CN115926876B - 以层状硼磷酸镁作为固体润滑添加剂的复合铝基润滑脂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种以层状硼磷酸镁作为固体润滑添加剂的复合铝基润滑脂及其制备方法，所述复合铝基润滑脂包括以下重量份数的原料：复合铝基基础润滑脂为85.0~99.0份，固体润滑添加剂为1.0~15.0份；其中的固体润滑添加剂为层状硼磷酸镁。按照质量配比将复合铝基基础润滑脂、层状硼磷酸镁在室温~250℃下搅拌混合0.5~12 h，利用三辊机或高压均质机研磨均化0.5~3 h使之均匀，制得复合铝基润滑脂产品。本发明提供的复合铝基润滑脂具有良好的极压、承载、抗磨、减摩能力，适合多种苛刻工况，有效节能降耗；且层状硼磷酸镁原料来源丰富，可有效降低工业应用的成本，制备方法简便易行，易于实现工业化。
Description
技术领域
本发明涉及一种以层状硼磷酸镁作为固体润滑添加剂的复合铝基润滑脂及其制备方法，属于润滑脂技术领域。
背景技术
润滑脂是将稠化剂分散于液体润滑剂中形成的一种稳定的半固体产品，与润滑油相比，易附着于摩擦副表面，是工业设备运转过程中必需的润滑材料之一。复合铝基润滑脂是目前润滑脂产品开发的一个主流品种，具有优良的耐高温性、热可逆性、防水性、泵送性等。近年来，随着汽车、精密电子设备、冶金设备、采矿机械等领域机械技术的进步，各种设备高功率化、长寿命化的倾向，运行条件更加苛刻，对润滑脂性能的要求不断提高。一般情况下，为了满足设备长期、稳定运转的需要，尤其是高载荷工况下，润滑脂需要添加固体润滑剂，以改善极压性能。
润滑脂产品的研发，需要综合考虑经济成本，资源丰富、价格低廉的材料值得重视。镁在地球表面储量丰富，尤其是我国的镁储量占世界第一，中国陆地镁资源储量占全球陆地总储量的67%。对镁化合物进行拓展开发应用，成为社会可持续发展的重要措施之一。课题组前期发现层状磷酸镁与经典固体润滑材料石墨、二硫化钼等具有类似的层状晶体结构，中国专利（CN107502418/CN107446664/CN107502423/CN107384559/CN103264999）报道了层状磷酸镁作为固体润滑剂的润滑油脂的添加剂，可有效改善抗磨、减摩能力。
目前尚未有层状硼磷酸镁材料作为润滑脂固体润滑添加剂的报道。在实际应用过程中，对固体润滑材料的物理化学性质（如纯度、粒径大小与分布、形貌等）是有要求的，利用水热合成方法可进行有效的调控。
发明内容
本发明旨在提供一种以层状硼磷酸镁作为固体润滑添加剂的复合铝基润滑脂及其制备方法，所得润滑脂产品具有优良极压、承载、抗磨、减摩性能。
磷是典型的润滑抗磨元素，硼是典型的润滑极压元素；前期本课题组研究层状磷酸镁材料，具有良好的承载、抗磨、减摩性质，但极压性质存在改进空间；传统含硼类润滑剂一般极压性质突出，但抗磨、减摩性质表现一般。本发明提供的层状硼磷酸镁材料是在层状磷酸镁分子内引入硼元素，实现了极压性质和抗磨性质的协同效应；使得层状硼磷酸镁材料相比于层状磷酸镁或传统含硼类润滑剂，综合润滑性质更加优异，能够应对更加苛刻的重载等多种工况。另外，传统含硼类润滑剂，存在耐水性差的问题（如无机硼酸钾易溶于水，有机硼酸酯类物质易水解等），本发明通过水热合成的途径获取层状硼磷酸镁材料，可有效规避这一缺点。
