CN109943391A - 一种开式齿轮及钢缆润滑剂组合物及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种开式齿轮及钢缆润滑剂组合物及其制备方法，组合物组分和质量百分含量为：复合铝皂稠化剂的含量为0.5～3％；基础油的含量为5～28％；增粘组分的含量为40～60％；添加剂的含量为4.5～9.0％：包括抗氧剂0～0.5％，极压抗磨剂3.5～7％，防锈剂1.0～1.5％；余量为溶剂油的含量；润滑剂先制备基脂组分，然后进行溶剂稀释；应用本发明制备的润滑剂综合性能优良，主要有突出的抗水防锈性，优良的极压抗磨性和粘附性，满足海上含盐高湿度环境中大型舰船开式齿轮及钢缆润滑防护的使用要求。

Description

一种开式齿轮及钢缆润滑剂组合物及其制备方法

技术领域

本发明涉及润滑剂技术领域，特别是涉及一种开式齿轮及钢缆润滑剂组合物及其制备方法，确切地说是将一种采用复合铝皂为稠化剂制备的高性能润滑脂通过溶剂油稀释后形成的可应用于开式齿轮及钢缆上的润滑剂及其制备方法。

背景技术

大型军用舰船上往往同时具有开式齿轮和钢缆等传动装置，如航空母舰的战机升降机等装置。由于军用舰船长期在大海中航行，其开式齿轮和钢缆装置在运转时会处于含盐的高湿度环境中，易出现锈蚀损坏等不良后果，要求其所用的润滑剂要具备突出的抗水防锈性，特别是要具有在海上环境中的长期防锈能力；同时大型军用舰船的开式齿轮和钢缆等装置通常承受较大载荷，因此要求其所用的润滑剂要具有优良的极压抗磨性等。

目前，应用于开式齿轮的润滑剂主要包括各类开式齿轮润滑油和开式齿轮润滑脂，但其主要性能是突出的极压抗磨性和粘附性，防锈性能一般，如专利CN104164277提到一种重负荷开式齿轮润滑脂，其防护性能只有钢片腐蚀(100℃,3h)合格，未涉及到盐雾试验；应用于钢缆或钢丝绳的润滑剂也包括各类专用润滑油和润滑脂，但其主要性能是常规条件下的防护性能，极压性能通常一般，如专利CN1854270提到一种钢丝绳防护的润滑脂，其防护性能也是腐蚀(100℃,3h)合格，无盐雾试验和极压性能指标。目前，未见到有同时可应用于开式齿轮及钢缆上的润滑剂专利。为此，开发一种具有优良极压抗磨性和粘附性且在海上环境中抗水防锈性突出的开式齿轮及钢缆润滑剂，以满足大型舰船开式齿轮及钢缆的润滑使用要求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种新的具有优良极压抗磨性和粘附性且在海上环境中抗水防锈性突出的开式齿轮及钢缆润滑剂的配方和制备方法。本发明通过大量试验筛选配方和工艺制得一种新的润滑剂组合物，满足海上含盐高湿度环境中大型舰船开式齿轮及钢缆润滑防护的使用要求。

本发明的技术如下：

一种开式齿轮及钢缆润滑剂组合物，其组分和质量百分含量如下：

(1)复合铝皂稠化剂的含量为0.5～3％；

(2)基础油的含量为5～28％；

(3)增粘组分的含量为40～60％；

(4)添加剂的含量为4.5～9.0％：包括抗氧剂0～0.5％，极压抗磨剂3.5～7％，防锈剂1.0～1.5％；

(5)余量为溶剂油。

所述复合铝皂稠化剂包括C16～C18直链饱和脂肪酸、苯甲酸、异丙醇铝三聚体或异丙醇铝单体，在制备工艺中反应制得。

其中C16～C18直链饱和脂肪酸是十六烷酸或十八烷酸等；稠化剂中苯甲酸与脂肪酸的摩尔比为0.7～1.4∶1.0；稠化剂中苯甲酸和脂肪酸的总摩尔数与异丙醇铝三聚体或异丙醇铝单体中铝摩尔数之比为1.7～2.0∶1.0。

