CN115916398A - 底涂层用组合物、底涂层、以及具备底涂层的废气净化用催化剂和废气净化装置 - Google Patents

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Abstract

本发明的目的在于，提供一种能够形成不易从基材剥离的底涂层的底涂层用组合物、由该底涂层用组合物形成的底涂层、以及具备该底涂层的废气净化用催化剂和废气净化装置，为了实现该目的，提供一种底涂层用组合物、由该底涂层用组合物形成的底涂层、以及具备该底涂层的废气净化用催化剂和废气净化装置，其中，所述底涂层用组合物是一种含有氧化锡微颗粒和氧化锡纳米颗粒的底涂层用组合物，以所述氧化锡微颗粒和所述氧化锡纳米颗粒的总含量为基准计，所述氧化锡纳米颗粒的含量为8质量％以上且30质量％以下。

Description

底涂层用组合物、底涂层、以及具备底涂层的废气净化用催化剂和废气净化装置
技术领域
本发明涉及底涂层用组合物、由该底涂层用组合物形成的底涂层、以及具备该底涂层的废气净化用催化剂和废气净化装置。
背景技术
汽车、摩托车、锅炉、加热炉、燃气发动机、燃气轮机等排出的废气中包含烃(HC)、一氧化碳(CO)、氮氧化物(NOx)等有害成分。作为对这些有害成分进行净化而使其无害化的废气净化用催化剂，使用了具有将HC和CO氧化而转化成水和二氧化碳且将NOx还原而转化成氮的催化活性的三元催化剂。
三元催化剂有时无法有效地作用于废气中的甲烷。因此，开发了甲烷氧化催化剂。例如，专利文献1中记载了一种在氧化锡上负载铂和铱而得到的甲烷氧化催化剂。专利文献1中所述的甲烷氧化催化剂在低温区域(500℃以下，特别是350～450℃)中能够有效地氧化除去甲烷。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2006-272079号公报
发明内容
发明要解决的问题
废气净化用催化剂具备基材、和设置于基材上的催化剂层。基材具有由多个单元构成的蜂窝结构时，形成在单元的角部(从基材的轴向俯视基材时的单元的角部)上的催化剂层与废气的接触效率低，有时无法充分发挥催化性能。为了防止这种情况的发生，可以在基材上形成底涂层，并在底涂层上形成催化剂层。
但是，根据底涂层的组成的不同，有时底涂层容易从基材剥离。
为此，本发明的目的在于，提供一种能够形成不易从基材剥离的底涂层的底涂层用组合物、由该底涂层用组合物形成的底涂层、以及具备该底涂层的废气净化用催化剂和废气净化装置。
用于解决问题的方案
为了解决上述技术问题，本发明提供下述发明。
[1]一种底涂层用组合物，其含有氧化锡微颗粒和氧化锡纳米颗粒，以所述氧化锡微颗粒和所述氧化锡纳米颗粒的总含量为基准计，所述氧化锡纳米颗粒的含量为8质量％以上且30质量％以下。
[2]一种底涂层，其是通过上述[1]所述的底涂层用组合物形成的。
[3]一种废气净化用催化剂，其具备：基材、形成在该基材上的上述[2]所述的底涂层以及形成在该底涂层上的催化剂层。
[4]一种废气净化装置，其具备上述[3]所述的废气净化用催化剂。
发明的效果
根据本发明，可以提供一种能够形成不易从基材剥离的底涂层的底涂层用组合物、由该底涂层用组合物形成的底涂层、以及具备该底涂层的废气净化用催化剂和废气净化装置。
附图说明
图1是本发明的一个实施方式涉及的废气净化装置的部分截面图。
图2是图1的A-A线截面图。
具体实施方式
下面，对本发明进行详细说明。
《底涂层用组合物》
本发明的底涂层用组合物含有氧化锡微颗粒和氧化锡纳米颗粒。
氧化锡微颗粒是基质成分，氧化锡纳米颗粒是粘合剂成分。即，使用本发明的底涂层用组合物在基材上形成底涂层时，氧化锡微颗粒构成底涂层的母材，氧化锡纳米颗粒使基材与氧化锡微颗粒结合的同时，使氧化锡微颗粒彼此结合。
氧化锡颗粒含有氧化锡。作为氧化锡，例如，可列举出氧化锡(II)(SnO)、氧化锡(III)(Sn2O3)、氧化锡(IV)(SnO2)、氧化锡(VI)(SnO3)等，其中，优选氧化锡(IV)(SnO2)。氧化锡颗粒可以含有1种氧化锡，也可以含有2种以上的氧化锡。
以氧化锡颗粒的质量为基准计，氧化锡颗粒中的氧化锡的含量通常为75质量％以上，优选为80质量％以上，进一步优选为90质量％以上。需要说明的是，氧化锡颗粒含有1种氧化锡时，“氧化锡的含量”是指该1种氧化锡的含量，氧化锡颗粒含有2种以上的氧化锡时，“氧化锡的含量”是指该2种以上的氧化锡的总含量。上限值理论上为100质量％，但考虑到不可避免的杂质的存在，实际上可能小于100质量％(例如99.5质量％以下)。不可避免的杂质例如为制造氧化锡颗粒时不可避免地混入的微量元素。
氧化锡颗粒含有氧化锡(IV)时，以氧化锡颗粒的质量为基准计，氧化锡颗粒中的氧化锡(IV)的含量优选为75质量％以上，进一步优选为80质量％以上，更进一步优选为90质量％以上。
