CN110256059A - 一种高通量陶瓷平板膜及其制备方法 - Google Patents

一种高通量陶瓷平板膜及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种高通量陶瓷平板膜及其制备方法，高通量陶瓷平板膜包括陶瓷平板膜支撑体以及包覆在陶瓷平板膜支撑体外表面的分离膜层；所述陶瓷平板膜支撑体由如下质量份数的原料制成：硅藻土40‑57份，α‑氧化铝粉30‑40份，造孔剂4‑12份，支撑体结合剂份20‑40份，润滑剂8‑12份，增塑剂9‑13份，短切纤维12‑18份；所述分离膜层包括以下原料及其质量份数：陶瓷粉体粒子40‑43份，乙醇4‑6份，分离膜层结合剂19‑40份，聚乙二醇9‑12份。该发明涉及的高通量陶瓷平板膜产品烧结温度低，生产成本低，产品气孔率高，过滤阻力小，水通量高。

Description

一种高通量陶瓷平板膜及其制备方法
技术领域
本发明涉及水处理技术领域，具体涉及一种高通量陶瓷平板膜及其 制备方法。
背景技术
陶瓷平板膜材料作为国际近十年来开发的一种新型水处理用膜分离 材料，与现有有机膜材料相比具有机械强度高、化学稳定性好、透水性 高、耐氧化、易于清洗再生等优点，可有效解决现有其他膜材料在工程 应用过程中存在的使用寿命短，易受酸、碱腐蚀等技术难题，特别适于 特殊介质、高浓度有机废水、难处理污水的处理。同时陶瓷平板膜材料与传统管式陶瓷膜材料相比，更具有膜材料制造成本低、膜设备投资与 运行成本低等优点，是目前国际正在开发的、极具发展潜力的一种新型 无机膜分离材料。陶瓷平板膜用于膜法水处理，可实现印染、石化、医 药行业等工业废水的深度处理，减少污染物排放，进而实现工业废水的 资源化回用。
目前，陶瓷平板膜主要以氧化铝质为主，但氧化铝质的陶瓷平板膜 烧结温度高，一般在1000℃以上，生产成本较高，产品的显气孔率和水 通量低。
硅藻土本身具有大量的微孔、化学稳定性高、比表面积大、较高的 吸附作用，是制备多孔陶瓷的主要原料。以硅藻土为原料制备的过滤材 料，不仅可以较好的截留固体颗粒，而且会使液体更加澄清，对水处理 净化具有显著的效果。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种高通量陶瓷平 板膜及其制备方法。
根据本发明的一个方面，提供了一种高通量陶瓷平板膜，包括陶瓷 平板膜支撑体以及包覆在陶瓷平板膜支撑体外表面的分离膜层；
所述陶瓷平板膜支撑体包括以下原料及其质量份数：硅藻土 40-57份，α-氧化铝粉30-40份，造孔剂4-12份，支撑体结合剂20-40 份，润滑剂8-12份，增塑剂9-13份，短切纤维12-18份；
所述分离膜层包括以下原料及其质量份数：陶瓷粉体粒子40-43 份，乙醇4-6份，分离膜层结合剂19-40份，聚乙二醇9-12份。
原料中的硅藻土价格低廉，无毒害，为生态环保型滤材。
优选的，所述支撑体结合剂和分离膜层结合剂均包括硅溶胶、硼 酸和磷酸二氢铝溶胶，支撑体结合剂中，硅溶胶、磷酸二氢铝溶胶和 硼酸的质量比为33-45：18-44：14-43；分离膜层结合剂中，硅溶胶、 磷酸二氢铝溶胶和硼酸的质量比为33-75：4-26：15-48；硅溶胶的固 含量为20-30％，磷酸二氢铝溶胶的固含量为25-30％。
针对原料粒径和浆料性能，结合剂中硅溶胶、硼酸和磷酸二氢铝溶 胶的比例不同，烧结温度也会不同。结合剂中硼酸含量较高时，烧结温 度偏低，磷酸二氢铝含量较高时，烧结温度偏高。
在支撑体配方中添加造孔剂和部分短切纤维，优化孔道结构，提高产 品气孔率，使产品显气孔率可高至65％-75％；在烧结过程中短切纤维的收 缩较小，孔道不容易闭合，导致产品的烧结温度较宽，工艺容易控制， 产品的过滤阻力小，水通量高，陶瓷平板膜水通量为1.5-2.3m3/(m2·h) (在工程运行压力20KPa)，运行成本低，不易堵塞且运行稳定。
