CN115894072B - 一种耐腐蚀陶瓷过滤板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种耐腐蚀陶瓷过滤板及其制备方法，属于陶瓷膜技术领域。本发明的陶瓷过滤板采用梯度过滤结构：过滤结构上支撑体+过渡层+分离层形成一体梯度微孔结构，外层分离层利用过滤架桥原理过滤矿料，即能满足磷酸矿选矿分离细度要求，同时梯度结构有效减缓了过滤衰减问题，过滤效率高。本发明采用高纯度低钠氧化铝或高纯碳化硅粉等耐酸腐蚀性材料作为骨料支撑材料，减少含钾、钠、钙、镁助烧剂使用，配合优选高温纯氧化铝微粉与碳化硅微粉作为助烧剂制作载体，进行高温反应烧结制作的陶瓷过滤板具有高耐腐蚀性、高通量、易清洗等优势。
Description
技术领域
本发明属于陶瓷膜技术领域，具体涉及一种耐腐蚀陶瓷过滤板及其制备方法。
背景技术
陶瓷过滤板又称陶瓷滤膜、陶板、陶瓷板、滤板等，是一种新型过滤介质，已经广泛应用于金属精矿、非金属精矿等矿山精矿的过滤脱水及煤炭、精细化工、造纸、制药、化纤、食品、环保等行业的固液分离。
现有陶瓷过滤板在磷矿洗料筛选中，因长期被磷酸矿浸泡中，十分易被磷酸侵蚀，且难以承受过程频繁反冲洗中硝酸的侵蚀导致强度迅速衰减，从而影响使用寿命的问题，因此需要对现有的陶瓷过滤板进行改进，以增强其耐腐蚀性，从而延长其使用寿命。
发明内容
针对现有技术中存在的不足，本发明所要解决的技术问题在于提供一种耐腐蚀陶瓷过滤板的制备方法，使得制备的陶瓷过滤板即能满足磷酸矿选矿分离细度要求，同时能有效减缓过滤衰减问题，提高过滤效率。本发明所要解决的另一技术问题是提供一种上述方法获得的陶瓷过滤板。本发明还要解决一技术问题是提供一种上述陶瓷过滤板的应用。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：
一种制备耐腐蚀陶瓷过滤板的方法，步骤如下：
1)支撑体坯体的制备
将短切纤维用搅拌器搅拌分散在水中，加入润滑剂、高温结合剂、高温助烧剂，搅拌配制成浆液，再加入骨料、造孔剂和增塑剂，搅拌混合均匀，放料后常温陈腐，陈腐后进行压机成型，压制成支撑体泥坯坯体；
2)支撑体坯体的烧结
干燥室内烘干坯体；干燥后进行烧结，烧结温度为1550-1650℃，烧结保温时间为1-8h，制得陶瓷过滤板支撑体；
3)过渡层的制备
将骨料与分散剂、稳定剂、助烧剂、水混合，经超声处理后分散，加入到球磨机中混合形成悬浮浆料A；将悬浮浆料A加入真空搅拌桶内，进行真空搅拌排气后放入浸浆池内，将需要上膜的一面朝下浸渍在浆料里进行浸膜；将浸渍好过渡层的过滤板进行干燥；将干燥的过滤板进行烧制，烧结温度为1350-1450℃，烧结保温时间为1-5h，制得带过渡层的陶瓷过滤板；
4)分离层的制备
骨料与分散剂、稳定剂、助烧剂、水混合，经超声处理后分散，加入到球磨机中混合形成悬浮浆料B；采用手动气动喷枪将悬浮浆料B均匀喷涂在过渡层膜上形成分离层；将喷涂好分离层的过滤板进行干燥；将干燥的过滤板进行烧制，烧结温度为1250-1300℃，烧结保温时间为1-3h，制得带过渡层、分离层的陶瓷过滤板制品。
所述支撑体包括以下原料及其质量份数：骨料80-95份，增韧剂1-6份；高温结合剂1-6份，高温助烧剂2-10份，造孔剂2-5份，润滑剂3-6份，增塑剂3-6份，水10-40份。