氧化锡颗粒中含有的元素的量可以使用电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)等常规方法测量。
氧化锡颗粒的形状优选为球形。球形包括正球形、楕圆形等。
氧化锡微颗粒和氧化锡纳米颗粒分别由多个氧化锡颗粒构成。关于氧化锡颗粒的上述说明适用于构成氧化锡微颗粒的氧化锡颗粒和构成氧化锡纳米颗粒的氧化锡颗粒这两者。
氧化锡微颗粒和氧化锡纳米颗粒可以分别由具有相同组成的多个氧化锡颗粒构成，也可以由具有不同组成的多个氧化锡颗粒构成。
氧化锡微颗粒具有微米尺寸的中值粒径D50，氧化锡纳米颗粒具有纳米尺寸的中值粒径D50。
氧化锡微颗粒的中值粒径D50是指在氧化锡微颗粒的体积基准的粒度分布中，累积体积达到50％时的粒径；氧化锡纳米颗粒的中值粒径D50是指在以氧化锡纳米颗粒的体积为基准的粒度分布中，累积体积达到50％时的粒径。
氧化锡微颗粒的体积基准的粒度分布通过动态光散射法测量。在动态光散射法中，例如，使用粒度分布测量装置MalvernPanalytical公司制造的“Zetasizer Nano ZS”测量氧化锡微颗粒的体积基准的粒度分布。粒度分布通过将氧化锡微颗粒分散于水中来测量。
氧化锡纳米颗粒的体积基准的粒度分布通过小角X射线散射法测量。小角X射线散射法的优选的实施方式如下。将以任意的比例含有氧化锡纳米颗粒的粉体填充到具有0.2μm深的凹槽的玻璃制样品板中来制备样品。为了获得小角X射线散射图谱，在株式会社理学制造的全自动多功能X射线衍射仪SmartLab中，应用小角X射线散射规格作为光学系统，通过透射法测量样品的小角X射线散射图谱。使用Cu靶作为X射线源，使用闪烁计数器作为检测器。接着，假设颗粒形状为球形，颗粒尺寸的变化由伽马分布函数得到，使用RigakuCorporation制造的解析软件NANO-Solver实施样品的小角X射线散射图谱的图谱解析。图谱解析的对象角度范围设为至2θ＝4deg。
在动态光散射法中，测量表观粒径。即，颗粒以一次颗粒的状态存在时，测量一次粒径，以一次颗粒聚集的二次颗粒的状态存在时，测量二次粒径。但是，在小角X射线散射法中，无论颗粒是一次颗粒还是二次颗粒，均测量一次粒径。需要说明的是，二次颗粒是指一次颗粒聚集而形成的聚集颗粒。
氧化锡微颗粒和氧化锡纳米颗粒的体积基准的粒度分布的测量可以在混合氧化锡微颗粒和氧化锡纳米颗粒之前进行，也可以在混合氧化锡微颗粒和氧化锡纳米颗粒之后进行。氧化锡微颗粒和氧化锡纳米颗粒的体积基准的粒度分布的测量通常使用本发明的底涂层用组合物(即，以氧化锡微颗粒和氧化锡纳米颗粒混合的状态)进行。
从提高底涂层中的气体流通性的角度出发，氧化锡微颗粒的中值粒径D50优选为1μm以上，进一步优选为1.5μm以上，更进一步优选为1.8μm以上，另一方面，从更有效地防止底涂层从基材剥离的角度出发，优选为100μm以下，进一步优选为60μm以下，更进一步优选为40μm以下(例如，30μm以下、25μm以下、20μm以下、15μm以下、10μm以下、5μm以下)。
从提高底涂层中的气体流通性的角度出发，氧化锡纳米颗粒的中值粒径D50优选为1nm以上，进一步优选为2nm以上，更进一步优选为3nm以上，另一方面，从更有效地防止底涂层从基材剥离的角度出发，优选为20nm以下，进一步优选为15nm以下，更进一步优选为10nm以下。
从提高氧化锡纳米颗粒的烧结性，更有效地防止底涂层从基材剥离的角度出发，氧化锡微颗粒的中值粒径D50相对于氧化锡纳米颗粒的中值粒径D50之比优选为50以上，进一步优选为100以上，更进一步优选为200以上，另一方面，从提高底涂层中的气体流通性的角度出发，优选为100000以下，进一步优选为30000以下，更进一步优选为10000以下。
构成氧化锡微颗粒的颗粒可以是一次颗粒，也可以是二次颗粒。氧化锡微颗粒通常由以二次颗粒为主体的、一次颗粒与二次颗粒的混合物构成。
构成氧化锡纳米颗粒的颗粒可以是一次颗粒，也可以是二次颗粒。与氧化锡微颗粒混合之前的氧化锡纳米颗粒通常由一次颗粒构成、或由以一次颗粒为主体的、一次颗粒与二次颗粒的混合物构成，而与氧化锡微颗粒混合之后的氧化锡纳米颗粒有时会吸附于氧化锡微颗粒上，发生聚集。
从得到作为催化剂载体的合适的比表面积的角度出发，构成氧化锡微颗粒的一次颗粒的中值粒径D50(平均一次粒径)优选为15nm以上且100nm以下，进一步优选为16nm以上且40nm以下(例如，16nm以上且35nm以下、16nm以上且30nm以下、16nm以上且25nm以下)。
构成氧化锡微颗粒的一次颗粒的中值粒径D50是指在构成氧化锡微颗粒的一次颗粒的体积基准的粒度分布中，累积体积达到50％时的粒径。
构成氧化锡微颗粒的一次颗粒的体积基准的粒度分布通过小角X射线散射法测量。小角X射线散射法的优选的实施方式如上所述。
