,流补中包括安丝菌素生物合成前体,其中异丁醇0.03%、甲硫氨酸0.05%和异亮氨酸0.05%。
本实施例4所记载的发酵方法获得的安丝菌素P-3的发酵效价为650ug/ml。
实施例5
发酵培养基配方(W/V):葡萄糖0.5%;甘油0.8%;果糖0.5%;可溶性淀粉2.0%;马铃薯淀粉3.2%;酵母抽提物0.8%;棉籽精粉0.4%;碳酸钙0.5%;磷酸二氢钾0.05%;硫酸镁0.05%;七水硫酸亚铁0.001%。
按上述工艺配方进行配料,发酵罐内加入消泡剂和水,边搅拌边投入原料,并调节pH至6.5~7.0。发酵液于罐温30℃,罐压0.04~0.05MPa。
自发酵培养起始即开始每日流补,其中流补的补料中葡萄糖配制比例为葡萄糖30~60%,流补中包括安丝菌素生物合成前体,其中异丁醇0.018%、甲硫氨酸0.05%和异亮氨酸0.043%。
本实施例5所记载的发酵方法获得的安丝菌素P-3的发酵效价为711ug/ml。
附图1为本实施例4发酵终点产物HPLC图谱。
实施例6:发酵培养物料的考察
实验设计:
本次实验意在筛选发酵培养配方中碳氮源的选择。
除碳氮源外,无机盐的组分为碳酸钙0.5%;磷酸二氢钾0.05%;硫酸镁0.05%;七水硫酸亚铁0.001%。
下述每个筛选的实验方案,除发酵碳源氮源和前体的组分与比例外,其余方案均与实施例1相同。
实验方案:
方案1-1:发酵培养基配方(W/V)为乳糖0.5%;可溶性淀粉2.0%;麦芽提取物0.5%;酵母抽提物0.5%;大豆粉1%;
方案1-2:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖0.5%;可溶性淀粉2.0%;麦芽提取物0.5%;酵母抽提物0.5%;大豆粉1%;
方案1-3:发酵培养基配方(W/V)为果糖0.5%;可溶性淀粉2.0%;麦芽提取物0.5%;酵母抽提物0.5%;大豆粉1%;
方案1-4:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖0.5%;甘油2.0%;麦芽提取物0.5%;酵母抽提物0.5%;大豆粉1%;
方案1-5:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖0.5%;高麦芽糖粉2.0%;麦芽提取物0.5%;酵母抽提物0.5%;大豆粉1%;
方案1-6:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖0.5%;麦芽糊精2.0%;麦芽提取物0.5%;酵母抽提物0.5%;大豆粉1%;
方案1-7:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖0.5%;玉米粉2.0%;麦芽提取物0.5%;酵母抽提物0.5%;大豆粉1%;
方案1-8:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖0.5%;马铃薯淀粉2.0%;麦芽提取物0.5%;酵母抽提物0.5%;大豆粉1%;
方案1-9:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖0.5%;糯米粉2.0%;麦芽提取物0.5%;酵母抽提物0.5%;大豆粉1%;
方案1-10:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖0.5%;可溶性淀粉2.0%;麦芽提取物0.5%;大豆粉1%;
方案1-11:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖0.5%;可溶性淀粉2.0%;酵母抽提物0.5%;大豆粉1%;
方案1-12:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖0.5%;可溶性淀粉2.0%;大豆粉1%;
方案1-13:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖0.5%;可溶性淀粉2.0%;麦芽提取物0.5%;酵母浸粉0.5%;大豆粉1%;
方案1-14:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖0.5%;可溶性淀粉2.0%;麦芽提取物0.5%;酵母粉0.5%;大豆粉1%;