所述骨料为高纯Al2O3颗粒或高纯SiC颗粒；高温结合剂选自精选高岭土、硅微粉；高温助烧剂选自高纯Al2O3微粉、高纯SiC微粉中的一种或其组合；造孔剂选自有机玻璃微球、碳粉、石墨粉中的一种或其组合；润滑剂选自桐油、甘油中的一种或其组合；增塑剂选自聚乙烯醇、HPMC中的一种或其组合；增韧剂选自为短切氧化铝纤维。
所述过渡层包括以下原料及其质量份数：骨料80-90份，助烧剂5-20份，分散剂2-8份，稳定剂2-10份，水30-50份。
所述骨料为高纯Al2O3粉或高纯SiC粉中；助烧剂为精选高岭土，分散剂为无水乙醇、CMC、水玻璃中的一种或其组合；稳定剂为PVA、HPMC中的一种或其组合。
所述分离层包括以下原料及其质量份数：骨料78-85份，助烧剂5-12份，分散剂2-8份，稳定剂3-6份，水30-50份。
所述骨料为高纯Al2O3微粉或高纯ZrO2微粉；助烧剂选自低钠易烧结纳米氧化铝、Y-TZP，分散剂选自PAM、PAA中的一种或其组合；稳定剂选自PVA、CMC中的一种或其组合。
所述的制备耐腐蚀陶瓷过滤板的方法，步骤如下：
1)将短切纤维用搅拌器搅拌分散在水中，加入润滑剂、高温结合剂、高温助烧剂，搅拌10-30min配制成浆液，再加入骨料、造孔剂和增塑剂，搅拌混合均匀，放料后常温陈腐36-72h，陈腐后进行压机15-25Mpa保压5-60s成型，压制成支撑体泥坯坯体；
2)干燥室内烘干坯体，烘干温度为60-100℃，烘干时间为48-72h，烘干坯体后水分流失97％以上进行烧结，按120℃/h进行烧制，烧结温度为1550-1650℃，烧结保温时间为1-8h，制得陶瓷过滤板支撑体；
3)将过渡层的骨料与分散剂、稳定剂、助烧剂、水混合，经超声处理后分散0.5-2h，加入到球磨机中混合5～20h形成悬浮浆料A；将所述悬浮浆料A加入真空搅拌桶内，进行真空搅拌10-60min排气减少膜面气泡孔洞缺陷，后放入浸浆池内，将需要上膜的一面朝下浸渍在浆料里，进行2-30s厚度在100-500μm浸膜制得带过渡层的陶瓷过滤板；将浸渍好过渡层的过滤板进行80-120℃的微波干燥；将微波干燥的过滤板进行180℃/h进行烧制，烧结温度为1350-1450℃，烧结保温时间为1-5h，制得带过渡层的陶瓷过滤板；
4)将分离层的骨料与分散剂、稳定剂、助烧剂、水混合，经超声处理后分散0.5-3h，加入到球磨机中混合5～20h形成悬浮浆料B；采用手动气动喷枪，调节压力在0.3-0.5MPa压力下，将悬浮浆料B均匀喷涂在过渡层膜上形成分离层，厚度在100-300μm；制得带过渡层、分离层的陶瓷过滤板；将喷涂好分离层的过滤板进行80-120℃的微波干燥；将微波干燥的过滤板进行180-300℃/h进行烧制，烧结温度为1250-1300℃，烧结保温时间为1-3h，制得带过渡层、分离层的陶瓷过滤板制品。
所述的制备耐腐蚀陶瓷过滤板的方法所获得的耐腐蚀陶瓷过滤板。
所述的耐腐蚀陶瓷过滤板在过滤分离工艺中的应用。
有益效果：与现有技术相比，本发明的技术优势在于：
1)本发明的陶瓷过滤板采用梯度过滤结构：过滤结构上支撑体+过渡层+分离层形成一体梯度微孔结构，外层分离层利用过滤架桥原理过滤矿料，即能满足磷酸矿选矿分离细度要求，同时梯度结构有效减缓了过滤衰减问题，过滤效率高。