优选构成氧化锡微颗粒的一次颗粒的体积基准的粒度分布与氧化锡纳米颗粒的体积基准的粒度分布不发生重合(即，构成氧化锡微颗粒的一次颗粒的体积基准的粒度分布中的最小粒径大于氧化锡纳米颗粒的体积基准的粒度分布中的最大粒径)。由此，构成氧化锡微颗粒的一次颗粒的体积基准的粒度分布的测量，不仅可以在混合氧化锡微颗粒和氧化锡纳米颗粒之前进行，也可以在混合氧化锡微颗粒和氧化锡纳米颗粒之后进行。
从以小颗粒尺寸负载贵金属从而提高净化性能的角度出发，氧化锡微颗粒的比表面积优选为1m2/g以上，进一步优选为10m2/g以上，更进一步优选为30m2/g以上，另一方面，从提高底涂层中的气体流通性，提高废气净化性能的角度出发，优选为120m2/g以下，进一步优选为90m2/g以下，更进一步优选为70m2/g以下。
根据JISR1626“基于微细陶瓷粉体的气体吸附BET法的比表面积测量方法”中的“6.2流动法”中的“(3.5)单点法”测量氧化锡微颗粒的比表面积。作为气体，使用含有30容量％的作为吸附气体的氮气、和70容量％的作为载气的氦气的氮气-氦气混合气体。作为测量装置，使用MicrotracBEL制造的“BELSORP-MR6”。
在本发明的底涂层用组合物中，以氧化锡微颗粒和氧化锡纳米颗粒的总含量为基准计，氧化锡纳米颗粒的含量优选为8质量％以上且30质量％以下。
作为粘合剂成分的氧化锡纳米颗粒的量不充分时，氧化锡微颗粒容易从基材剥离。作为粘合剂成分的氧化锡纳米颗粒的量过多时，由于氧化锡纳米颗粒的聚集(例如，烧结引起的聚集)，会导致氧化锡纳米颗粒的粘合剂性能下降，氧化锡微颗粒容易从基材剥离。氧化锡微颗粒从基材剥离，催化剂层不是形成在底涂层上，而是形成在基材上时，催化剂层可能无法充分发挥催化性能。特别是在基材具有蜂窝结构的情况下，在催化剂层中，形成在基材的单元的角部(从基材的轴向(废气流通方向)俯视基材时的单元的角部)上的部分与废气的接触效率低，可能无法充分发挥催化性能。另外，氧化锡微颗粒容易从基材剥离时，催化剂层即使形成在底涂层上，催化剂层也容易与底涂层一起从基材剥离，可能无法充分发挥催化性能。
而以氧化锡微颗粒和氧化锡纳米颗粒的总含量为基准计，氧化锡纳米颗粒的含量为8质量％以上且30质量％以下时，可以防止氧化锡微颗粒从基材剥离。因此，可以防止催化剂层不是形成在底涂层上，而是形成在基材上(特别是在基材的单元的角部中，催化剂层不是形成在底涂层上，而是形成在基材上)，以及催化剂层容易与底涂层一起从基材剥离，可以有效发挥催化剂层的催化性能。
从更有效地防止底涂层从基材剥离的角度出发，以氧化锡微颗粒和氧化锡纳米颗粒的总含量为基准计，氧化锡纳米颗粒的含量进一步优选为9质量％以上且25质量％以下，更进一步优选为10质量％以上且20质量％以下。
作为本发明的底涂层用组合物的形态，例如，可列举出粉末、分散液等。分散液含有氧化锡微颗粒、氧化锡纳米颗粒和分散介质。分散液根据固体成分的含量而具有各种粘度，根据粘度的不同，可以具有油墨，浆料，糊剂等各种形态。分散液的形态优选为浆料。作为分散液中含有的分散介质，例如，可列举出水、有机溶剂等。分散介质可以是1种溶剂，也可以是2种以上的溶剂的混合物。作为2种以上的溶剂的混合物，例如，可列举出水与1种或2种以上的有机溶剂的混合物、2种以上的有机溶剂的混合物等。
例如，可以通过混合由氧化锡微颗粒构成的氧化锡粉末、和含有氧化锡纳米颗粒的氧化锡溶胶来制备本发明的底涂层用组合物。由此制备的底涂层用组合物的形态为分散液，优选为浆料。
由氧化锡微颗粒构成的氧化锡粉末和含有氧化锡纳米颗粒的氧化锡溶胶可以按照常规方法制造。
由氧化锡微颗粒构成的氧化锡粉末例如可以通过对由氧化锡的热处理而得到的焙烧物进行粉碎而得到。焙烧物的粉碎例如可以使用气流磨、球磨机、珠磨机等以干法或湿法进行。以湿法粉碎时，例如，可以使用烃系溶剂等有机溶剂作为溶剂。粉碎后，可以使用规定目数的筛子进行分级。粉碎条件、分级中使用的筛子的目数等可以根据要实现的中值粒径D50、D90、D10来适当调整。
例如，可以通过使用氧化锡粉末来得到氧化锡溶胶的方法、在溶剂中形成氧化锡来得到氧化锡溶胶的方法等制造含有氧化锡纳米颗粒的氧化锡溶胶。作为后一种方法，例如，可列举出日本特开2011-26172号公报、日本特开2012-148928号公报等所述的方法。含有氧化锡纳米颗粒的氧化锡溶胶优选为单分散系。
本发明的底涂层用组合物也可以含有除氧化锡微颗粒和氧化锡纳米颗粒以外的固体成分。作为除氧化锡微颗粒和氧化锡纳米颗粒以外的固体成分，例如，可列举出除氧化锡颗粒以外的金属氧化物颗粒等。关于金属氧化物颗粒，将在后文进行说明。
本发明的底涂层用组合物含有除氧化锡微颗粒和氧化锡纳米颗粒以外的固体成分时，其含量相对于底涂层用组合物的质量优选为2质量％以下。
《底涂层》
