CN103981004A

CN103981004A - 极压复合铝基润滑脂组合物及制备方法

Info

Publication number: CN103981004A
Application number: CN201410224730.XA
Authority: CN
Inventors: 黄后权; 惠泽民; 惠进德; 汪帆
Original assignee: SUZHOU HUIFENG LUBRICANT CO Ltd
Current assignee: SUZHOU HUIFENG LUBRICANT CO Ltd
Priority date: 2014-05-26
Filing date: 2014-05-26
Publication date: 2014-08-13
Anticipated expiration: 2034-05-26
Also published as: CN103981004B

Abstract

本发明公开了一种极压型复合铝基润滑脂组合物及制备方法，所述润滑脂组合物由75-92％基础油，5-15％复合铝皂稠化剂，0.5-5％固体润滑剂，0.5-5％极压抗磨剂和0.1-3％的抗氧剂、0.1-1％防锈剂组成，所述基础油选自精制矿物油、合成油、聚α烯烃、酯类油中的一种或几种的混合物；制备时，将一定量的基础油、复合铝皂稠化剂投入到反应釜中，一段时间后加入一定量的水，再反应一段时间后进行高温炼制，接下来加入剩余的基础油、固体润滑剂、极压抗磨剂、抗氧防锈剂，冷却至室温，将物料经研磨、脱气、再研磨处理后，最终得到性能稳定的复合铝基润滑脂，本发明极压型复合铝基润滑脂组合物具有良好的防锈性能及抗氧化性能。

Description

极压复合铝基润滑脂组合物及制备方法

技术领域

本发明涉及工业用润滑油技术领域，特别是涉及一种极压复合铝基润滑脂组合物及其制备方法。

背景技术

复合铝基润滑脂是一种典型的高温润滑脂，具滴点高、良好的机械安定性、抗水性、氧化安定性等多方面的优点，与其他润滑脂相比，还具有独特的高温可逆性，能在极限高温状态下短暂使用后还能基本恢复原来的润滑脂状态，这一特点在冶金行业尤其是烧结轧钢等高温部位的润滑是特别有益的，同时，复合铝基润滑脂是所有脂中纤维结构最小的，因此具有优异的泵送性，尤其适用于冶金、化学、造纸及其他行业集中润滑系统。

然而，目前使用的复合铝基润滑脂的极压抗磨性能、防锈性能一般，因而限制了其在极压抗磨性能及防锈性能要求较高的领域的应用，因此，有待于提高复合铝基润滑脂的极压抗磨性能和防锈性能。