2)本发明采用高纯度低钠氧化铝或高纯碳化硅粉等耐酸腐蚀性材料作为骨料支撑材料，减少含钾、钠、钙、镁助烧剂使用，配合优选高温纯氧化铝微粉与碳化硅微粉作为助烧剂制作载体，进行高温反应烧结(达1650℃)制作的陶瓷过滤板具有高耐腐蚀性、高通量、易清洗等优势。
附图说明
图1是陶瓷过滤板的支撑体电镜图；图中，A是产品1，B是对比产品1；
图2是陶瓷过滤板的过渡层电镜图；图中，A是产品1，B是对比产品1；
图3是陶瓷过滤板的分离层电镜图；图中，A是产品1，B是对比产品1。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐明本发明，实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
实施例1
本实施例提供的耐腐蚀陶瓷过滤板产品，主要应用于磷铁矿过滤脱水，采用梯度过滤结构设计，包括支撑体、过渡层、分离层；其主要制备过程如下：
1、支撑体
1)原料组成、用量比例及要求
支撑体的制备原料及其质量份数为：骨料80-95份，增韧剂1-6份；高温结合剂1-6份，高温助烧剂2-10份，合计100份。外加：造孔剂2-5份，润滑剂3-6份，增塑剂3-6份，水10-40份。
其中，骨料为高纯Al2O3颗粒料、高纯SiC颗粒料中的一种；高温结合剂为精选高岭土、硅微粉；高温助烧剂高纯Al2O3微粉、高纯SiC微粉中的一种或其组合；造孔剂(10-50μm)为PE微球、木炭粉(杂质≤2.5％)、石墨粉中的一种或其组合；润滑剂为桐油(皂化值190-195，挥发物≤0.2％)、甘油(工业)中的一种或其组合；增塑剂为聚乙烯醇(1：9水溶液)、HPMC(分子量5000-30000)中的一种或其组合；增韧剂为短切氧化铝纤维。各组分具体技术参数要求如表1所示。
表1支撑体原料规格表
2)支撑体坯体的制备
将短切纤维用搅拌器搅拌分散在水中，加入润滑剂、高温结合剂、高温助烧剂，搅拌10-30min配制成浆液，再加入骨料、造孔剂和增塑剂，搅拌混合均匀，放料后常温陈腐36-72h，陈腐后进行压机15-25Mpa保压5-60s成型，压制成支撑体泥坯坯体。
3)支撑体坯体的烧结
干燥室内烘干坯体，烘干温度为60-100℃，烘干时间为48-72h，烘干坯体后水分流失97％以上可以烧结，按120℃/h进行烧制，烧结温度为1550-1650℃，烧结保温时间为1-8h，制得陶瓷过滤板支撑体。
2、过渡层
1)原料组成、用量比例及要求
过渡层的原料及其质量份数：骨料80-90份，助烧剂10-20份，合计100份；外加：分散剂2-8份，稳定剂2-10份，水30-50份。
其中，骨料为高纯Al2O3粉、高纯SiC粉中的一种；助烧剂为高岭土，分散剂为无水乙醇(分析纯)、CMC(分子量400-1000)、水玻璃(模数≤2)中的一种或其组合；稳定剂为PVA(1：9水溶液)、HPMC(分子量2000-8000)中的一种或其组合。各组分具体技术参数要求如表2所示。
表2过渡层原料规格表
2)过渡层的制备
将骨料与分散剂、稳定剂、助烧剂、水混合，经超声处理后分散0.5-2h，加入到球磨机中混合5～20h形成悬浮浆料A；将悬浮浆料A加入真空搅拌桶内，进行真空搅拌10-60min排气，减少膜面气泡孔洞缺陷，后放入浸浆池内，将需要上膜的一面朝下浸渍在浆料里，进行2-30s厚度在100-500μm浸膜。将浸渍好过渡层的过滤板进行80-120℃的微波干燥。将微波干燥的过滤板进行180℃/h进行烧制，烧结温度为1350-1450℃，烧结保温时间为1-5h，制得带过渡层的陶瓷过滤板。