所述基础油为矿物油或合成油，合成油可以是烯烃合成油、醚类油和酯类油等任意一种，基础油的100℃的运动粘度为10～40mm²/s。

所述增粘组分为石油沥青或100℃的运动粘度为1000～5000mm²/s的烯烃聚合物等，如聚异丁烯等。

所述抗氧剂为胺类抗氧剂，如二苯胺或烷基二苯胺等。

所述极压抗磨剂包括硫磷锌类、硫化植物油类、硼酸盐类或固体抗磨剂等，任选三种或三种以上，硫磷锌类如二烷基二硫代磷酸锌等，添加量为0.5～1.0％；硫化植物油类如硫化棉籽油等，添加量为1～3％；硼酸盐类如硼酸钾等，添加量为1～3％；固体抗磨剂如胶体石墨或二硫化钼等，添加量为1.0～3％。

所述防锈剂包括羧酸盐、有机羧酸和硫氮杂环类，任选两种或两种以上，其中羧酸盐防锈剂如环烷酸锌等，添加量为0.5～1.0％；有机羧酸防锈剂如十二烯基丁二酸或十六烯基丁二酸等，添加量为0.5～1.0％；硫氮杂环类防锈剂如赛二唑多硫化物等，添加量为0.5～1.0％。

所述溶剂油为环保型低粘度溶剂油，属于馏程为200-300℃闪点(闭口)大于70℃的石油馏分。

本发明的开式齿轮及钢缆润滑剂的制备方法如下：

将配方组成分为两部分，一部分称为基脂组分，包括复合铝稠化剂、基础油、增粘组分和添加剂，其中复合铝稠化剂和基础油合称为复合铝基础脂，提前反应制得；另外一部分是溶剂组分。

先制备基脂组分，然后进行溶剂稀释；具体步骤如下：

(1)复合铝基础脂制备：反应釜内加入所有的基础油，随后加入C16～C18直链饱和脂肪酸与苯甲酸，搅拌升温至75～100℃，再加入异丙醇铝三聚体或异丙醇铝单体，在80～105℃皂化反应30～60min，然后升温至110～140℃复合反应60～120min，使用异丙醇铝单体时需加水进行复合反应，加水量为异丙醇铝摩尔量的1～1.5倍，最后升温至最高炼制温度190～210℃，恒温30～50min，然后将物料降温后，通过三辊机进行均化即得复合铝基础脂；

(2)基脂组分制备：将制备的复合铝基础脂加入反应釜内，进行搅拌升温至80～100℃后，加入增粘组分和抗氧剂及固体抗磨剂，充分搅拌均匀后，降温至70～80℃时再加入剩余的极压抗磨剂和防锈剂，充分搅拌直至物料均匀；

(3)溶剂稀释：将所得的基脂组分降温至70℃以下后加入溶剂油进行搅拌稀释，待物料搅拌均匀后，使用三辊机或其他均化装置将物料分散均匀即得最终成品。

本发明的效果和优点说明如下：

本发明通过筛选合适的配方和工艺，采用复合铝皂稠化剂稠化分散基础油和增粘组分，并加有多种极压抗磨剂和防锈剂等，最后加入溶剂油稀释，研制一种具有优良极压抗磨性和粘附性且在海上环境中抗水防锈性突出的开式齿轮及钢缆润滑剂组合物，满足海上含盐高湿度环境中大型舰船开式齿轮及钢缆润滑防护的使用要求。由于本发明的润滑剂组合物采用低芳烃含量的环保型溶剂油稀释而成，从而使得本产品可以很方便进行涂刷等操作，待溶剂油挥发后也可更好地粘附在齿轮或钢缆的润滑部位，从而起到更突出的润滑防护作用。本发明的主要性能数据如下：45号钢片30天的盐雾试验结果为A级，铜片和钢片腐蚀均合格；极压性能(四球法)烧结负荷(P_D值)不低于2452N；运动粘度(逆流法40℃)不小于600mm²/s。