发明内容

本发明的目的在于提供一种极压复合铝基润滑脂组合物及其制备方法，以提高该润滑脂组合物的极压抗磨性及防锈性；

本发明的另一目的在于提供一种极压复合铝基润滑脂组合物的制备方法，以简化制备工艺，提高制备效率。

为实现上述目的，本发明提出一种极压复合铝基润滑脂组合物，其包括按重量百分比计算的以下组分：

基础油75-92％；

复合铝皂稠化剂5-15％；

固体润滑剂0.5-5％；

极压抗磨剂0.5-5％；

抗氧剂0.1～3％；

防锈剂0.1～1％。

更优地，所述基础油选自精制矿物油、合成油、聚α烯烃、酯类油中的一种或任意两种的混合物。

所述复合铝皂稠化剂由摩尔比为0.8～1∶1∶0.9～1.1的苯甲酸、硬脂酸和异丙醇铝反应生成。

所述复合铝皂稠化剂由或摩尔比为0.8～1∶1∶0.9～1.1的苯甲酸、硬脂酸和异丙醇铝三聚体反应生成。

所述固体润滑剂选自二硫化钨、二硫化钼、氮化硼、聚四氟乙烯中的一种或几种的组合物。

极压抗磨剂选自硫化异丁烯、二卞基二硫、硼酸盐中的一种或任意几种的组合。

所述抗氧剂选自二苯胺、苯基-α-萘胺、有机硫化物抗氧剂中的一种或任意几种的组合。

所述防锈剂选自石油磺酸钠、二壬基萘磺酸钡、苯丙三氮唑、苯三唑脂肪酸胺盐中的一种或任意几种的组合。

本发明还提供了一种极压复合铝基润滑脂组合物的制备方法，该制备方法包括以下步骤：

S1、将2/3的基础油、复合铝皂稠化剂按质量比100∶10-20投入到反应釜中，搅拌并加热至90-120℃，并保持30-60min；

S2、向反应釜中加入一定量的水，继续搅拌反应，其中加水量为复合铝皂8-15％，温度控制在90-120℃，反应时间控制在30-90min；

S3、加热至190-220℃进行高温炼制，反应时间控制在15-60min；

S4、加入剩余1/3基础油，并加入0.5-5％的固体润滑剂、0.1-3％的抗氧剂和0.1-1％的防锈剂进行降温反应，使物料冷却至室温；

S5、将反应产物经研磨、脱气，得到最终产品。

更优地，所述S5中是将冷却至室温的物料放入研磨机中研磨，研磨完毕后放入真空干燥箱中进行脱气处理，之后再放入三辊研磨机中进行研磨处理。

所述物料在真空干燥箱中进行脱气的温度为常温，脱气的时间是30-90min。

所述S1中，按质量比为100∶10-20取基础油、复合铝皂稠化剂，并将2/3的基础油和全部的复合铝皂稠化剂投入反应釜中进行反应。

与现有技术相比，本发明所制备的极压复合铝基润滑脂组合物，其具有优良的极压抗磨性能及良好的防锈性能，提高了润滑脂的高温承载能力及抗氧化性能，同时，本发明制备极压复合铝基润滑脂组合物的制备方法采用一步法皂化复合工艺，简化了制备工艺，降低了生产成本，提高了制备效率。

附图说明

图1是本发明极压复合铝基润滑脂组合物制备方法的流程图。

具体实施方式

下面结合具体实例及附图1对本发明进一步说明，但应明白，下面的实施例不是限制本发明的范围，任何不超出本发明构思和范围的改动，都在本发明的范围之内。

实施例1：

将10Kg精制矿物油，0.71Kg硬脂酸，0.54Kg异丙醇铝，0.31Kg苯甲酸加入到反应釜中，搅拌并加热至90-120℃，保温并保持60min后加入0.2Kg水，继续搅拌反应90min，加热升温至195-215℃，在此高温下炼制5min，加入剩余5Kg精制矿物油，降温过程中加入二硫化钼0.075-0.75Kg，同时加入硫化异丁烯0.075-0.75Kg、苯三唑脂肪酸胺盐0.015-0.15Kg和二苯胺0.015-0.45Kg，混合搅拌均匀后，研磨、脱气得到成品极压复合铝基润滑脂A。

实施例2：

将10Kg精制矿物油，0.71Kg硬脂酸，0.54Kg异丙醇铝，0.31Kg苯甲酸加入到反应釜中，搅拌并加热至90-120℃，保温并保持90min后加入0.2Kg水，继续搅拌反应90min，加热升温至195-215℃，在此高温下炼制15min，加入剩余5Kg精制矿物油，降温过程中加入二硫化钼和二硫化钨的混合物0.075-0.75Kg，同时加入硫化异丁烯0.075-0.75Kg、苯三唑脂肪酸胺盐0.015-0.15Kg和二苯胺0.015-0.45Kg，混合搅拌均匀后，研磨、脱气得到成品极压复合铝基润滑脂B。

实施例3：

将10Kg矿物油和合成油的混合油，0.71Kg硬脂酸，0.54Kg异丙醇铝，0.31Kg苯甲酸加入到反应釜中，搅拌并加热至90-120℃，保温并保持90min后加入0.2Kg水，继续搅拌反应90min，加热升温至195-215℃，在此高温下炼制15min，加入剩余5Kg精制矿物油，降温过程中加入二硫化钼和二硫化钨的混合物0.075-0.75Kg，同时加入苯基-α-萘胺0.075-0.75Kg、苯三唑脂肪酸胺盐0.015-0.15Kg和苯基-α-萘胺0.015-0.45Kg，混合搅拌均匀后，研磨、脱气得到成品极压复合铝基润滑脂C。

实施例4：

将10Kg矿物油和合成油的混合油，0.71Kg硬脂酸，0.54Kg异丙醇铝，0.31Kg苯甲酸加入到反应釜中，搅拌并加热至90-120℃，保温并保持90min后加入0.2Kg水，继续搅拌反应90min，加热升温至195-215℃，在此高温下炼制15min，加入剩余5Kg精制矿物油，降温过程中加入氮化硼和聚四氟乙烯的混合物0.075-0.75Kg，同时加入苯基-α-萘胺0.075-0.75Kg、苯三唑脂肪酸胺盐0.015-0.15Kg和苯基-α-萘胺0.015-0.45Kg，混合搅拌均匀后，研磨、脱气得到成品极压复合铝基润滑脂D。

实施例5：

将10Kg矿物油和聚α烯烃的混合油，0.71Kg硬脂酸，0.54Kg异丙醇铝，0.31Kg苯甲酸加入到反应釜中，搅拌并加热至90-120℃，保温并保持90min后加入0.2Kg水，继续搅拌反应90min，加热升温至195-215℃，在此高温下炼制15min，加入剩余5Kg精制矿物油，降温过程中加入氮化硼和聚四氟乙烯的混合物0.075-0.75Kg，同时加入苯基-α-萘胺0.075-0.75Kg、苯三唑脂肪酸胺盐0.015-0.15Kg和二苯胺0.015-0.45Kg，混合搅拌均匀后，研磨、脱气得到成品极压复合铝基润滑脂E。