本发明提供了一种以层状硼磷酸镁作为固体润滑添加剂的复合铝基润滑脂，包括以下重量份数的原料：
复合铝基基础润滑脂为85.0~99.0份，
固体润滑添加剂为1.0~15.0份；
其中的固体润滑添加剂为层状硼磷酸镁。
上述制备方法中，所述的层状硼磷酸镁，制备方法是将原料镁源、磷源和硼源按一定配比在水溶液中反应，所述原料配比为磷镁摩尔比（1~8）:1，硼镁摩尔比（1~8）:1和水镁摩尔比（5-300）:1；反应温度为25~300 ℃，反应进行0.1~10天，经过滤、蒸馏水洗涤，室温干燥后即可获得层状硼磷酸镁。
进一步地，所述镁源为氯化镁、醋酸镁、硫酸镁或氢氧化镁中的一种；
所述磷源为磷酸、磷酸胍、磷酸三甲酯、磷酸三乙酯、磷酸三丁酯中的一种；
所述硼源为氧化硼、硼酸、硼酸三甲酯、硼酸三乙酯、硼酸三丁酯中的一种；
本发明提供了上述以层状硼磷酸镁作为添加剂的复合铝基润滑脂的制备方法，包括如下步骤：按照质量配比将复合铝基基础润滑脂、层状硼磷酸镁在室温~250 ℃下搅拌混合0.5~12 h，利用三辊机或高压均质机研磨均化0.5~3 h使之均匀，制得复合铝基润滑脂产品。
上述制备方法中，所述的复合铝基基础润滑脂由以下原料：脂肪酸、低分子酸、铝源、基础油和抗氧剂混合反应而成，其中各原料的重量份数如下：脂肪酸2.0~20.0份，低分子酸0.5~6.0份，铝源1.0~9.0份，基础油60.0~96.0份，抗氧剂0.5~5.0份。
上述制备方法中，复合铝基基础润滑脂的制备方法：将计量的脂肪酸、低分子酸和1 / 3 - 1 / 2 基础油加入到制脂釜中混合，形成有机酸-基础油混合物料，将计量的铝源加入到上述有机酸-基础油混合物料中，以22 - 28 ℃ / min的速率将物料加热至185 -190 ℃，进行皂化反应约1 - 3 h；将剩余的基础油加入制脂釜中，与反应生成的脂进行混合，以加快将釜内的物料快速降温至65 - 76 ℃的冷却速率；反应结束后，用三辊机研磨或高压均质机研磨均匀后即得复合铝基基础润滑脂。
上述制备方法中，所述的脂肪酸包括12-羟基硬脂酸或硬脂酸；所述的低分子酸包括苯甲酸或乙酸；所述的铝源包括异丙醇铝三聚体或异丙醇铝；所述的抗氧剂包括2, 6-二叔丁基对甲苯酚、特丁基对苯二酚、4-己基间苯二酚、二苯胺、硫代二丙酸二月桂酯、吩噻嗪、二丁基羟基甲苯、硫代二丙酸双十八酯中的一种。
上述制备方法中，所述的基础油选自烃类基础油、酯类基础油、硅油类基础油中的一种或几种，任意比混合。
进一步地，所述的烃类基础油是指PAO系列合成油、石蜡基矿物油、环烷基矿物油、中间基矿物油中的一种。
进一步地，所述酯类基础油是指双酯油、多元醇酯油、复酯油或偏苯三酸酯油中的一种。
进一步地，所述硅油类基础油是指甲基硅油、乙基硅油、甲苯基硅油或二苯基硅油中的一种。
本发明的有益效果：
（1）本发明首次报道一种添加新型固体润滑添加剂层状硼磷酸镁的复合铝基润滑脂。
（2）本发明一种添加层状硼磷酸镁作为固体润滑添加剂的复合铝基润滑脂具有良好的极压、承载、抗磨、减摩能力，适合多种苛刻工况，有效节能降耗。