方案1-15:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖0.5%;可溶性淀粉2.0%;麦芽提取物0.5%;酵母蛋白胨0.5%;大豆粉1%;
方案1-16:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖0.5%;可溶性淀粉2.0%;大豆蛋白胨0.5%;大豆粉1%;
方案1-17:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖0.5%;可溶性淀粉2.0%;酵母抽提物0.5%;酵母粉0.5%;玉米浆干粉1%;
方案1-18:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖0.5%;可溶性淀粉2.0%;酵母抽提物0.5%;酵母粉0.5%;玉米蛋白粉1%;
方案1-19:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖0.5%;可溶性淀粉2.0%;酵母抽提物0.5%;酵母粉0.5%;水解植物蛋白1%;
方案1-20:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖0.5%;可溶性淀粉2.0%;酵母抽提物0.5%;酵母粉0.5%;大豆蛋白粉1%;
方案1-21:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖0.5%;可溶性淀粉2.0%;酵母抽提物0.5%;酵母粉0.5%;棉籽精粉1%;
方案1-22:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖0.5%;可溶性淀粉2.0%;酵母抽提物0.5%;酵母粉0.5%;黄豆饼粉1%;
实验结果:
实验结论:配方中不足量的速效氮源会致使发酵效价不佳;配方中以乳糖为速效碳源会致使发酵效价不佳;基本确认本发明的速效碳源可以是葡萄糖、果糖、甘油;缓释碳源可以是麦芽糊精、玉米粉、马铃薯淀粉、可溶性淀粉;速效氮源可以是酵母浸粉、酵母抽提物、麦芽提取物、酵母粉、酵母蛋白胨;缓释氮源可以是玉米浆干粉、玉米蛋白粉、水解植物蛋白、大豆蛋白粉、大豆粉、棉籽精粉、黄豆饼粉。
基本确认本发明发酵罐与补料的碳源、氮源、复合碳氮源的选择可以为葡萄糖、甘油、糊精、麦麸、豆饼粉、生豆粉、玉米浆、酵母粉。
实施例7:基于摇瓶实验的发酵培养物料配比的考察
实验设计:基于实施例6中关于碳氮源的选择,进一步测试合理的葡萄糖、果糖、甘油、马铃薯淀粉、可溶性淀粉、酵母抽提物、麦芽提取物、棉籽精粉在发酵培养基中的比例。
除碳氮源外,无机盐的组分为碳酸钙0.5%;磷酸二氢钾0.05%;硫酸镁0.05%;七水硫酸亚铁0.001%。
下述每个筛选的实验方案,除发酵碳源氮源和前体的组分与比例外,其余方案均与实施例1相同。
方案2-1:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖0.5%;甘油2.0%;果糖0.5%;可溶性淀粉2.0%;马铃薯淀粉2.0%;酵母抽提物0.5%;棉籽精粉1.0%;
方案2-2:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖0.5%;甘油4.0%;果糖1.0%;可溶性淀粉4.0%;马铃薯淀粉4.0%;酵母抽提物1.0%;棉籽精粉2.0%;
方案2-3:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖0.5%;甘油6.0%;果糖2.0%;可溶性淀粉6.0%;马铃薯淀粉6.0%;酵母抽提物2.0%;棉籽精粉3.0%;
方案2-4:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖1.0%;甘油2.0%;果糖0.5%;可溶性淀粉4.0%;马铃薯淀粉4.0%;酵母抽提物2.0%;棉籽精粉3.0%;
方案2-5:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖1.0%;甘油4.0%;果糖1.0%;可溶性淀粉6.0%;马铃薯淀粉6.0%;酵母抽提物0.5%;棉籽精粉1.0%;