实施例6：

将10Kg矿物油和合成油的混合油，0.71Kg硬脂酸，0.54Kg异丙醇铝，0.31Kg苯甲酸加入到反应釜中，搅拌并加热至90-120℃，保温并保持90min后加入0.2Kg水，继续搅拌反应90min，加热升温至195-215℃，在此高温下炼制15min，加入剩余5Kg精制矿物油，降温过程中加入二硫化钼、氮化硼和聚四氟乙烯的混合物0.075-0.75Kg，同时加入硫化异丁烯0.075-0.75Kg、苯三唑脂肪酸胺盐0.015-0.15Kg和二苯胺0.015-0.45Kg，混合搅拌均匀后，研磨、脱气得到成品极压复合铝基润滑脂F。

实施例7：

将10Kg精制矿物油，1.41Kg硬脂酸，0.77Kg异丙醇铝三聚体，0.91Kg苯甲酸加入到反应釜中，搅拌并加热至90-120℃，保温并搅拌120min，加热升温至195-215℃，在此高温下炼制30min，加入剩余5Kg精制矿物油，降温过程中加入二硫化钼和二硫化钨的混合物0.075-0.75Kg，同时加入的硫化异丁烯0.075-0.75Kg、苯三唑脂肪酸胺盐0.015-0.15Kg和二苯胺0.015-0.45Kg，混合搅拌均匀后，研磨、脱气得到成品极压复合铝基润滑脂G。

需要说明的是，尽管本发明的技术内容及技术特征已揭示如上，然而熟悉本领域的技术人员仍可能基于本发明的教示及揭示而作种种不背离本发明精神的替换及修饰，因此，本发明保护范围应不限于实施例所揭示的内容，而应包括各种不背离本发明的替换及修饰，并为本专利申请权利要求所涵盖。

Claims

1.一种极压型复合铝基润滑脂组合物，其特征在于，由按重量百分比计算的以下组分组成：

基础油75-92％；

复合铝皂稠化剂5-15％；

固体润滑剂0.5-5％；

极压抗磨剂0.5-5％；

抗氧剂0.1-3％；

防锈剂0.1-1％。

2.根据权利要求1所述的极压型复合铝基润滑脂组合物，其特征在于，所述基础油选自精制矿物油、合成油、聚α烯烃、酯类油中的一种或任意几种的混合物。

3.根据权利要求1所述的极压型复合铝基润滑脂组合物，其特征在于，所述复合铝皂稠化剂由摩尔比为0.8～1∶1∶0.9～1.1的苯甲酸、硬脂酸和异丙醇铝反应生成。

4.根据权利要求1所述的极压型复合铝基润滑脂组合物，其特征在于，所述复合铝皂稠化剂由或摩尔比为3∶3∶0.9～1.1的苯甲酸、硬脂酸和异丙醇铝三聚体反应生成。

5.根据权利要求1所述的极压型复合铝基润滑脂组合物，其特征在于，所述固体润滑剂选自二硫化钨、二硫化钼、氮化硼、聚四氟乙烯中的一种或任意几种的组合物。

6.根据权利要求1所述的极压型复合铝基润滑脂组合物，其特征在于，所述极压抗磨剂选自硫化异丁烯、二卞基二硫、硼酸盐中的一种或任意几种的组合。

7.根据权利要求1所述的极压型复合铝基润滑脂组合物，其特征在于，所述抗氧剂选自二苯胺、苯基-α-萘胺、有机硫化物抗氧剂中的一种或任意几种的组合。

8.根据权利要求1所述的极压型复合铝基润滑脂组合物，其特征在于，所述防锈剂选自石油磺酸钠、二壬基萘磺酸钡、苯丙三氮唑、苯三唑脂肪酸胺盐中的一种或任意几种的组合。

9.一种制备权利要求1中所述极压复合铝基润滑脂组合物的制备方法，其特征在于，该制备方法包括以下步骤：

S1、将2/3的基础油、复合铝皂稠化剂按质量比为100∶10-20投入到反应釜中，搅拌并加热至90-120℃，并保持30-60min；

S3、加热至190-220℃进行高温炼制，反应时间控制在15-60min；

S4、加入剩余1/3的基础油，并加入0.5-5％的固体润滑剂、0.1-3％的抗氧剂和0.1-1％的防锈剂进行降温反应，使物料冷却至室温；

S5、将反应产物经研磨、脱气，得到最终产品。

10.根据权利要求9中所述极压复合铝基润滑脂组合物的制备方法，所述S5中是将冷却至室温的物料放入研磨机中研磨，研磨完毕后放入真空干燥箱中进行脱气处理，之后再放入三辊研磨机中进行研磨处理。