（3）本发明层状硼磷酸镁原料来源丰富（我国盐湖中含有丰富的镁、硼），可有效降低工业应用的成本，制备方法简便易行，易于实现工业化。
附图说明
图1是实施例1所得层状硼磷酸镁产品的XRD图谱。
图2是实施例1所得层状硼磷酸镁产品的SEM图像。
具体实施方式
下面是本发明具体的实施方式，实施例仅是说明性的，不能以此来限制本发明的保护范围。
对比例：
提供一种层状磷酸钾镁（属于层状磷酸镁类化合物中的一种）作为固体添加剂，其制备方法如下：
该样品为本课题组的前期研究成果，制备见前期专利CN107446664层状磷酸钾镁的制备方法；
在30 mL聚四氟乙烯不锈钢釜中加入原料：0.95 g 氯化镁、5.22 g 磷酸氢二钾，在15 mL水溶液中反应。温度300 ℃，反应0.1天，经过滤、蒸馏水洗涤，室温干燥后即可获得层状磷酸钾镁MgKPO4·H2O。（以上是参考CN107446664中的实施例1制备）
实施例 1
将32.0 g PAO8倒入制脂釜中，启动搅拌器，投入2.0 g硬脂酸，0.5 g乙酸，待完全溶解，再加入预先制备好的异丙醇铝三聚体1.0 g，以25 ℃ / min的速率将物料加热至185℃，反应1 h。皂化结束后加入64.0 g PAO8、0.5 g 2, 6-二叔丁基对甲苯酚与反应生成的脂进行混合，以加快将釜内的物料快速降温至65℃的冷却速率；反应结束后，停止搅拌，用三辊机研磨均匀后即得复合铝基基础润滑脂-1。
在50 mL聚四氟乙烯不锈钢釜中加入原料1.12 g氯化镁、1.01 g磷酸三乙酯和1.56 g氧化硼，在30 mL水溶液中反应。温度100 ℃，反应3天，经过滤、蒸馏水洗涤，室温干燥后即可获得层状硼磷酸镁。图1、2分别为该产品的XRD图谱和SEM图像。结果表明，本发明制备层状硼磷酸镁具有较好的结晶度，且粒径相对均匀、形貌为较规整的片状。
分别选用本实施例制备的层状硼磷酸镁、对比例制备的层状磷酸钾镁和硼酸钾（市售）各12.0 g与上述复合铝基基础润滑脂88.0 g在80 ℃下搅拌10 h，利用三辊机研磨均化2 h使均匀，制得成品复合铝基润滑脂。利用四球摩擦磨损试验机，根据国标GB/T3142-82和SH/T 0204-92评价复合铝基润滑脂的润滑性质，极压性能P D值、承载能力P B值显著提升，磨斑直径（WSD）、摩擦系数（μ）明显减小, 说明添加层状硼磷酸镁材料到基础复合铝基脂中后，可有效提升润滑脂的极压、承载、抗磨、减摩能力。具体的四球摩擦磨损试验结果数据如下表所示。
实施例 2
将30.0 g 100 SN倒入制脂釜中，启动搅拌器，投入20.0 g 12-羟基硬脂酸，6.0 g乙酸，待完全溶解，再加入预先制备好的异丙醇铝三聚体9.0 g，以28 ℃ / min的速率将物料加热至186 ℃，反应3 h。皂化结束后加入30.0 g 100 SN、5.0 g特丁基对苯二酚与反应生成的脂进行混合，以加快将釜内的物料快速降温至76 ℃的冷却速率；反应结束后，停止搅拌，用高压均质机研磨均匀后即得复合铝基基础润滑脂-2。
在50 mL聚四氟乙烯不锈钢釜中加入原料11.91 g醋酸镁、3.43 g硼酸和6.25 g磷酸三甲酯，在5 mL水溶液中反应。温度150 ℃，反应2天，经过滤、蒸馏水洗涤，室温干燥后即可获得层状硼磷酸镁。