具体实施方式

本发明的效果通过下面的实施例进一步说明。但应明白，下面的实施例不是限制本发明的范围，任何不超出本发明构思和范围的改动，都在本发明的范围之内。

实施例1：

基础脂制备：

复合铝皂稠化剂中，苯甲酸与十八烷酸摩尔比为0.7:1，总酸与铝的摩尔比为1.7:1，铝源为异丙醇铝三聚体，基础油为烯烃合成油。

反应釜内加入500g烯烃合成油，随后加入30.1g十八烷酸和9.1g苯甲酸，搅拌加热至75～80℃，再加入异丙醇铝三聚体10.8g，在80～85℃皂化反应60min，然后升温至110～115℃复合反应120min，最后升温至最高炼制温度190～195℃，恒温50min。然后将物料降温后，通过三辊机进行均化即得复合铝基础脂。

润滑剂质量百分比组成为：提前制得的复合铝基础脂5.5％(包含复合铝皂稠化剂0.5％，基础油5％(烯烃合成油))，增粘组分石油沥青60％，抗氧剂二苯胺0.5％，硫磷锌类极压抗磨剂二烷基二硫代磷酸锌0.5％，硫化植物油类极压抗磨剂硫化棉籽油1.0％，硼酸盐类极压抗磨剂硼酸钾1.0％，固体抗磨剂胶体石墨1.0％，羧酸盐防锈剂环烷酸锌0.5％，有机羧酸防锈剂十二烯基丁二酸0.5％，溶剂油30％。

①反应釜内加入提前制备好的复合铝基础脂55g，搅拌升温至80-100℃后，加入石油沥青600g和胶体石墨10g，充分搅拌均匀后，降温至70～80℃时再加入二烷基二硫代磷酸锌5g，硫化棉籽油10g，硼酸钾10g，环烷酸锌5g,十二烯基丁二酸5g，充分搅拌直至物料均匀，然后降温至70℃以下后加入溶剂油300g进行搅拌稀释，待物料搅拌均匀后，使用三辊机等将物料分散均匀即得最终成品。所制得的润滑脂性能列于表1。

实施例2：

基础脂制备：

复合铝皂稠化剂中，苯甲酸与十八烷酸摩尔比为1.4：1，总酸与铝的摩尔比为2.0:1，铝源为异丙醇铝三聚体，基础油为矿物油。

反应釜内加入280g矿物油，随后加入14.8g十八烷酸和8.9g苯甲酸，搅拌加热至85～90℃，再加入异丙醇铝三聚体6.3g，在90～95℃皂化反应45min，然后升温至120～125℃复合反应90min，最后升温至最高炼制温度200～205℃，恒温40min。然后将物料降温后，通过三辊机进行均化即得复合铝基础脂。

润滑剂质量百分比组成为：提前制得的复合铝基础脂31％(包含复合铝皂稠化剂3％，基础油28％(矿物油))，增粘组分聚异丁烯40％，抗氧剂二苯胺0.5％，硫磷锌类极压抗磨剂二烷基二硫代磷酸锌1％，硼酸盐类极压抗磨剂硼酸钾3.0％，固体抗磨剂胶体石墨3.0％，羧酸盐防锈剂环烷酸锌0.5％，有机羧酸防锈剂十二烯基丁二酸0.5％，硫氮杂环类防锈剂赛二唑多硫化物0.5％，溶剂油20％。

②反应釜内加入提前制备好的复合铝基础脂310g，搅拌升温至80-100℃后，加入聚异丁烯400g、二苯胺5g和胶体石墨30g，充分搅拌均匀后，降温至70～80℃时再加入二烷基二硫代磷酸锌10g，硼酸钾30g，环烷酸锌5g,十六烯基丁二酸5g，赛二唑多硫化物5g，直至物料均匀，然后降温至70℃以下后加入溶剂油200g进行搅拌稀释，待物料搅拌均匀后，使用三辊机等将物料分散均匀即得最终成品。所制得的润滑脂性能列于表1。