方案2-6:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖1.0%;甘油6.0%;果糖2.0%;可溶性淀粉2.0%;马铃薯淀粉2.0%;酵母抽提物1.0%;棉籽精粉2.0%;
方案2-7:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖2.0%;甘油2.0%;果糖1.0%;可溶性淀粉2.0%;马铃薯淀粉6.0%;酵母抽提物1.0%;棉籽精粉3.0%;
方案2-8:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖2.0%;甘油4.0%;果糖2.0%;可溶性淀粉4.0%;马铃薯淀粉2.0%;酵母抽提物2.0%;棉籽精粉1.0%;
方案2-9:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖2.0%;甘油6.0%;果糖0.5%;可溶性淀粉6.0%;马铃薯淀粉4.0%;酵母抽提物0.5%;棉籽精粉2.0%;
实验结果:
实验结论:试验显示,葡萄糖1%,甘油4%,果糖0.5%,可溶性淀粉6%,马铃薯淀粉4%,酵母抽提物1%和棉籽精粉1%为相对较优的物料配比选择,为后续精选配比提供基础。
实施例8:基于摇瓶的发酵流补培养前体的考察
实验设计:基于实施例6和7中关于碳氮源的选择和配比,考察是否需加入安丝菌素P-3代谢途径关键前体混合物(总甲硫氨酸0.3%、异亮氨酸0.3%、异丁醇0.3%)为因子,并筛选前体的比例。
除碳氮源外,无机盐的组分为碳酸钙0.5%;磷酸二氢钾0.05%;硫酸镁0.05%;七水硫酸亚铁0.001%。
下述每个筛选的实验方案,除发酵碳源氮源的组分与比例外,其余方案均与实施例1相同。
方案3-1:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖0.5%;甘油2.0%;果糖2.0%;可溶性淀粉6.0%;马铃薯淀粉4.0%;酵母抽提物1.0%;棉籽精粉1.0%;前体0.1%;
方案3-2:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖0.5%;甘油4.0%;果糖0.5%;可溶性淀粉2.0%;马铃薯淀粉6.0%;酵母抽提物2.0%;棉籽精粉2.0%;前体0.1%;
方案3-3:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖0.5%;甘油6.0%;果糖1.0%;可溶性淀粉4.0%;马铃薯淀粉2.0%;酵母抽提物0.5%;棉籽精粉3.0%;前体0.1%;
方案3-4:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖1.0%;甘油2.0%;果糖1.0%;可溶性淀粉6.0%;马铃薯淀粉2.0%;酵母抽提物2.0%;棉籽精粉2.0%;前体0.1%;
方案3-5:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖1.0%;甘油4.0%;果糖2.0%;可溶性淀粉2.0%;马铃薯淀粉4.0%;酵母抽提物0.5%;棉籽精粉3.0%;前体0.1%;
方案3-6:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖1.0%;甘油6.0%;果糖0.5%;可溶性淀粉4.0%;马铃薯淀粉6.0%;酵母抽提物1.0%;棉籽精粉2.0%;前体0.1%;
方案3-7:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖2.0%;甘油2.0%;果糖2.0%;可溶性淀粉4.0%;马铃薯淀粉6.0%;酵母抽提物1.0%;棉籽精粉1.0%;前体0.1%;
方案3-8:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖2.0%;甘油4.0%;果糖0.5%;可溶性淀粉6.0%;马铃薯淀粉2.0%;酵母抽提物1.0%;棉籽精粉3.0%;前体0.1%;
方案3-9:发酵培养基配方(W/V)为葡萄糖2.0%;甘油6.0%;果糖1.0%;可溶性淀粉2.0%;马铃薯淀粉4.0%;酵母抽提物2.0%;棉籽精粉1.0%;前体0.1%;