本发明的底涂层是通过本发明的底涂层用组合物形成的。本发明的底涂层例如为本发明的底涂层用组合物的干燥物或焙烧物。
从底涂层中的气体流通性与底涂层的剥离防止效果的平衡的角度出发，本发明的底涂层的众数孔径优选为200nm以上且1000nm以下，进一步优选为300nm以上且800nm以下，更进一步优选为350nm以上且600nm以下。
“底涂层的众数孔径为200nm以上且1000nm以下”是指在通过压汞仪测量的底涂层的对数微分孔体积分布(孔体积直径的测量范围：3nm～100μm)中，在孔体积直径200nm～1000nm的范围内存在最高峰。需要说明的是，假设不存在峰时的线，即距背景的垂直高度小于0.002mL/g的峰可以被认为是噪声，因此，不属于“峰”。
对于底涂层的众数孔径，在底涂层单独存在的情况下，可以使用该底涂层，通过压汞仪测量孔分布来测量；在底涂层形成在基材上的情况下，可以使用从基材剥离后的底涂层，通过压汞仪测量孔分布来测量；在催化剂层形成在底涂层上的情况下，可以使用除去催化剂层后的底涂层，通过压汞仪测量孔分布来测量。底涂层的众数孔径的测量也可以使用底涂层的碎片(例如，从基材剥离的底涂层的碎片)来进行。
压汞仪是一种利用水银的表面张力大，对测量对象施加压力使水银侵入，根据当时的压力和压入的水银量来测量孔体积直径和对数微分孔体积分布的装置。因此，作为对象的孔仅为开孔(与外界连通的孔)，在对象中不包含闭孔(独立的孔)。
“孔体积直径”是指将孔进行圆柱近似时的底面的直径，通过下述公式算出。
dr＝-4σcosθ/p(σ：表面张力，θ：接触角，p：压力)
式中，由于水银的表面张力是已知的，接触角是每个装置固有的值，因此，可以根据压入的水银的压力算出孔体积直径。
可以通过调整氧化锡微颗粒的含量和比表面积、焙烧条件等来调整本发明的底涂层的众数孔径。
本发明的底涂层可以将本发明的底涂层用组合物涂布在基材上，通过干燥(此时，本发明的底涂层为本发明的底涂层用组合物的干燥物)、或通过干燥后焙烧(此时，本发明的底涂层为本发明的底涂层用组合物的焙烧物)来形成。
干燥温度通常为80℃以上且400℃以下，优选为100℃以上且300℃以下，干燥时间通常为1小时以上且15小时以下，优选为3小时以上且12小时以下。焙烧温度通常为400℃以上且1000℃以下，优选为500℃以上且800℃以下，焙烧时间通常为1小时以上且10小时以下，优选为2小时以上且5小时以下。焙烧例如可以在大气氛围下进行。
本发明的底涂层是由本发明的底涂层用组合物形成的，可以对从底涂层的截面任意选择的3个部位进行观察，在各部位中，根据公式S＝100×N/T，计算由氧化锡纳米颗粒形成的部分的面积N相对于由氧化锡微颗粒和氧化锡纳米颗粒形成的部分的总面积T的的百分比S(％)，基于该百分比的平均值进行确认。可以通过在与基材的轴向(废气流通方向)垂直的平面上切断形成在基材上的底涂层，通过冷截面抛光仪对截面进行加工后，以2000倍的放大率进行SEM观察，来进行底涂层的截面观察。本发明的底涂层由本发明的底涂层用组合物形成的情况下，该百分比的平均值优选为1.7％以上且44％以下，进一步优选为2％以上且40％以下，更进一步优选为2.5％以上且35％以下，更进一步优选为5.0％以上且10％以下。
《废气净化用催化剂》
本发明的废气净化用催化剂具备基材、形成在该基材上的本发明的底涂层、和形成在该底涂层上的催化剂层。
基材可以从通常用作废气净化用催化剂的基材的基材中适当选择。作为基材，例如，可列举出壁流型基材、流通型基材等。
构成基材的材料可以从通常用作废气净化用催化剂基材材料的材料中适当选择。构成基材的材料优选为即便基材暴露于高温(例如400℃以上)的废气时、也能够稳定地维持基材的形状的材料。
作为基材的材料，例如，可列举出陶瓷材料、金属材料等。作为陶瓷材料，例如，可列举出堇青石、堇青石-α氧化铝、氮化硅、锆莫来石、锂辉石、氧化铝-氧化硅-氧化镁、硅酸锆、硅线石、硅酸镁、锆石、透锂长石、α氧化铝、铝硅酸盐等耐火性陶瓷材料。作为金属材料，例如，可列举出不锈钢、铁基合金等耐火性金属材料。
基材优选具有蜂窝结构。作为具有蜂窝结构的基材，例如，可以使用由堇青石等陶瓷材料构成的蜂窝结构体、由不锈钢等金属材料构成的蜂窝结构体(金属蜂窝)等。另外，作为具有蜂窝结构的基材，例如，可以使用在基材内部具有大量平行的微细气体流通路(通道)的整体式基材，以使流体通过基材内部。
基材的形状没有特别限定，例如，可列举出筒状、颗粒状、球形等。作为筒状，例如，可列举出圆筒状、椭圆筒状、多边形筒状等。
每单位体积基材的催化剂层的质量(以下，有时称为“催化剂层的涂布量(WC2)”。)相对于每单位体积基材的底涂层的质量(以下，有时称为“底涂层的涂布量(WC1)”。)之比(WC2/WC1)优选为0.1以上且10以下，进一步优选为0.5以上且5以下，更进一步优选为1以上且3以下。WC2/WC1在上述范围内时，废气中的成分(例如，甲烷)与催化剂中的贵金属的接触概率变高，可以有效发挥催化剂层的催化性能(例如，甲烷净化性能)。