3、分离层
1)原料组成、用量比例及要求
分离层的原料及其质量份数：骨料78-85份，助烧剂5-12份，合计100份；外加：分散剂2-8份，稳定剂3-6份，水30-50份。
其中，骨料为高纯Al2O3微粉、高纯ZrO2微粉中的一种；助烧剂为低钠易烧结纳米氧化铝、Y-TZP，分散剂为PAM(阴离子，分子量500万-1000万)、PAA(分子量600-3000)中的一种或其组合；稳定剂为PVA(1：9水溶液)、CMC(分子量400-1000)中的一种或其组合。各组分具体技术参数要求如表3所示。
表3分离层原料规格表
| 名称 | 粒径范围 | 主要成分 | 含量 | 备注 |
| Al2O3微粉 | 1-20μm | α-Al2O3 | ＞98％ | CaO+K2O+Na2O＜0.5％ |
| ZrO2微粉 | 1～20μm | ZrO2 | ＞99.3％ | CaO+K2O+Na2O＜0.5％ |
| 纳米氧化铝 | 50-200nm | α-Al2O3 | ＞99％ | |
| Y-TZP | 0.5-2μm | 氧化钇含量2-8％/mol |
2)分离层的制备
骨料与分散剂、稳定剂、助烧剂、水混合，经超声处理后分散0.5-3h，加入到球磨机中混合5～20h形成悬浮浆料B；采用手动气动喷枪，调节压力在0.3-0.5MPa压力下，将悬浮浆料B均匀喷涂在过渡层膜上形成分离层，厚度在100-300μm。将喷涂好分离层的过滤板进行80-120℃的微波干燥。将微波干燥的过滤板进行180-300℃/h进行烧制，烧结温度为1250-1300℃，烧结保温时间为1-3h，制得带过渡层、分离层的陶瓷过滤板制品。
现有的磷铁矿过滤脱水工程项目普遍存在洗涤水含磷酸成分高、酸性腐蚀性强、滤饼含水率低、硝酸清洗频繁等恶劣条件，国内同类产品适应性差，耐腐性差，脱水效率低，易过滤衰减堵塞，针对这一过程，本发明采用高纯度低钠氧化铝或高纯碳化硅粉等耐酸腐蚀性材料作为骨料支撑材料，减少含钾、钠、钙、镁助烧剂使用，配合优选高温纯氧化铝微粉与碳化硅微粉作为助烧剂制作载体，进行高温反应烧结(达1650℃)制作的陶瓷过滤板具有高耐腐蚀性、高通量、易清洗等优势。
实施例2
采用实施例1的方法进行产品1、产品2、对比产品1和对比产品4的试制，各产品组成及要求如表5所示。
表5实施例及对比例支撑体配方表(重量百分比)
1、产品1具体的制备步骤如下：
1)支撑体坯体的制备
将短切纤维与水混合用搅拌器搅拌分散，加入10μm精选高岭土、10μm碳化硅、硅微粉，搅拌30min配制成浆液，再加入300μm碳化硅砂、造孔剂、润滑剂、增塑剂混合＞10min至基本均匀，放料常温覆盖陈腐48h，陈腐后进行压机成型，压制25MPa保压40s成泥坯坯体。
2)支撑体坯体的烧结
干燥室内烘干坯体，烘干温度为80℃，烘干时间为60h，烘干坯体后水分流失98.5％烧结，按120℃/h进行烧制，烧结温度为1630℃，烧结保温时间为3h，制得陶瓷过滤板支撑体。
3)过渡层的制备