实验结果:
实验结论:试验显示,引入安丝菌素生物合成路径前体有助于其发酵培养。
实施例9:田口实验筛选发酵培养物料组分和配比的考察及数据分析和优化
实验设计:实施例6~8中筛选的物料,通过mintab进行静态田口设计,将葡萄糖、果糖、甘油、马铃薯淀粉、可溶性淀粉、酵母抽提物、棉籽精粉在发酵培养基中所占比例,以及每日流补中是否加入安丝菌素P-3代谢途径关键前体混合物(总甲硫氨酸0.3%、异亮氨酸0.3%、异丁醇0.3%)为因子。筛选物料比例,其正交因子如下。
因子符号 | 因子名称 | 水平1 | 水平2 | 水平3 |
A | 前体混合 | 不添加 | 添加 | N/A |
B | 葡萄糖 | 0.2% | 0.5% | 0.8% |
C | 甘油 | 0.8% | 2% | 3.2% |
D | 果糖 | 0.2% | 0.5% | 0.8% |
E | 可溶性淀粉 | 0.8% | 2% | 3.2% |
F | 马铃薯淀粉 | 0.8% | 2% | 3.2% |
G | 酵母抽提物 | 0.2% | 0.5% | 0.8% |
H | 棉籽精粉 | 0.4% | 1% | 1.6% |
下述每个筛选的实验方案,除发酵罐与补料配方中的碳源氮源的组分与比例外,其余方案均与实施例1相同。
编号 | A水平 | B水平 | C水平 | D水平 | E水平 | F水平 | G水平 | H水平 |
4-1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
4-2 | 1 | 1 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 |
4-3 | 1 | 1 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 |
4-4 | 1 | 2 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 3 |
4-5 | 1 | 2 | 2 | 2 | 3 | 3 | 1 | 1 |
4-6 | 1 | 2 | 3 | 3 | 1 | 1 | 2 | 2 |
4-7 | 1 | 3 | 1 | 2 | 1 | 3 | 2 | 3 |
4-8 | 1 | 3 | 2 | 3 | 2 | 1 | 3 | 1 |
4-9 | 1 | 3 | 3 | 1 | 3 | 2 | 1 | 2 |
4-10 | 2 | 1 | 1 | 3 | 3 | 2 | 2 | 1 |
4-11 | 2 | 1 | 2 | 1 | 1 | 3 | 3 | 2 |
4-12 | 2 | 1 | 3 | 2 | 2 | 1 | 1 | 3 |
4-13 | 2 | 2 | 1 | 2 | 3 | 1 | 3 | 2 |
4-14 | 2 | 2 | 2 | 3 | 1 | 2 | 1 | 3 |
4-15 | 2 | 2 | 3 | 1 | 2 | 3 | 2 | 1 |
4-16 | 2 | 3 | 1 | 3 | 2 | 3 | 1 | 2 |
4-17 | 2 | 3 | 2 | 1 | 3 | 1 | 2 | 3 |
4-18 | 2 | 3 | 3 | 2 | 1 | 2 | 3 | 1 |
实验结果:
实验编号 | P-3效价1(ug/ml) | P-3效价2(ug/ml) |
4-1 | 266 | 303 |
4-2 | 321 | 332 |
4-3 | 255 | 302 |
4-4 | 465 | 462 |
4-5 | 416 | 419 |
4-6 | 124 | 129 |
4-7 | 237 | 282 |
4-8 | 320 | 326 |
4-9 | 170 | 151 |
4-10 | 497 | 501 |
4-11 | 577 | 598 |
4-12 | 380 | 390 |
4-13 | 514 | 510 |
4-14 | 409 | 415 |
4-15 | 636 | 642 |
4-16 | 545 | 543 |
4-17 | 475 | 483 |
4-18 | 571 | 573 |
使用mintab预测田口结果
设置(优化前):
设置(优化后):
使用mintab预测田口结果,S/N(信躁比)和标准差明显提升,发酵过程稳定性和抗干扰能力明显提升。均值提升,预期放罐效价值也显著提升。