分别选用本实施例制备的层状硼磷酸镁、对比例制备的层状磷酸钾镁和硼酸钾（市售）各10.0 g与上述复合铝基基础润滑脂90.0 g在室温100 ℃下搅拌混合8 h，利用高压均质机均化2 h使均匀，制得成品复合铝基润滑脂。利用四球摩擦磨损试验机，根据国标GB/T 3142-82和SH/T 0204-92评价复合铝基润滑脂的润滑性质，极压性能P D值、承载能力P B值显著提升，磨斑直径（WSD）、摩擦系数（μ）明显减小, 说明添加层状硼磷酸镁材料到基础复合铝基脂中后，可有效提升润滑脂的极压、承载、抗磨、减摩能力。具体的四球摩擦磨损试验结果数据如下表所示。
实施例 3
将35.0 g 二甲基硅油倒入制脂釜中，启动搅拌器，投入5.0 g 12-羟基硬脂酸，2.5 g乙酸，待完全溶解，再加入预先制备好的异丙醇铝三聚体7.5 g，以27 ℃ / min的速率将物料加热至187 ℃，反应2 h。皂化结束后加入45.0 g二甲基硅油、5.0 g 4-己基间苯二酚与反应生成的脂进行混合，以加快将釜内的物料快速降温至68 ℃的冷却速率；反应结束后，停止搅拌，用三辊机研磨均匀后即得复合铝基基础润滑脂-3。
在50 mL聚四氟乙烯不锈钢釜中加入原料1.37 g硫酸镁、4.36 g磷酸和6.22 g硼酸三甲酯，在25 mL水溶液中反应。温度25 ℃，反应10天，经过滤、蒸馏水洗涤，室温干燥后即可获得层状硼磷酸镁。
分别选用本实施例制备的层状硼磷酸镁、对比例制备的层状磷酸钾镁和硼酸钾（市售）各8.0 g与上述复合铝基基础润滑脂92.0 g在180 ℃下搅拌混合6h，利用高压均质机研磨均化2.5 h使均匀，制得成品复合铝基润滑脂。利用四球摩擦磨损试验机，根据国标GB/T 3142-82和SH/T 0204-92评价复合铝基润滑脂的润滑性质，极压性能P D值、承载能力P B值显著提升，磨斑直径（WSD）、摩擦系数（μ）明显减小, 说明添加层状硼磷酸镁材料到基础复合铝基脂中后，可有效提升润滑脂的极压、承载、抗磨、减摩能力。具体的四球摩擦磨损试验结果数据如下表所示。
实施例 4
将45.0 g 聚乙二醇400倒入制脂釜中，启动搅拌器，投入3.0 g 12-羟基硬脂酸，3.0 g乙酸，待完全溶解，再加入预先制备好的异丙醇铝三聚体2.5 g，以26 ℃ / min的速率将物料加热至188 ℃，反应1.5 h。皂化结束后加入45.0 g聚乙二醇400、1.5 g二苯胺与反应生成的脂进行混合，以加快将釜内的物料快速降温至70 ℃的冷却速率；反应结束后，停止搅拌，用高压均质机研磨均匀后即得复合铝基基础润滑脂-4。
在50 mL聚四氟乙烯不锈钢釜中加入原料0.32 g氢氧化镁、2.96 g磷酸三丁酯和1.62 g硼酸三乙酯，在20 mL水溶液中反应。温度150 ℃，反应1天，经过滤、蒸馏水洗涤，室温干燥后即可获得层状硼磷酸镁。