实施例3：

基础脂制备：

复合铝皂稠化剂中，苯甲酸与十八烷酸摩尔比为0.8：1，总酸与铝的摩尔比为1.9:1，铝源为异丙醇铝单体，加水量为1.0倍，基础油为醚类油。

反应釜内加入212g醚类油，随后加入12.4g十八烷酸和4.2g苯甲酸，搅拌加热至95～100℃，再加入异丙醇铝单体8.4g，在100～105℃皂化反应30min，然后升温至135～140℃加水0.73g复合反应60min，最后升温至最高炼制温度205～210℃，恒温30min。然后将物料降温后，通过三辊机进行均化即得复合铝基础脂。

润滑剂质量百分比组成为：提前制得的复合铝基础脂23.7％(包含复合铝皂稠化剂2.5％，基础油21.2％(醚类油))，增粘组分石油沥青45％，抗氧剂烷基二苯胺0.1％，硫磷锌类极压抗磨剂二烷基二硫代磷酸锌0.7％，硫化植物油类极压抗磨剂硫化棉籽油3.0％，固体抗磨剂二硫化钼3.0％，羧酸盐防锈剂环烷酸锌1.0％，硫氮杂环类防锈剂赛二唑多硫化物0.5％，溶剂油23％。

③反应釜内加入提前制备好的复合铝基础脂237g，搅拌升温至80-100℃后，加入石油沥青450g、烷基二苯胺1g和二硫化钼30g，充分搅拌均匀后，降温至70～80℃时再加入二烷基二硫代磷酸锌7g，硫化棉籽油30g，环烷酸锌10g,赛二唑多硫化物5g，充分搅拌直至物料均匀，然后降温至70℃以下后加入溶剂油230g进行搅拌稀释，待物料搅拌均匀后，使用三辊机等将物料分散均匀即得最终成品。所制得的润滑脂性能列于表1。

实施例4：

基础脂制备：

复合铝皂稠化剂中，苯甲酸与十八烷酸摩尔比为0.9:1，总酸与铝的摩尔比为1.8:1，铝源为异丙醇铝三聚体，基础油为酯类油。

反应釜内加入218g酯类油，随后加入11.3g十八烷酸和4.4g苯甲酸，搅拌加热至75～80℃，再加入异丙醇铝三聚体4.3g，在80～85℃皂化反应60min，然后升温至110～115℃复合反应120min，最后升温至最高炼制温度190～195℃，恒温50min。然后将物料降温后，通过三辊机进行均化即得复合铝基础脂。

润滑剂质量百分比组成为：提前制得的复合铝基础脂23.8％(包含复合铝皂稠化剂2.0％，基础油21.8％(酯类油))，增粘组分聚异丁烯45％，抗氧剂烷基二苯胺0.2％，硫磷锌类极压抗磨剂二烷基二硫代磷酸锌0.5％，硫化植物油类极压抗磨剂硫化棉籽油2.0％，硼酸钾2.0％，有机羧酸类防锈剂十二烯基丁二酸1.0％，硫氮杂环类防锈剂赛二唑多硫化物0.5％，溶剂油25％。

④反应釜内加入提前制备好的复合铝基础脂238g，搅拌升温至80-100℃后，加入聚异丁烯450g和烷基二苯胺2g，充分搅拌均匀后，降温至70～80℃时再加入二烷基二硫代磷酸锌5g，硫化棉籽油20g，硼酸钾20g，十二烯基丁二酸10g,赛二唑多硫化物5g，充分搅拌直至物料均匀，然后降温至70℃以下后加入溶剂油250g进行搅拌稀释，待物料搅拌均匀后，使用三辊机等将物料分散均匀即得最终成品。所制得的润滑脂性能列于表1。

实施例5：

基础脂制备：

复合铝皂稠化剂中，苯甲酸与十六烷酸摩尔比为0.7:1，总酸与铝的摩尔比为1.7:1，铝源为异丙醇铝单体，加水量为1.5倍，基础油为烯烃合成油。

反应釜内加入286g烯烃合成油，随后加入13.1g十六烷酸和4.4g苯甲酸，搅拌加热至85～90℃，再加入异丙醇铝单体10.5g，在90～95℃皂化反应45min，然后升温至120～125℃加水1.4g复合反应90min，最后升温至最高炼制温度200～205℃，恒温40min。然后将物料降温后，通过三辊机进行均化即得复合铝基础脂。