催化剂层含有1种或2种以上的催化活性成分。催化活性成分例如含有选自铂(Pt)元素、钯(Pd)元素、铑(Rh)元素、钌(Ru)元素、铱(Ir)元素、锇(Os)元素等中的1种或2种以上的贵金属元素。含有贵金属元素的催化活性成分例如是贵金属、贵金属的氧化物、含有贵金属元素的合金等。
每单位体积的基材的催化活性成分的质量(催化剂层含有2种以上的催化活性成分时，为2种以上的催化活性成分的总质量)可以根据废气净化性能与成本之间的平衡等来适当调整。每单位体积的基材的催化活性成分的质量通常为1g/L以上且30g/L以下，优选为3g/L以上且20g/L以下。
每单位体积的基材的催化活性成分的质量的测量方法如下。
在与基材的轴向(废气流通方向)垂直的平面上切断废气净化用催化剂，准备含有催化剂层的切片C1。切片C1具有规定的尺寸。切片C1的直径和长度可以适当调整。切片C1中所含的催化剂层的长度与切片C1的长度相等(即，催化剂层从切片C1的一端延伸到另一端)。
使用电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)等常规方法，测量切片C1中所含的催化活性成分的质量，并基于下述公式，算出切片C1的每单位体积的催化活性成分的质量。
切片C1的每单位体积的催化活性成分的质量＝切片C1中所含的催化活性成分的质量/切片C1的体积
针对5个切片C1，算出切片C1的每单位体积的催化活性成分的质量，将其平均值作为每单位体积的基材的催化活性成分的质量。
优选催化剂层含有1种或2种以上的载体，催化活性成分负载于载体。
“催化活性成分负载于载体”是指催化活性成分物理或化学地吸附或保持在载体的外表面或细孔内表面的状态。例如，在通过能量色散谱仪(EDS)对催化剂层的截面进行分析而得到的元素映射中，在催化活性成分与载体存在于相同区域中时，可以判断为催化活性成分负载于载体。另外，可以通过使用扫描型电子显微镜(SEM)测量粒径来确认催化活性成分负载于载体。
相对于载体的平均粒径，存在于载体的表面上的催化活性成分的平均粒径优选为10％以下，进一步优选为3％以下，更进一步优选为1％以下。此处的平均粒径是通过SEM观察时的30个以上颗粒的费雷特直径(Feret diameter)的平均值。
每单位体积的基材的载体的质量(催化剂层含有2种以上的载体时，为2种以上的载体的总质量)可以根据废气净化性能与成本之间的平衡等来适当调整。每单位体积的基材的载体的质量通常为30g/L以上且300g/L以下，优选为50g/L以上且200g/L以下。每单位体积的基材的载体的质量的测量方法与每单位体积的基材的催化活性成分的质量的测量方法相同。
作为载体，例如，可列举出金属氧化物颗粒。构成金属氧化物颗粒的金属氧化物可以是具有储氧能力(OSC：Oxygen Storage Capacity)的金属氧化物(以下，有时称为“储氧成分”)，也可以是除储氧成分以外的无机氧化物。
金属氧化物颗粒的中值粒径D50通常为1μm以上且100μm以下，优选为1.5μm以上且50μm以下。金属氧化物颗粒的中值粒径D50是指在金属氧化物颗粒的体积基准的粒度分布中，累积体积达到50％时的粒径。金属氧化物颗粒的体积基准的粒度分布的测量方法与氧化锡微颗粒的体积基准的粒度分布的测量方法相同。
由于容易负载催化活性成分，因此，金属氧化物颗粒优选为多孔体。金属氧化物颗粒的比表面积通常为10m2/g以上且120m2/g以下，优选为20m2/g以上且90m2/g以下。金属氧化物颗粒的比表面积的测量方法与氧化锡微颗粒的比表面积的测量方法相同。
作为储氧成分，例如，可列举出含有铈(Ce)元素的金属氧化物等。作为含有铈元素的金属氧化物，可列举出氧化铈(CeO2)、含有铈(Ce)元素和锆(Zr)元素的复合氧化物(以下，有时称为“CeO2-ZrO2系复合氧化物”。)等。
作为除储氧成分以外的无机氧化物，例如，可列举出氧化锡、氧化铝、二氧化硅、二氧化硅-氧化铝、氧化铝-硅酸盐、氧化铝-氧化锆、氧化铝-氧化铬、氧化铝-氧化铈、氧化铝-氧化镧、二氧化钛等。关于氧化锡的说明与上述相同。
在一个实施方式中，载体含有氧化锡，并且催化活性成分含有铂元素。该实施方式涉及的废气净化用催化剂作为对氧化废气中的甲烷进行氧化的甲烷氧化催化剂是有用的。使用甲烷氧化催化剂时的温度例如为250℃以上且500℃以下，优选为300℃以上且450℃以下。
含有氧化锡的载体例如为氧化锡颗粒。含有铂元素的催化活性成分例如为铂金属、含有铂元素的合金等。催化活性成分也可以含有除铂元素以外的1种或2种以上的贵金属元素(例如，铱元素)。含有铱元素的催化活性成分例如为铱金属、含有铱元素的合金等。