结合剂不仅可提高坯体的强度，还可降低烧成温度，提高产品强 度。支撑体结合剂和分离膜层结合剂均包括硼酸、硅溶胶、磷酸二氢铝 溶液，由于硼酸熔点较低，在600℃以上，硅硼玻璃相出现，磷酸二氢铝 分解温度降低，在800℃磷酸二氢铝分解成出现Al(PO3)3、AlPO4和活性 氧化铝，随着温度的升高，活性氧化铝和二氧化硅反应生成莫来石相，由于莫来石相的不断生成，促使Al(PO3)3分解放出P2O5，生成AlPO4， 降低了Al(PO3)3相对含量，烧成温度明显降低，产品性能明显提高。
乙醇主要起到分散和消泡作用；聚乙二醇起到浆料分散、增稠和 保水作用，保证在烘干过程中分离膜层完整，分离膜层在室温下的一 定强度。
优选的，所述陶瓷粉体粒子为α-氧化铝粉或二氧化钛粉体。
所述α-氧化铝粉平均粒径D50为0.4-1μm，所述二氧化钛粉体 平均粒径D50为0.4-1μm；α-氧化铝粉或二氧化钛粉体颗粒形貌为 类球形，形成的孔道均匀，表面光滑，阻力较小，原料普遍，较易购 买。
优选的，所述润滑剂为甘油或聚乙二醇，所述增塑剂为羟甲基纤 维素或聚乙烯醇，所述短切纤维为莫来石短切纤维，纤维长径比为 20-50，所述造孔剂包括淀粉或木炭粉,粒径分布在5-15μm。
与其他造孔剂相比，淀粉和木炭粉规格较多，来源广阔，容易购 买；短切纤维可保证产品有较高的气孔率，扩宽支撑体的烧成温度， 所述短切纤维为莫来石短切纤维，耐温性能好，在1000℃下，仍保持较 好的强度和韧性。
根据本发明的一个方面，提供了上述高通量陶瓷平板膜的制备方法， 包括以下步骤：
(1)陶瓷平板膜支撑体的制备：
①支撑体坯体的制备
短切纤维搅拌分散在水中，加入润滑剂和坯体结合剂，配制成溶 液，再加入硅藻土、α-氧化铝粉、造孔剂和增塑剂，混合均匀，倒入 练泥机中练泥，后放入陈腐箱内陈腐，陈腐后挤出成型制成支撑体坯 体；
上述添加顺序可使得纤维分散最优。
②支撑体坯体的烧结
烘干坯体后烧结，制得陶瓷平板膜支撑体。
结合剂的加入可以降低支撑体和分离膜层的烧结温度。
(2)分离膜层料浆的制备
将陶瓷粉体粒子与水混合，然后加入乙醇、聚乙二醇，最后加入 分离膜层结合剂进行搅拌，制成分离膜层料浆。
(3)分离膜层的烧结：
将分离膜层料浆喷涂在陶瓷平板膜支撑体表面，干燥后烧结，制 得陶瓷平板膜。
优选的，步骤(1)中，微波干燥室内烘干坯体，烘干温度为60-100℃，烘干时间为20-40min，烧结温度为800-1000℃，时间为 3-5h。
采用硼酸、硅溶胶、磷酸二氢铝溶液为支撑体结合剂，由于硼酸熔 点较低，在600℃以上，硅硼玻璃相出现，磷酸二氢铝分解温度降低，在 800℃磷酸二氢铝分解成出现Al(PO3)3、AlPO4和活性氧化铝，随着温度的 升高，活性氧化铝和二氧化硅反应生成莫来石相，由于莫来石相的不断 生成，促使Al(PO3)3分解放出P2O5，生成AlPO4，降低了Al(PO3)3相对含量，烧成温度明显降低，产品性能明显提高。
优选的，步骤(3)中，干燥温度为30-60℃，干燥时间为30-60min， 烧结温度800-1000℃，时间为3-5h。
优选的，步骤(1)中，练泥后在陈腐箱内陈腐24-36h，挤出成 型时挤出压力为8-10MPa。
优选的，步骤(2)中，混料筒中搅拌频率30-40HZ，搅拌时间3-5h。
优选的，步骤(3)中，将分离膜层料浆均匀喷涂在陶瓷平板膜支 撑体表面，喷涂分离膜层厚度为30-50μm。
此处，分离膜层过厚就会出现开裂，分离膜层太薄就会盖不住支 撑体，出现缺陷。
本发明以硅溶胶、磷酸二氢铝、硼酸为结合剂，使得产品的烧结温 度明显降低，在原料中添加造孔剂和部分短切纤维优化孔道结构、拓宽 烧结温度，在800-1000℃烧结过程中，产品的气孔率较高并且无明显变 化，通过支撑体和分离膜层孔径匹配性设计，产品的水通量显著提高。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1、本发明示例的高通量陶瓷平板膜，硅藻土原料价格低廉，无毒害， 为生态环保型滤材。