润滑剂质量百分比组成为：提前制得的复合铝基础脂15.7％(包含复合铝皂稠化剂1.4％，基础油14.3％(烯烃合成油))，增粘组分聚异丁烯50％，抗氧剂二苯胺0.3％，硫化植物油类极压抗磨剂硫化棉籽油2.0％，硼酸盐类极压抗磨剂硼酸钾2.0％，固体抗磨剂胶体二硫化钼1.5％，羧酸盐防锈剂环烷酸锌0.5％，硫氮杂环类防锈剂赛二唑多硫化物1.0％，溶剂油27％。

⑤反应釜内加入提前制备好的复合铝基础脂157g，搅拌升温至80-100℃后，加入聚异丁烯500g、二苯胺3g和二硫化钼15g，充分搅拌均匀后，降温至70～80℃时再加入硫化棉籽油20g，硼酸钾20g，环烷酸锌5g，赛二唑多硫化物10g，充分搅拌直至物料均匀，然后降温至70℃以下后加入溶剂油270g进行搅拌稀释，待物料搅拌均匀后，使用三辊机等将物料分散均匀即得最终成品。所制得的润滑脂性能列于表1。

实施例6：

基础脂制备：

复合铝皂稠化剂中，苯甲酸与十六烷酸摩尔比为1:1，总酸与铝的摩尔比为2:1，铝源为异丙醇铝单体，加水量为1.2倍，基础油为矿物油。

反应釜内加入264g矿物油，随后加入11.5g十六烷酸和5.4g苯甲酸，搅拌加热至95～100℃，再加入异丙醇铝单体9.1g，在100～105℃皂化反应30min，然后升温至135～140℃加水1.0g复合反应60min，最后升温至最高炼制温度205～210℃，恒温30min。然后将物料降温后，通过三辊机进行均化即得复合铝基础脂。

润滑剂质量百分比组成为：提前制得的复合铝基础脂14.5％(包含复合铝皂稠化剂1.3％，基础油13.2％(矿物油))，增粘组分石油沥青50％，抗氧剂烷基二苯胺0.4％，硫磷锌类极压抗磨剂二烷基二硫代磷酸锌0.8％，硫化植物油类极压抗磨剂硫化棉籽油1.5％，硼酸盐类极压抗磨剂硼酸钾2.5％，固体抗磨剂胶体石墨2.0％，有机羧酸防锈剂十二烯基丁二酸0.6％，硫氮杂环类防锈剂赛二唑多硫化物0.7％，溶剂油27％。

⑥反应釜内加入提前制备好的复合铝基础脂145g，搅拌升温至80-100℃后，加入石油沥青500g、烷基二苯胺4g和胶体石墨20g，充分搅拌均匀后，降温至70～80℃时再加入二烷基二硫代磷酸锌8g，硫化棉籽油15g，硼酸钾25g，十二烯基丁二酸6g，赛二唑多硫化物7g，充分搅拌直至物料均匀，然后降温至70℃以下后加入溶剂油270g进行搅拌稀释，待物料搅拌均匀后，使用三辊机等将物料分散均匀即得最终成品。所制得的润滑脂性能列于表1。

实施例7：

基础脂制备：

复合铝皂稠化剂中，苯甲酸与十六烷酸摩尔比为0.8:1，总酸与铝的摩尔比为1.9:1，铝源为异丙醇铝三聚体，基础油为醚类油。

反应釜内加入234g醚类油，随后加入10.2g十六烷酸和3.9g苯甲酸，搅拌加热至75～80℃，再加入异丙醇铝三聚体3.9g，在80～85℃皂化反应60min，然后升温至110～115℃复合反应120min，最后升温至最高炼制温度190～195℃，恒温50min。然后将物料降温后，通过三辊机进行均化即得复合铝基础脂。