根据信噪比响应表和均值响应表,对各因子的影响显著性进行分析。
通过信噪比响应分析得到排秩极差为A前体混合,B葡萄糖,E可溶性淀粉,F马铃薯淀粉,C甘油,D果糖,G酵母抽提物。
均值响应的排秩极差为A前体混合,F马铃薯淀粉,G酵母抽提物,H棉籽精粉,E可溶性淀粉,D果糖,C甘油,B葡萄糖。
均值效应分析排列为A前体混合,F马铃薯淀粉,G酵母抽提物,H棉籽精粉,E可溶性淀粉,D果糖,C甘油,B葡萄糖。
按S/N效应排列为A前体混合,B葡萄糖,E可溶性淀粉,F马铃薯淀粉,C甘油,D果糖,G酵母抽提物。
综合分析S/N效应(调节因子)和均值效应(分散度因子),田口试验最终确定的各项因素最优水平为:A2、B2、C1、D2、E2、F3、G3、H1。
实施例10:培养基中加入前体配比的考察
基于实施例9,在基础培养基中加入前体混合物(总甲硫氨酸0.3%、异亮氨酸0.3%、异丁醇0.3%)在信噪比效应与均值效应中,均显示应加入前体混合物。但部分前体如异丁醇,流补过量对菌体生长会产生抑制作用。进一步对发酵培养过程甲硫氨酸、异亮氨酸、异丁醇每日流补量进行响应面三因素Box-Behnken考察。
上述的因素分别为:1.葡萄糖的补入速度与葡萄糖阻遏反馈的平衡,有必要筛选补料过程速率;2.磷酸戊糖途径产出的赤藓糖-4-磷酸与糖酵解途径产出的磷酸烯醇式丙酮酸结合形成AHBA,有必要结合AHBA前体喂养实验,缬氨酸、异丁醇、甲硫氨酸前体途径进行二次响应面分析;3.逆境状态下,微生物会代谢路径会更加偏向磷酸戊糖途径。
以此为基础筛选甲硫氨酸、异亮氨酸和异丁醇比例,其正交因子如下,
实验设计如下:
实验分析:根据所得数据进行多元回归分析,得到响应变量(X甲硫氨酸、Y异亮氨酸、Z异丁醇每日流补量)与响应值(AP-3效价(ug/ml))的多元二次回归方程;
AP-3效价(ug/ml)=103.7+3100X甲硫氨酸(%)+10725Y异亮氨酸(%)+10425Z异丁醇(%)+12083X甲硫氨酸(%)*X甲硫氨酸(%)-177917Y异亮氨酸(%)*Y异亮氨酸(%)-172917Z异丁醇(%)*Z异丁醇(%)+100000X甲硫氨酸(%)*Y异亮氨酸(%)-67500X甲硫氨酸(%)*Z异丁醇(%)-22500Y异亮氨酸(%)*Z异丁醇(%)
各响应变量(X甲硫氨酸、Y异亮氨酸、Z异丁醇每日流补量)与响应值(AP-3效价(ug/ml))关系的显著性,由方差分析表中本设计模型的整体F值为173,P值为0(<0.05%),故本模型设计是显著的。
进而对X甲硫氨酸、Y异亮氨酸、Z异丁醇各响应变量,响应变量平方,响应变量双因子交互作用F值与P值进行分析。得出X甲硫氨酸、Y异亮氨酸、Z异丁醇、Y异亮氨酸*Y异亮氨酸、Z异丁醇*Z异丁醇、X甲硫氨酸*Y异亮氨酸、X甲硫氨酸*Z异丁醇之间对模型影响呈显著性。
各响应变量(X甲硫氨酸、Y异亮氨酸、Z异丁醇每日流补量)交互作用等值线图和曲面图分析以及使用mintab多响应预测,模型预测结果见附图2,其中P-3发酵效价(ug/ml)与前体量(%)的等值线图见附图3~5;
本方案具体预测结果为:
实验结论:经过上述流补前体正交实验和数据分析可知,每日流补前体的配比为,甲硫氨酸0.05%,异亮氨酸0.043%,异丁醇0.018%。
Claims (10)
1.一种安丝菌素P-3的发酵方法,其包括发酵培养和自发酵培养起即始的每日流补,所述每日流补所添加的补料按质量体积比包括30~60%葡萄糖及安丝菌素代谢合成前体0.02~0.2%;所述的安丝菌素代谢合成前体包括甲硫氨酸、异亮氨酸和异丁醇。
2.一种如权利要求1所述的安丝菌素P-3的发酵方法,其中,所述流补前体甲硫氨酸的含量为0.01~0.1%,优选为0.03~0.06%,更优选为0.05%;
和/或,所述流补前体异亮氨酸的含量为0.01~0.1%,优选为0.03~0.06%,更优选为0.04~0.05%;
和/或,所述流补前体异丁醇的含量为0.01~0.1%,优选为0.01~0.04%,更优选为0.015~0.02%。
3.一种如权利要求1所述的安丝菌素P-3的发酵方法,其中,所述的发酵培养的培养基按质量体积比包括:速效碳源0.2~5%,缓释碳源0.5~5%,速效氮源0.2~5%,缓释氮源0.5~5%,无机盐0.2~1.5%;
和/或,所述的速效碳源选自葡萄糖、果糖、蔗糖、甘油或乳糖中的一种或多种;