将20μm碳化硅粉与5μm精选高岭土、分散剂、稳定剂与水混合，经超声分散0.5h，后加入到球磨机中混合8h形成悬浮浆料A。将悬浮浆料A加入真空搅拌桶内，进行真空搅拌30min排气减少膜面气泡孔洞缺陷，后放入浸浆池内，将需要上膜的一面朝下浸渍在浆料里，进行5-10s厚度约在100-300μm浸膜。将浸渍好过渡层的过滤板进行120℃的微波干燥。微波干燥的过滤板进行180℃/h进行烧制，烧结温度为1400℃，烧结保温时间为3h，制得带过渡层的陶瓷过滤板。
4)分离层的制备
将3μm氧化铝微粉与50nm氧化铝纳米粉、分散剂、稳定剂与水混合，经超声处理后分散1h，加入到球磨机中混合12h形成悬浮浆料B。采用手工气动喷枪，调节压力在0.3MPa压力下，将悬浮浆料B均匀喷涂在过渡层膜上形成分离层，厚度约在100-200μm。将浸渍好分离层的过滤板进行100℃的微波干燥。将微波干燥的过滤板进行300℃/h进行烧制，烧结温度为1300℃，烧结保温时间为2h，制得带过渡层、分离层的陶瓷过滤板。
2、产品2具体的制备步骤如下：
1)支撑体坯体的制备
方法同产品1，不同在于：采用400μm氧化铝取代300μm碳化硅，采用5μm氧化铝取代10μm碳化硅。
2)支撑体坯体的烧结
方法同产品1，不同在于：烧结温度为1580℃。
3)过渡层的制备
方法同产品1，不同在于：采用20μm氧化铝替代20μm碳化硅。同时，将浸渍好过渡层的过滤板进行100℃的微波干燥。将微波干燥的过滤板进行120℃/h进行烧制，烧结温度为1450℃，烧结保温时间为3h，制得带过渡层的陶瓷过滤板。
4)分离层制备
方法同产品1，不同在于：将3μm氧化锆微粉与0.5μm Y-TZP、分散剂、稳定剂与水混合，经超声处理后分散0.3h，加入到球磨机中混合10h形成悬浮浆料B。同时，将浸渍好分离层的过滤板进行100℃的微波干燥。将微波干燥的过滤板进行240℃/h进行烧制，烧结温度为1250℃，烧结保温时间为2h，制得带过渡层、分离层的陶瓷过滤板。
3、对比产品1具体的制备步骤如下：
1)支撑体坯体的制备
方法同产品1，不同在于：采用10μm膨润土替代10μm精选高岭土，300μm碳化硅纯度不同。
2)支撑体坯体的烧结
方法同产品1，不同在于：烧结温度为1600℃。
3)过渡层的制备
方法同产品1，不同在于：20μm碳化硅纯度不同，采用5μm木节土替代5μm精选高岭土。同时，烧结温度为1360℃。
4)分离层的制备
方法同产品1，不同在于：3μm氧化铝和50nm氧化铝的纯度均不相同。
4、对比产品2具体的制备步骤如下：
1)支撑体坯体的制备
方法同产品2，不同在于：400μm氧化铝和5μm氧化铝的纯度均不同，采用10μm膨润土替代10μm精选高岭土。
2)支撑体坯体的烧结
方法同产品1，不同在于：烧结温度为1550℃。
3)过渡层的制备
组分同产品2，不同在于：20μm氧化铝的纯度不同，采用5μm木节土替代5μm精选高岭土。方法同产品1，不同在于：悬浮浆料A的球磨机中混合时间为10h。将浸渍好过渡层的过滤板进行100℃的微波干燥。将微波干燥的过滤板进行120℃/h进行烧制。
4)分离层的制备
组成同产品2，不同在于：3μm氧化锆纯度不同，采用0.5μm氧化锆(＜98％)替代0.5μmY-TZP(＞99％)。方法同产品1，不同在于：各组分经超声处理后分散0.3h，加入到球磨机中混合10h形成悬浮浆料B。将微波干燥的过滤板进行240℃/h进行烧制，烧结温度为1280℃。
采用GB/T1966-1996方法测定产品的孔隙率，采用GB/T 3810.4-2006方法测定产品抗折强度，采用GB/T 1970-1996方法测定产品的耐酸度、耐碱度。产品不合格的情形为支撑体开裂、过渡层针孔气泡等明显不合格情形。