润滑剂质量百分比组成为：提前制得的复合铝基础脂12.6％(包含复合铝皂稠化剂0.9％，基础油11.7％(醚类油))，增粘组分聚异丁烯55％，抗氧剂烷基二苯胺0.3％，硫磷锌类极压抗磨剂二烷基二硫代磷酸锌0.6％，硫化植物油类极压抗磨剂硫化棉籽油1.0％，硼酸盐类极压抗磨剂硼酸钾1.5％，固体抗磨剂胶体石墨2.5％，羧酸盐防锈剂环烷酸锌0.6％，有机羧酸防锈剂十六烯基丁二酸0.9％，溶剂油25％。

⑦反应釜内加入提前制备好的复合铝基础脂126g，搅拌升温至80-100℃后，加入聚异丁烯550g、烷基二苯胺3g和胶体石墨25g，充分搅拌均匀后，降温至70～80℃时再加入二烷基二硫代磷酸锌6g，硫化棉籽油10g，硼酸钾15g，环烷酸锌6g，十六烯基丁二酸9g，充分搅拌直至物料均匀，然后降温至70℃以下后加入溶剂油250g进行搅拌稀释，待物料搅拌均匀后，使用三辊机等将物料分散均匀即得最终成品。所制得的润滑脂性能列于表1。

实施例8：

基础脂制备：

复合铝皂稠化剂中，苯甲酸与十六烷酸摩尔比为0.9:1，总酸与铝的摩尔比为1.8:1，铝源为异丙醇铝单体，加水量为1.4倍，基础油为酯类油。

反应釜内加入242g酯类油，随后加入15.0g十六烷酸和6.4g苯甲酸，搅拌加热至85～90℃，再加入异丙醇铝单体12.6g，在90～95℃皂化反应45min，然后升温至120～125℃加水1.6g复合反应90min，最后升温至最高炼制温度200～205℃，恒温40min。然后将物料降温后，通过三辊机进行均化即得复合铝基础脂。

润滑剂质量百分比组成为：提前制得的复合铝基础脂13.8％(包含复合铝皂稠化剂1.7％，基础油12.1％(酯类油))，增粘组分石油沥青55％，抗氧剂二苯胺0.2％，硫磷锌类极压抗磨剂二烷基二硫代磷酸锌0.9％，硫化植物油类极压抗磨剂硫化棉籽油2.7％，硼酸盐类极压抗磨剂硼酸钾2.0％，固体抗磨剂二硫化钼1.0％，羧酸盐防锈剂环烷酸锌0.7％，有机羧酸防锈剂十六烯基丁二酸0.7％，溶剂油23％。

⑧反应釜内加入提前制备好的复合铝基础脂138g，搅拌升温至80-100℃后，加入石油沥青550g、二苯胺2g和二硫化钼10g，充分搅拌均匀后，降温至70～80℃时再加入二烷基二硫代磷酸锌9g，硫化棉籽油27g，硼酸钾20g，环烷酸锌7g，十六烯基丁二酸7g，充分搅拌直至物料均匀，然后降温至70℃以下后加入溶剂油230g进行搅拌稀释，待物料搅拌均匀后，使用三辊机等将物料分散均匀即得最终成品。所制得的润滑脂性能列于表1。

实施例分析检验结果数据如表1所示。

表1实施例1～8所得润滑剂性能评定结果数据

由上表可知，本发明的润滑剂组合物40℃运动粘度大于600mm²/s(普通产品一般是300-500mm²/s)，具有优良的粘附性，同时属于半流体状，易于涂刷方便操作；闭口闪点均大于80℃(普通产品一般大于60℃)，说明本发明的润滑剂具有较好的安全性能；极压性能烧结负荷不低于2452N(普通产品通常不低于1961)，说明本发明的润滑剂具有优良的极压性能，可满足承载较大负荷的开式齿轮及钢缆的润滑需求；铜片腐蚀和钢片腐蚀均合格，且盐雾试验30天后均无锈(A级)(普通产品通常7天无锈)，说明本发明的润滑剂具有突出的防护防锈性能，可以满足海上含盐的高湿度环境中开式齿轮及钢缆的防护防锈要求。综上所述，本发明润滑剂组合物，具备良好的可操作和安全性能，优良的极压抗磨性和粘附性，突出的防护防锈性能，可满足海上含盐高湿度环境中大型舰船开式齿轮及钢缆润滑防护的使用要求。