分别选用本实施例制备的层状硼磷酸镁、对比例制备的层状磷酸钾镁和硼酸钾（市售）各6.0 g与上述复合铝基基础润滑脂94.0 g在150 ℃下搅拌混合5h，利用高压均质机均化1 h使均匀，制得成品复合铝基润滑脂。利用四球摩擦磨损试验机，根据国标GB/T3142-82和SH/T 0204-92评价复合铝基润滑脂的润滑性质，极压性能P D值、承载能力P B值显著提升，磨斑直径（WSD）、摩擦系数（μ）明显减小, 说明添加层状硼磷酸镁材料到基础复合铝基脂中后，可有效提升润滑脂的极压、承载、抗磨、减摩能力。具体的四球摩擦磨损试验结果数据如下表所示。
实施例 5
将40.0 g 400 SN倒入制脂釜中，启动搅拌器，投入2.5 g 12-羟基硬脂酸，3.5 g苯甲酸，待完全溶解，再加入预先制备好的异丙醇铝2.0 g，以25 ℃ / min的速率将物料加热至189 ℃，反应1 h。皂化结束后加入50.0 g 400 SN、2.0 g吩噻嗪与反应生成的脂进行混合，以加快将釜内的物料快速降温至72 ℃的冷却速率；反应结束后，停止搅拌，用高压均质机研磨均匀后即得复合铝基基础润滑脂-5。
在50 mL聚四氟乙烯不锈钢釜中加入原料0.81 g氯化镁、3.84 g硼酸三丁酯和3.04 g磷酸三乙酯，在15 mL水溶液中反应。温度300 ℃，反应0.1天，经过滤、蒸馏水洗涤，室温干燥后即可获得层状硼磷酸镁。
分别选用本实施例制备的层状硼磷酸镁、对比例制备的层状磷酸钾镁和硼酸钾（市售）各5.0 g与上述复合铝基基础润滑脂95.0 g在200 ℃下搅拌混合3 h，利用三辊机研磨均化2 h使均匀，制得成品复合铝基润滑脂。利用四球摩擦磨损试验机，根据国标GB/T3142-82和SH/T 0204-92评价复合铝基润滑脂的润滑性质，极压性能P D值、承载能力P B值显著提升，磨斑直径（WSD）、摩擦系数（μ）明显减小, 说明添加层状硼磷酸镁材料到基础复合铝基脂中后，可有效提升润滑脂的极压、承载、抗磨、减摩能力。具体的四球摩擦磨损试验结果数据如下表所示。
实施例 6
将25.0 g N4010倒入制脂釜中，启动搅拌器，投入10.0 g硬脂酸，3.0 g苯甲酸，待完全溶解，再加入预先制备好的异丙醇铝9.0 g，以24 ℃ / min的速率将物料加热至190℃，反应2.5 h。皂化结束后加入50.0 g N4010、3.0 g二丁基羟基甲苯与反应生成的脂进行混合，以加快将釜内的物料快速降温至66 ℃的冷却速率；反应结束后，停止搅拌，用三辊机研磨均匀后即得复合铝基基础润滑脂-6。
在50 mL聚四氟乙烯不锈钢釜中加入原料1.13 g醋酸镁、3.11 g磷酸三甲酯和1.56 g氧化硼，在10 mL水溶液中反应。温度100 ℃，反应5天，经过滤、蒸馏水洗涤，室温干燥后即可获得层状硼磷酸镁。
分别选用本实施例制备的层状硼磷酸镁、对比例制备的层状磷酸钾镁和硼酸钾（市售）各3.0 g与上述复合铝基基础润滑脂97.0 g在50 ℃下搅拌混合2 h，利用三辊机研磨均化1 h使均匀，制得成品复合铝基润滑脂。利用四球摩擦磨损试验机，根据国标GB/T3142-82和SH/T 0204-92评价复合铝基润滑脂的润滑性质，极压性能P D值、承载能力P B值显著提升，磨斑直径（WSD）、摩擦系数（μ）明显减小, 说明添加层状硼磷酸镁材料到基础复合铝基脂中后，可有效提升润滑脂的极压、承载、抗磨、减摩能力。具体的四球摩擦磨损试验结果数据如下表所示。
实施例 7