和/或,所述的缓释碳源选自玉米粉、马铃薯淀粉、木薯淀粉、玉米淀粉、糯米粉或可溶性淀粉中的一种或多种;
和/或,所述的速效氮源选自麦芽提取物、酵母提取物或酵母浸粉中的一种或多种;
和/或,所述的缓释氮源选自玉米蛋白粉、大豆蛋白粉、棉籽精粉、大豆粉、黄豆饼粉或玉米浆干粉中的一种或多种;
和/或,所述的无机盐选自碳酸盐、硫酸盐、磷酸盐或氯化物,优选为碳酸钙、磷酸二氢钾、氯化钾、硫酸镁、硫酸锌和硫酸亚铁。
4.一种如权利要求1所述的安丝菌素P-3的发酵方法,其中,所述发酵培养的培养基按质量体积比包括:葡萄糖0.1~2%,甘油0.1~2%,果糖0.1~2%,可溶性淀粉0.5~2.5%,马铃薯淀粉0.5~2.5%,酵母抽提物0.1~1%,棉籽精粉0.1~1%,碳酸钙0.1~1%,磷酸二氢钾0.01~0.1%,硫酸镁0.01~0.1%,硫酸亚铁0.01~0.1%。
5.一种如权利要求1所述的安丝菌素P-3的发酵方法,其中,所述发酵培养基的pH为6.5~7.5;
和/或,所述发酵培养的温度为25~30℃;
和/或,所述的发酵投料后的体积可为0~50000L;
和/或,所述的发酵培养周期为12~14天。
6.一种如权利要求1所述的安丝菌素P-3的发酵方法,其包括以下步骤:
a.发酵培养:称取各原料,以重量体积比计为,葡萄糖0.1~2%、果糖0.1~2%、甘油0.1~2%、马铃薯淀粉0.5~2.5%、可溶性淀粉0.5~2.5%、酵母抽提物0.1~1%、棉籽精粉0.1~1%、碳酸钙0.1~1%、磷酸二氢钾0.01~0.1%、硫酸镁0.01~0.1%和硫酸亚铁0.01~0.1%;发酵罐内加入消泡剂和水,边搅拌边投入原料,用氢氧化钠调节pH至6.8~7.5,灭菌,保温保压;用无菌空气把种子液压入发酵罐,发酵罐于罐温25~30℃培养;
b.每日流补:发酵培养开始后即进行每日流补,流补30~60%葡萄糖,维持发酵体系残糖检测0.5%~1%,并流补0.02~0.2%的安丝菌素生物合成前体异丁醇、甲硫氨酸和异亮氨酸;
c.放罐:发酵培养12~14天后,发酵结束。
7.一种如权利要求1所述的安丝菌素P-3的发酵方法,其中,所述发酵培养基按质量提及比包括葡萄糖0.5%,甘油0.8%,果糖0.5%,可溶性淀粉2%,马铃薯淀粉3.2%,酵母抽提物0.8%,棉籽精粉0.4%,磷酸二氢钾0.05%,碳酸钙0.5%,硫酸镁0.05%,硫酸亚铁0.001%;
和/或,葡萄糖0.5%;甘油3.2%;果糖0.2%;可溶性淀粉2%;马铃薯淀粉3.2%;酵母抽提物0.5%;棉籽精粉0.4%;碳酸钙0.5%;磷酸二氢钾0.05%;硫酸镁0.05%;硫酸亚铁0.001%;
和/或,葡萄糖1.0%;甘油6.0%;果糖0.5%;可溶性淀粉4.0%;马铃薯淀粉6.0%;酵母抽提物1.0%;棉籽精粉2.0%;碳酸钙0.5%;磷酸二氢钾0.05%;硫酸镁0.05%;硫酸亚铁0.001%。
8.培养基在制备安丝菌素P-3中的应用,所述的培养基按质量体积比包括:葡萄糖0.1~2%,甘油0.1~2%,果糖0.1~2%,可溶性淀粉0.5~2.5%,马铃薯淀粉0.5~2.5%,酵母抽提物0.1~1%,棉籽精粉0.1~1%,碳酸钙0.1~1%,磷酸二氢钾0.01~0.1%,硫酸镁0.01~0.1%,硫酸亚铁0.01~0.1%。
9.如权利要求8所述的培养基在制备安丝菌素P-3中的应用,所述的培养基按质量体积比包括:葡萄糖0.5%,甘油0.8%,果糖0.5%,可溶性淀粉2%,马铃薯淀粉3.2%,酵母抽提物0.8%,棉籽精粉0.4%,磷酸二氢钾0.05%,碳酸钙0.5%,硫酸镁0.05%,硫酸亚铁0.001%;
和/或,葡萄糖0.5%;甘油3.2%;果糖0.2%;可溶性淀粉2%;马铃薯淀粉3.2%;酵母抽提物0.5%;棉籽精粉0.4%;碳酸钙0.5%;磷酸二氢钾0.05%;硫酸镁0.05%;硫酸亚铁0.001%;
和/或,葡萄糖1.0%;甘油6.0%;果糖0.5%;可溶性淀粉4.0%;马铃薯淀粉6.0%;酵母抽提物1.0%;棉籽精粉2.0%;碳酸钙0.5%;磷酸二氢钾0.05%;硫酸镁0.05%;硫酸亚铁0.001%。
10.一种如权利要求1所述的安丝菌素P-3的发酵方法,其中,所述流补前体的含量为甲硫氨酸0.05%,异亮氨酸0.043%,异丁醇0.018%。
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