Claims (10)

1.一种开式齿轮及钢缆润滑剂组合物，其组分和质量百分含量如下：

(1)复合铝皂稠化剂的含量为0.5～3％；

(2)基础油的含量为5～28％；

(3)增粘组分的含量为40～60％；

(4)添加剂的含量为4.5～9.0％：包括抗氧剂0～0.5％，极压抗磨剂3.5～7％，防锈剂1.0～1.5％；

(5)余量为溶剂油。

2.如权利要求1所的组合物，其特征是复合铝皂稠化剂包括C16～C18的直链饱或脂肪酸、苯甲酸、异丙醇铝三聚体或异丙醇铝单体，在制备工艺中反应制得。

3.如权利要求1所的组合物，其特征是所述稠化剂中C16～C18直链饱或脂肪酸是十六烷酸或十八烷酸；所述稠化剂中苯甲酸与脂肪酸的摩尔比为0.7～1.4∶1.0；苯甲酸和脂肪酸的总摩尔数与异丙醇铝三聚体或异丙醇铝单体中铝摩尔数之比为1.7～2.0∶1.0。

4.如权利要求1所的组合物，其特征是所述基础油为矿物油或合成油，合成油是烯烃合成油、醚类油和酯类油的任意一种，基础油的100℃的运动粘度为10～40mm²/s。

5.如权利要求1所的组合物，其特征是所述增粘组分为石油沥青或100℃的运动粘度为1000～5000mm²/s的烯烃聚合物；优选聚异丁烯。

6.如权利要求1所的组合物，其特征是所述抗氧剂为包括二苯胺或烷基二苯胺的胺类抗氧剂。

7.如权利要求1所的组合物，其特征是所述极压抗磨剂包括硫磷锌类、硫化植物油类、硼酸盐类或固体抗磨剂的任选三种或三种以上；硫磷锌类包括二烷基二硫代磷酸锌，添加量为0.5～1.0％；硫化植物油类包括硫化棉籽油，添加量为1～3％；硼酸盐类包括硼酸钾，添加量为1～3％；固体抗磨剂包括胶体石墨或二硫化钼，添加量为1.0～3％。

8.如权利要求1所的组合物，其特征是所述防锈剂包括羧酸盐、有机羧酸和硫氮杂环类的任选两种或两种以上；其中羧酸盐防锈剂包括环烷酸锌，添加量为0.5～1.0％；有机羧酸防锈剂包括十二烯基丁二酸或十六烯基丁二酸，添加量为0.5～1.0％；硫氮杂环类防锈剂包括赛二唑多硫化物，添加量为0.5～1.0％。

9.如权利要求1所的组合物，其特征是所述溶剂油为环保型低粘度溶剂油，属于馏程为200-300℃闪点(闭口)大于70℃的石油馏分。

10.利用权利要求1所的组合物制备开式齿轮及钢缆润滑剂的方法，其特征是先制备基脂组分，然后进行溶剂稀释；具体步骤如下：

(1)复合铝基础脂制备：反应釜内加入所有的基础油，随后加入C16～C18直链饱和脂肪酸与苯甲酸，搅拌升温至75～100℃，再加入异丙醇铝三聚体或异丙醇铝单体，在80～105℃皂化反应30～60min，然后升温至110～140℃复合反应60～120min，使用异丙醇铝单体时需加水进行复合反应，加水量为异丙醇铝摩尔量的1～1.5倍，最后升温至最高炼制温度190～210℃，恒温30～50min，然后将物料降温后，通过三辊机进行均化即得复合铝基础脂；

(2)基脂组分制备：将制备的复合铝基础脂加入反应釜内，进行搅拌升温至80～100℃后，加入增粘组分和抗氧剂及固体抗磨剂，充分搅拌均匀后，降温至70～80℃时再加入剩余的极压抗磨剂和防锈剂，充分搅拌直至物料均匀；

(3)溶剂稀释：将所得的基脂组分降温至70℃以下后加入溶剂油进行搅拌稀释，待物料搅拌均匀后，使用三辊机或其他均化装置将物料分散均匀即得最终成品。