本发明的废气净化用催化剂还可以具备设置在催化剂层上的第3层。通过在催化剂层上设置第3层，可以防止废气中的成分付着于催化剂层而导致的催化活性成分中毒，可以有效发挥催化剂层的催化性能。
第3层的组成可以根据第3层所需的功能等适当调整。
第3层例如含有1种或2种以上的金属氧化物颗粒。关于金属氧化物颗粒的说明与上述相同。第3层也可以含有除金属氧化物颗粒以外的1种或2种以上的成分。
在一个实施方式中，第3层含有氧化锡颗粒。关于氧化锡颗粒的说明与上述相同。该实施方式优选与上述载体含有氧化锡，并且催化活性成分含有铂元素的实施方式组合。组合后的实施方式涉及的废气净化用催化剂作为对废气中的甲烷进行氧化的甲烷氧化催化剂是有用的。
在一个实施方式中，第3层是本发明的底涂层用组合物的干燥物或焙烧物。由此，可以防止第3层从催化剂层剥离，可以有效发挥催化剂层的催化性能。
可以通过将本发明的底涂层形成在基材上后，将废气净化用催化剂用组合物涂布在底涂层上，干燥并焙烧来形成本发明的废气净化用催化剂。
干燥温度通常为80℃以上且400℃以下，优选为100℃以上且300℃以下，干燥时间通常为1小时以上且15小时以下，优选为3小时以上且12小时以下。焙烧温度通常为400℃以上且800℃以下，优选为500℃以上且600℃以下，焙烧时间通常为1小时以上且10小时以下，优选为2小时以上且5小时以下。焙烧例如可以在大气氛围下可以进行。
废气净化用催化剂用组合物的形态例如为分散液，优选为浆料。作为分散液中含有的分散介质，例如，可列举出水、有机溶剂等。分散介质可以是1种的溶剂，也可以是2种以上的溶剂的混合物。作为2种以上的溶剂的混合物，例如，可列举出水与1种或2种以上的有机溶剂的混合物，2种以上的有机溶剂的混合物等。
废气净化用催化剂用组合物的组成可以根据废气净化用催化剂的组成适当调整。废气净化用催化剂用组合物例如含有催化活性成分的供给源、载体等。
催化活性成分的供给源例如为贵金属盐。贵金属盐(包括通过贵金属盐的电离而产生的贵金属离子)优选浸渍在载体中。通过混合含有贵金属盐的溶液与载体，可以使贵金属盐(包括通过贵金属盐的电离而产生的贵金属离子)浸渍在载体中。作为贵金属盐，例如，可列举出硝酸盐、氨络合盐、氯化物盐等。
以废气净化用催化剂用组合物的质量为基准计，废气净化用催化剂用组合物中的催化活性成分的供给源的含量通常为0.5质量％以上且20质量％以下，优选为1质量％以上且15质量％以下。
以废气净化用催化剂用组合物的质量为基准计，废气净化用催化剂用组合物中的载体的含量通常为5质量％以上且40质量％以下，优选为10质量％以上且30质量％以下。
废气净化用催化剂用组合物也可以含有粘合剂成分。作为粘合剂成分，例如，可列举出胶体二氧化硅、胶体氧化铝、氧化钛溶胶、氧化铈溶胶、氧化锡溶胶等金属氧化物溶胶。
以废气净化用催化剂用组合物的质量为基准计，废气净化用催化剂用组合物中的粘合剂成分的含量通常为8质量％以上且30质量％以下，优选为10质量％以上且20质量％以下。
《废气净化装置》
本发明的废气净化装置具备发明的废气净化用催化剂。
下面，基于图1和图2对本发明的废气净化装置的实施方式进行说明。图1是本发明的一个实施方式涉及的废气净化装置1的部分截面图，图2是图1的A-A线截面图。
废气净化装置1例如配置在汽油发动机(例如，GDI发动机等)、锅炉、加热炉、燃气发动机、燃气轮机等排气通路中。
如图1所示，废气净化装置1具备排气管10、设置于排气管10内的废气净化用催化剂20。废气在排气管10内的排气通路中从排气管10的一端流向另一端，被设置在排气管10内的废气净化用催化剂20净化。图1中，废气流通方向由符号X表示。在本说明书中，有时将废气流通方向X的上游侧称为“废气流入侧”，将废气流通方向X的下游侧称为“废气流出侧”。
如图2所示，废气净化用催化剂20具备：基材21、形成在基材21的底涂层22、和形成在底涂层22上的催化剂层23，废气净化用催化剂20是本发明的废气净化用催化剂，底涂层22是本发明的底涂层。
基材21例如是具有蜂窝结构的流通型基材。
如图2所示，基材21具有多个单元211、和分隔多个单元211的分隔部212。在基材21中，相邻的2个单元211之间存在分隔部212，相邻的2个单元211被分隔部212分隔。需要说明的是，基材21具备限定基材21的外形的管状部(未图示)，分隔部212形成在管状部内。管状部的形状例如为圆管状，但也可以是其他形状。作为其他形状，例如，可列举出楕圆管状、多边形管状等。管状部的轴向与基材21的轴向一致。
如图2所示，在基材21上，废气流入侧和废气流出侧均形成有开口的多个孔部，由这些孔部内的空间形成单元211。