表6产品检测结果
| 检验项目 | 产品1 | 产品2 | 对比产品1 | 对比产品2 |
| 孔隙率(％) | 42.2 | 41.8 | 38.2 | 37.8 |
| 抗折强度(MPa) | 24.3 | 25.8 | 17.3 | 15.9 |
| 耐酸度(％) | 99.3 | 99.5 | 98.5 | 97.3 |
| 耐碱度(％) | 98.9 | 98.7 | 96.6 | 95.1 |
| 合格率(％) | 96 | 95 | 94 | 95 |
表6的结果表明，本实施例制备的产品相较于对比例相关产品在孔隙率、抗折强度及耐腐蚀性上均有明显优势。
图1是陶瓷过滤板的支撑体的电镜图；图中，A是产品1，B是对比产品1；支撑体在配料过程中通过对高温结合剂的优选及减少，烧制制品SEM微观结构可见A制品烧结更加充分，粘结剂高温包覆性明显好于B，带来制品强度具有一定优势，且孔隙贯通性更好，所得制品气孔率优于B。
图2是陶瓷过滤板的过渡层的电镜图；A相较于B过渡层在配料过程中通过对助烧剂的选型，优选使用低钾、钠粘土，避免了高温烧制过程中钾、那盐类带来气泡、针孔等缺陷产生。
图3是陶瓷过滤板的分离层的电镜图；A相较于B分离层在原料选型过程中，结合了形貌与成分全盘考虑，优选颗粒圆整近球型颗粒砂，充分应用了理论球型搭配带来的高孔隙率特性；通过对颗粒砂成分优选，采用低钠易烧结氧化铝微粉及氧化锆粉，搭配纳米级微粉助烧剂及稳定剂，使得烧制制品充分参与反应烧结同时保留了最原始的球型结构。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种制备耐腐蚀陶瓷过滤板的方法，其特征在于，步骤如下：
1)支撑体坯体的制备
将短切纤维用搅拌器搅拌分散在水中，加入润滑剂、高温结合剂、高温助烧剂，搅拌配制成浆液，再加入骨料、造孔剂和增塑剂，搅拌混合均匀，放料后常温陈腐，陈腐后进行压机成型，压制成支撑体泥坯坯体；
2)支撑体坯体的烧结
干燥室内烘干坯体；干燥后进行烧结，烧结温度为1550-1650℃，烧结保温时间为1-8h，制得陶瓷过滤板支撑体；
3)过渡层的制备
将骨料与分散剂、稳定剂、助烧剂、水混合，经超声处理后分散，加入到球磨机中混合形成悬浮浆料A；将悬浮浆料A加入真空搅拌桶内，进行真空搅拌排气后放入浸浆池内，将需要上膜的一面朝下浸渍在浆料里进行浸膜；将浸渍好过渡层的过滤板进行干燥；将干燥的过滤板进行烧制，烧结温度为1350-1450℃，烧结保温时间为1-5h，制得带过渡层的陶瓷过滤板；
4)分离层的制备
骨料与分散剂、稳定剂、助烧剂、水混合，经超声处理后分散，加入到球磨机中混合形成悬浮浆料B；采用手动气动喷枪将悬浮浆料B均匀喷涂在过渡层膜上形成分离层；将喷涂好分离层的过滤板进行干燥；将干燥的过滤板进行烧制，烧结温度为1250-1300℃，烧结保温时间为1-3h，制得带过渡层、分离层的陶瓷过滤板制品；
所述支撑体包括以下原料及其质量份数：骨料80-95份，短切纤维1-6份；高温结合剂1-6份，高温助烧剂2-10份，造孔剂2-5份，润滑剂3-6份，增塑剂3-6份，水10-40份；其中骨料为高纯低钠Al2O3颗粒料、高纯SiC颗粒料中的一种；