将40.0 g癸二酸酯倒入制脂釜中，启动搅拌器，投入15.0 g硬脂酸，0.5 g苯甲酸，待完全溶解，再加入预先制备好的异丙醇铝3.0 g，以23 ℃ / min的速率将物料加热至188℃，反应1 h。皂化结束后加入40.0 g癸二酸酯、1.5 g硫代二丙酸双十八酯，与反应生成的脂进行混合，以加快将釜内的物料快速降温至72 ℃的冷却速率；反应结束后，停止搅拌，用高压均质机研磨均匀后即得复合铝基基础润滑脂-7。
在50 mL聚四氟乙烯不锈钢釜中加入原料2.74 g硫酸镁、12.01 g磷酸胍和3.44 g硼酸，在20 mL水溶液中反应。温度50 ℃，反应5天，经过滤、蒸馏水洗涤，室温干燥后即可获得层状硼磷酸镁。
分别选用本实施例制备的层状硼磷酸镁、对比例制备的层状磷酸钾镁和硼酸钾（市售）各15.0 g与上述复合铝基基础润滑脂85.0 g在250 ℃下搅拌混合12 h，利用高压均质机研磨均化3 h使均匀，制得成品复合铝基润滑脂。利用四球摩擦磨损试验机，根据国标GB/T 3142-82和SH/T 0204-92评价复合铝基润滑脂的润滑性质，极压性能P D值、承载能力P B值显著提升，磨斑直径（WSD）、摩擦系数（μ）明显减小, 说明添加层状硼磷酸镁材料到基础复合铝基脂中后，可有效提升润滑脂的极压、承载、抗磨、减摩能力。具体的四球摩擦磨损试验结果数据如下表所示。
实施例 8
将30.0 g二乙基硅油倒入制脂釜中，启动搅拌器，投入14.0 g硬脂酸，5.0 g苯甲酸，待完全溶解，再加入预先制备好的异丙醇铝8.0 g，以22 ℃ / min的速率将物料加热至186 ℃，反应1 h。皂化结束后加入40.0 g二乙基硅油、3.0 g硫代二丙酸二月桂酯，与反应生成的脂进行混合，以加快将釜内的物料快速降温至75 ℃的冷却速率；反应结束后，停止搅拌，用高压均质机研磨均匀后即得复合铝基基础润滑脂-8。
在50 mL聚四氟乙烯不锈钢釜中加入原料0.49 g氢氧化镁、4.08 g磷酸和3.46 g硼酸三甲酯，在30 mL水溶液中反应。温度200 ℃，反应1天，经过滤、蒸馏水洗涤，室温干燥后即可获得层状硼磷酸镁。
分别选用本实施例制备的层状硼磷酸镁、对比例制备的层状磷酸钾镁和硼酸钾（市售）各1.0 g与上述复合铝基基础润滑脂99.0 g在25 ℃下搅拌混合0.5 h，利用三辊机研磨均化0.5 h使均匀，制得成品复合铝基润滑脂。利用四球摩擦磨损试验机，根据国标GB/T 3142-82和SH/T 0204-92评价复合铝基润滑脂的润滑性质，极压性能P D值、承载能力P B值显著提升，磨斑直径（WSD）、摩擦系数（μ）明显减小, 说明添加层状硼磷酸镁材料到基础复合铝基脂中后，可有效提升润滑脂的极压、承载、抗磨、减摩能力。具体的四球摩擦磨损试验结果数据如下表所示。
从各实施例的表中对比数据可知，本发明以层状硼磷酸镁作为添加剂的润滑脂的性能优异，润滑脂的极压、承载、抗磨、减摩性能都很好。
Claims (8)
1.一种以层状硼磷酸镁作为固体润滑添加剂的复合铝基润滑脂，其特征在于包括以下重量份数的原料：
复合铝基基础润滑脂为85.0~99.0份，
固体润滑添加剂为1.0~15.0份；
其中的固体润滑添加剂为层状硼磷酸镁；