如图2所示，多个单元211分别在废气流通方向X上延伸，具有废气流通方向X上的废气流入侧的端部和废气流通方向X上的废气流出侧的端部。如图2所示，废气流通方向X上的废气流入侧的端部和废气流通方向X上的废气流出侧的端部均开口。以下，有时将单元211的废气流入侧的端部称为“废气流入侧的开口部”，将单元211的废气流出侧的端部称为“废气流出侧的开口部”。
作为单元211的废气流入侧和废气流出侧的开口部的俯视形状(从废气流通方向X上俯视基材21时的形状)，例如，可列举出正方形、平行四边形、长方形、梯形等矩形；三角形、六边形、八边形等多边形；圆形、楕圆形等各种几何形状。
单元211的废气流入侧的开口部的俯视形状的面积与单元211的废气流出侧的开口部的俯视形状的面积既可以相同，也不可以不同。
基材21的每平方英寸的单元密度例如为100单元以上且1200单元以下。基材21的每平方英寸的单元密度是在与废气流通方向X垂直的平面上切断基材21而得到的截面中的每平方英寸的单元211的总个数。
分隔部212的厚度例如为10μm以上且80μm以下。需要说明的是，分隔部212的厚度不恒定时，将在多个部位测量的厚度的平均值作为分隔部212的厚度。
如图2所示，底涂层22从分隔部212的废气流入侧的端部沿着废气流通方向X到分隔部212的废气流出侧的端部，形成在分隔部212的两侧。
底涂层22也可以从分隔部212的废气流入侧的端部沿着废气流通方向X形成在隔壁212的一部分上。另外，底涂层22也可以从分隔部212的废气流出侧的端部沿着与废气流通方向X相反的方向形成在隔壁212的一部分上。
如图2所示，催化剂层23从分隔部212的废气流入侧的端部沿着废气流通方向X到分隔部212的废气流出侧的端部，形成在底涂层22上。催化剂层23也可以形成在整个底涂层22上，也可以形成在底涂层22的一部分上。
实施例
〔实施例1〕
将氧化锡(三井金属矿业公司制造，パストラン6010)在大气氛围中以900℃焙烧3小时，制备氧化锡微颗粒。氧化锡微颗粒的中值粒径D50、孔径和BET比表面积分别为2.0μm、30nm和30m2/g。
准备作为无机系粘合剂的氧化锡溶胶(Taki Chemical Co.,Ltd.制造，氧化锡溶胶S-8)。氧化锡溶胶中含有的氧化锡纳米颗粒的中值粒径D50为6nm。
准备不锈钢制金属单元作为基材。在与基材的轴向垂直的平面上切断基材，制备基材的切片(单元数：400单元，直径：20mm，长度：12.5mm，体积：3.9mL)。将基材的切片在700℃下焙烧1小时，除去附着在基材上的油分和灰尘。
混合氧化锡微颗粒和氧化锡溶胶，使得以氧化锡微颗粒和氧化锡纳米颗粒的总含量为基准计，氧化锡纳米颗粒的含量为8质量％，搅拌2小时，制备底涂层用浆料。
此处，根据上述动态光散射法，测量存在于底涂层用浆料中的氧化锡微颗粒的中值粒径D50，根据上述小角X射线散射法，测量存在于底涂层用浆料中的氧化锡纳米颗粒的中值粒径D50，确认到分别为2.0μm、6nm。
另外，根据上述小角X射线散射法，测量存在于底涂层用浆料中的构成氧化锡微颗粒的一次颗粒的中值粒径D50(平均一次粒径)，确认到为19nm。
接着，将氧化锡(三井金属矿业公司制造，パストラン6010)在大气氛围中以600℃焙烧3小时，制备载体用氧化锡颗粒。载体用氧化锡颗粒的中值粒径D50、孔径和BET比表面积为2.0μm、20nm和40m2/g。
混合硝酸铂溶液、硝酸铱溶液和纯水后，加入载体用氧化锡颗粒和氧化锡溶胶，搅拌2小时，制备铂(Pt)元素、铱(Ir)元素、载体用氧化锡颗粒和氧化锡溶胶的含量分别为12质量份、1.2质量份、76.8质量份和10质量份的催化剂层用浆料。
将基材的切片浸渍于底涂层用浆料中，通过吹气除去单元中的剩余浆料，使其干燥后，在大气氛围中以500℃焙烧3小时，形成基材的切片的每单位体积的质量为60g/L的底涂层。
从形成有底涂层的基材中收集底涂层的碎片，针对收集的底涂层的碎片，通过压汞法对孔径进行评价，其结果，众数孔径为380nm。
形成底涂层后，将基材的切片浸渍于催化剂层用浆料，通过吹气除去单元中的剩余浆料，使其干燥后，在大气氛围中以500℃焙烧3小时，在底涂层上形成基材的切片的每单位体积的质量为125g/L催化剂层。由此，制备催化剂样品制备。
在制备的催化剂样品中，基材的切片的每单位体积的铂元素和铱元素的负载量以金属换算分别为15g/L和1.5g/L。
＜评价＞
针对催化剂样品，测量340℃下的甲烷净化率(％)。将测量结果示于表1。测量方法如下。
将催化剂样品置于直径约21mm的石英管中。作为模拟废气，采用甲烷：2000ppm、氧气：10vol％、二氧化碳：5vol％、水蒸气：10vol％、氮气：余量的组成，气体流速设为空间速度40000h-1。此处，空间速度是指每小时流经单元催化剂样品体积的气体的流速。在设置于石英管的周围的管状炉中将催化剂样品升温至340℃后测量甲烷的浓度。
针对催化剂样品，测量底涂层和催化剂层的剥离率(％)。将测量结果示于表1。测量方法如下。