所述过渡层包括以下原料及其质量份数：骨料80-90份，助烧剂5-20份，分散剂2-8份，稳定剂2-10份，水30-50份；其中骨料为高纯Al2O3粉、高纯SiC粉中的一种；
所述分离层包括以下原料及其质量份数：骨料78-85份，助烧剂5-12份，分散剂2-8份，稳定剂3-6份，水30-50份；其中，骨料为高纯Al2O3微粉、高纯ZrO2微粉中的一种。
2.根据权利要求1所述的制备耐腐蚀陶瓷过滤板的方法，其特征在于，所述支撑体坯体的高温结合剂选自精选高岭土、硅微粉；高温助烧剂选自高纯Al2O3微粉、高纯SiC微粉中的一种或其组合；造孔剂选自有机玻璃微球、碳粉、石墨粉中的一种或其组合；润滑剂选自桐油、甘油中的一种或其组合；增塑剂选自聚乙烯醇、HPMC中的一种或其组合；短切纤维选自为短切氧化铝纤维。
3.根据权利要求1所述的制备耐腐蚀陶瓷过滤板的方法，其特征在于，所述过渡层的助烧剂为精选高岭土，分散剂为无水乙醇、CMC、水玻璃中的一种或其组合；稳定剂为PVA、HPMC中的一种或其组合。
4.根据权利要求1所述的制备耐腐蚀陶瓷过滤板的方法，其特征在于，所述分离层的助烧剂选自低钠易烧结纳米氧化铝、Y-TZP，分散剂选自PAM、PAA中的一种或其组合；稳定剂选自PVA、CMC中的一种或其组合。
5.根据权利要求1所述的制备耐腐蚀陶瓷过滤板的方法，其特征在于，步骤如下：
1)将短切纤维用搅拌器搅拌分散在水中，加入润滑剂、高温结合剂、高温助烧剂，搅拌10-30min配制成浆液，再加入骨料、造孔剂和增塑剂，搅拌混合均匀，放料后常温陈腐36-72h，陈腐后进行压机15-25MPa保压5-60s成型，压制成支撑体泥坯坯体；
2)干燥室内烘干坯体，烘干温度为60-100℃，烘干时间为48-72h，烘干坯体后水分流失97％以上进行烧结，按120℃/h进行烧制，烧结温度为1550-1650℃，烧结保温时间为1-8h，制得陶瓷过滤板支撑体；
3)将过渡层的骨料与分散剂、稳定剂、助烧剂、水混合，经超声处理后分散0.5-2h，加入到球磨机中混合5-20h形成悬浮浆料A；将所述悬浮浆料A加入真空搅拌桶内，进行真空搅拌10-60min排气减少膜面气泡孔洞缺陷，后放入浸浆池内，将需要上膜的一面朝下浸渍在浆料里，进行2-30s厚度在100-500μm浸膜制得带过渡层的陶瓷过滤板；将浸渍好过渡层的过滤板进行80-120℃的微波干燥；将微波干燥的过滤板进行180℃/h进行烧制，烧结温度为1350-1450℃，烧结保温时间为1-5h，制得带过渡层的陶瓷过滤板；
4)将分离层的骨料与分散剂、稳定剂、助烧剂、水混合，经超声处理后分散0.5-3h，加入到球磨机中混合5-20h形成悬浮浆料B；采用手动气动喷枪，调节压力在0.3-0.5MPa压力下，将悬浮浆料B均匀喷涂在过渡层膜上形成分离层，厚度在100-300μm；制得带过渡层、分离层的陶瓷过滤板；将喷涂好分离层的过滤板进行80-120℃的微波干燥；将微波干燥的过滤板进行180-300℃/h进行烧制，烧结温度为1250-1300℃，烧结保温时间为1-3h，制得带过渡层、分离层的陶瓷过滤板制品。
6.权利要求1-5任一项所述的制备耐腐蚀陶瓷过滤板的方法所获得的耐腐蚀陶瓷过滤板。
7.权利要求6所述的耐腐蚀陶瓷过滤板在过滤分离工艺中的应用。
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