所述的层状硼磷酸镁，制备方法是将原料镁源、磷源和硼源按比例在水溶液中反应，其中磷镁摩尔比为（1~8）:1，硼镁摩尔比为（1~8）:1，水镁摩尔比为（5-300）:1；反应温度为25~300 ℃，反应进行0.1~10天，经过滤、蒸馏水洗涤，室温干燥后即获得层状硼磷酸镁。
2.根据权利要求1所述的以层状硼磷酸镁作为固体润滑添加剂的复合铝基润滑脂，其特征在于：所述镁源为氯化镁、醋酸镁、硫酸镁或氢氧化镁中的一种；
所述磷源为磷酸、磷酸胍、磷酸三甲酯、磷酸三乙酯、磷酸三丁酯中的一种；
所述硼源为氧化硼、硼酸、硼酸三甲酯、硼酸三乙酯、硼酸三丁酯中的一种。
3.一种权利要求1~2任一项所述的以层状硼磷酸镁作为固体润滑添加剂的复合铝基润滑脂的制备方法，其特征在于包括如下步骤：按照质量配比将复合铝基基础润滑脂、层状硼磷酸镁在室温~250 ℃下搅拌混合0.5~12 h，利用三辊机或高压均质机研磨均化0.5~3 h使之均匀，制得复合铝基润滑脂产品。
4.根据权利要求3所述的以层状硼磷酸镁作为固体润滑添加剂的复合铝基润滑脂的制备方法，其特征在于：所述的复合铝基基础润滑脂由以下原料：脂肪酸、低分子酸、铝源、基础油和抗氧剂混合反应而成，其中各原料的重量份数如下：脂肪酸2.0~20.0份，低分子酸0.5~6.0份，铝源1.0~9.0份，基础油60.0~96.0份，抗氧剂0.5~5.0份。
5.根据权利要求4所述的以层状硼磷酸镁作为固体润滑添加剂的复合铝基润滑脂的制备方法，其特征在于：复合铝基基础润滑脂的制备方法：将计量的脂肪酸、低分子酸和1 / 3- 1 / 2 基础油加入到制脂釜中混合，形成有机酸-基础油混合物料，将计量的铝源加入到上述有机酸-基础油混合物料中，以22 - 28 ℃ / min的速率将物料加热至185 - 190 ℃，进行皂化反应1 - 3 h；将剩余的基础油加入制脂釜中，与反应生成的脂进行混合，以加快将釜内的物料快速降温至65 - 76 ℃的冷却速率；反应结束后，用三辊机研磨或高压均质机研磨均匀后即得复合铝基基础润滑脂。
6.根据权利要求4所述的以层状硼磷酸镁作为固体润滑添加剂的复合铝基润滑脂的制备方法，其特征在于：所述的脂肪酸包括12-羟基硬脂酸或硬脂酸；所述的低分子酸包括苯甲酸或乙酸；所述的铝源包括异丙醇铝三聚体或异丙醇铝；所述的抗氧剂包括2, 6-二叔丁基对甲苯酚、特丁基对苯二酚、4-己基间苯二酚、二苯胺、硫代二丙酸二月桂酯、吩噻嗪、二丁基羟基甲苯、硫代二丙酸双十八酯中的一种。
7.根据权利要求4所述的以层状硼磷酸镁作为固体润滑添加剂的复合铝基润滑脂的制备方法，其特征在于：所述的基础油选自烃类基础油、酯类基础油、硅油类基础油中的一种或几种的任意比混合。
8.根据权利要求7所述的以层状硼磷酸镁作为固体润滑添加剂的复合铝基润滑脂的制备方法，其特征在于：所述的烃类基础油是指PAO系列合成油、石蜡基矿物油、环烷基矿物油、中间基矿物油中的一种；
所述酯类基础油是指双酯油、多元醇酯油、复酯油或偏苯三酸酯油中的一种；
所述硅油类基础油是指甲基硅油、乙基硅油、甲苯基硅油或二苯基硅油中的一种。
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