将催化剂样品在150℃下干燥1小时。干燥后，测量催化剂样品的质量W1。测量质量W1后，使用气枪吹气3次。吹气在气压：0.4Mpa、气枪与催化剂样品的距离：5cm，时间：10秒的条件下进行。在第3次吹气后，测量催化剂样品的质量W2。
基于下述公式，算出底涂层和催化剂层的剥离率(％)。
底涂层和催化剂层的剥离率(％)＝(质量W1-质量W2)/质量W1×100
将甲烷净化率和剥离率的测量结果示于表1。
〔实施例2～4和比较例1～3〕
混合氧化锡微颗粒和氧化锡溶胶，使得以氧化锡微颗粒和氧化锡纳米颗粒的总含量为基准计，氧化锡纳米颗粒的含量为表1所示的比例，制备底涂层用浆料，除此以外，与实施例1同样地制备催化剂样品。并且，一并测量甲烷净化率和剥离率。将测量结果示于表1。
[表1]
表1
Figure BDA0003987105490000201
※仅为催化剂层的剥离率。
表1如所示，以底涂层用浆料中的氧化锡微颗粒和氧化锡纳米颗粒的总含量为基准计，底涂层用浆料中的氧化锡纳米颗粒的含量为8质量％以上且30质量％以下时(实施例1～4)，可以防止底涂层和催化剂层从基材剥离，可以有效发挥催化剂层的催化性能(甲烷净化性能)。
需要说明的是，比较例2中，由于底涂层用浆料中的氧化锡纳米颗粒的含量过多，虽然剥离率为1.1％这样较低的值，但底涂层上发生了部分剥离，甲烷净化率低。
<截面观察>
对从实施例2的底涂层的截面任意选择的3个部位(视场1～3)进行观察，算出各部位中，由氧化锡纳米颗粒形成的部分的面积(S2)相对于由氧化锡微颗粒和氧化锡纳米颗粒形成的部分的总面积(S1)的百分比(P)，算出该百分比的平均值。对于比较例1的底涂层和比较例2的底涂层，也同样地算出该百分比的平均值。将测量结果示于表2。
[表2]
表2
Figure BDA0003987105490000211
〔实施例5～8〕
使得以氧化锡微颗粒和氧化锡纳米颗粒的总含量为基准计，底涂层用浆料中的氧化锡纳米颗粒的含量为10质量％，以及将基材的切片的每单位体积的底涂层的质量(以下，有时称为“底涂层的涂布量(WC1)”。)和基材的切片的每单位体积的催化剂层的质量(以下，有时称为“催化剂层的涂布量(WC2)”。)调整为表2所示的比例，除此以外，与实施例1同样地制备催化剂样品。并且，一并测量甲烷净化率和剥离率。将测量结果示于表3。需要说明的是，在实施例5～8中，基材的切片的每单位体积的铂元素和铱元素的负载量以金属换算分别固定为15g/L和1.5g/L。
[表3]
表3
Figure BDA0003987105490000221
如表3所示，催化剂层的涂布量越少，即催化剂层中所含的贵金属浓度越高(实施例5～8)，废气中的甲烷与催化剂中的贵金属的接触概率越高，可以有效发挥催化剂层的催化性能(甲烷净化性能)。

Claims (13)

1.一种底涂层用组合物，其含有氧化锡微颗粒和氧化锡纳米颗粒，
以所述氧化锡微颗粒和所述氧化锡纳米颗粒的总含量为基准计，所述氧化锡纳米颗粒的含量为8质量％以上且30质量％以下。
2.根据权利要求1所述的底涂层用组合物，其中，所述氧化锡微颗粒的中值粒径D50相对于所述氧化锡纳米颗粒的中值粒径D50之比为50以上且100000以下。
3.根据权利要求1或2所述的底涂层用组合物，其中，所述氧化锡微颗粒的中值粒径D50为1μm以上且100μm以下，所述氧化锡纳米颗粒的中值粒径D50为1nm以上且20nm以下。
4.根据权利要求1～3中的任一项所述的底涂层用组合物，其中，所述氧化锡微颗粒的比表面积为1m2/g以上且120m2/g以下。
5.一种底涂层，其是通过权利要求1～4中的任一项所述的底涂层用组合物形成的。
6.根据权利要求5所述的底涂层，其中，所述底涂层的众数孔径为200nm以上且1000nm以下。
7.一种废气净化用催化剂，其具备：基材、形成在所述基材上的权利要求5或6所述的底涂层以及形成在所述底涂层上的催化剂层。
8.根据权利要求7所述的废气净化用催化剂，其中，所述基材具有蜂窝结构。
9.根据权利要求7或8所述的废气净化用催化剂，其中，每单位体积所述基材的所述催化剂层的质量相对于每单位体积所述基材的所述底涂层的质量之比为0.1以上且10以下。
10.根据权利要求7～9中的任一项所述的废气净化用催化剂，其中，所述催化剂层含有载体和负载于所述载体的催化活性成分。
11.根据权利要求10所述的废气净化用催化剂，其中，所述载体含有氧化锡，所述催化活性成分含有铂元素。
12.根据权利要求11所述的废气净化用催化剂，其中，所述废气净化用催化剂是对废气中的甲烷进行氧化的甲烷氧化催化剂。
13.一种废气净化装置，其具备权利要求7～12中的任一项所述的废气净化用催化剂。
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