2、本发明示例的高通量陶瓷平板膜的制备方法，采用硼酸、硅溶胶、 磷酸二氢铝溶液为支撑体结合剂，由于硼酸熔点较低，在600℃以上，硅 硼玻璃相出现，磷酸二氢铝分解温度降低，在800℃磷酸二氢铝分解成出 现Al(PO3)3、AlPO4和活性氧化铝，随着温度的升高，活性氧化铝和二氧 化硅反应生成莫来石相，由于莫来石相的不断生成，促使Al(PO3)3分解放 出P2O5，生成AlPO4，降低了Al(PO3)3相对含量，烧成温度明显降低，烧 成温度的降低不仅缩短了烧成周期，降低烧成成本，还降低了能源损耗， 减少NOX的排放节能减排，对于烧成、除尘以及其他设备的损耗降低，延 长了设备的使用寿命，节约了资源。
3、本发明示例的高通量陶瓷平板膜，在支撑体配方中添加造孔剂和 部分短切纤维，优化孔道结构，提高产品气孔率，产品显气孔率可高至 65％-75％，在烧结过程陶瓷纤维的收缩较小，孔道不容易闭合，导致产品 的烧结温度较宽，工艺容易控制，产品的过滤阻力小，水通量高，水通 量可达1.5-2.3m3/(m2·h)(在工程运行压力20KPa)，运行成本低，不易堵塞且运行稳定。
具体实施方式
为了更好的了解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明 作进一步说明。
实施例一：
本实施例提供了高通量陶瓷平板膜，包括陶瓷平板膜支撑体以及包 覆在陶瓷平板膜支撑体外表面的分离膜层；
陶瓷平板膜支撑体由如下质量份数的原料制成：粒径为12μm硅 藻土40份，粒径为12μm的α-氧化铝粉40份，造孔剂8份，支撑体 结合剂30份，润滑剂8份，增塑剂12份，短切纤维18份，水20份；
分离膜层由如下质量份数的原料制成：
陶瓷粉体粒子40份，分离膜层结合剂20份，乙醇6份，聚乙二 醇9份，水28份。
所述造孔剂为淀粉，短切纤维为莫来石短切纤维，润滑剂为甘油， 增塑剂为羧甲基纤维素，陶瓷粉体粒子为粒径D50为0.4μm的氧化铝 粉，支撑体结合剂份包括硅溶胶、磷酸二氢铝和硼酸，硅溶胶、磷酸 二氢铝和硼酸质量比为33:24:43，分离膜层结合剂份包括硅溶胶、磷 酸二氢铝和硼酸，硅溶胶、磷酸二氢铝和硼酸质量比为33:19:48，硅 溶胶的固含量为20％，磷酸二氢铝溶胶的固含量为25％。
本实施例提供了一种基于上述的高通量陶瓷平板膜的制备方法，包 括以下步骤：
(1)陶瓷平板膜支撑体的制备：
①支撑体坯体的制备
短切纤维搅拌分散在水中，加入润滑剂和支撑体结合剂，配制成 液体溶液，再加入硅藻土、α-氧化铝粉、造孔剂和增塑剂，混合均匀， 倒入练泥机中练泥，后放入陈腐箱内陈腐30h，将陈腐好的泥料采用 挤出成型，挤出压力8MPa，挤出速度为1.5m/min，坯体含水率为12％。
②支撑体坯体的烧结
在微波干燥室内烘干坯体，烘干温度80℃，烘干时间30min，将 干燥好的坯体在850℃下保温4h烧结，制得陶瓷平板膜支撑体，支撑 体平均孔径为6.5μm，气孔率为75％。
(2)分离膜层料浆的制备
将α-氧化铝粉与水混合，然后加入乙醇、聚乙二醇，最后加入分 离膜层结合剂打入聚氨酯混料筒中搅拌，频率30HZ，搅拌3h充分分 散，制成分离膜层料浆；
(3)分离膜层的烧结：
采用浆料喷涂工艺制备分离膜层，以空气压缩机提供气源，将分离 膜层料浆均匀喷涂在陶瓷平板膜支撑体表面，分离膜层厚度为30μm， 在50℃下干燥后烧结，干燥时间为30min，干燥后在温度950℃下保 温3h烧结，制得陶瓷平板膜材料。
所得的陶瓷平板膜材料，气孔率为70％，分离膜层平均孔径为50nm， 水通量为1.6m3/(m2·h)(20kPa)，抗折强度12MPa。
实施例二：
本实施例提供了高通量陶瓷平板膜，包括陶瓷平板膜支撑体以及包 覆在陶瓷平板膜支撑体外表面的分离膜层；
陶瓷平板膜支撑体由如下质量份数的原料制成：粒径为12μm硅 藻土47份，粒径为12μm的α-氧化铝粉40份，造孔剂4份，支撑体 结合剂27份，润滑剂10份，增塑剂9份，短切纤维17份，水22份；
分离膜层由如下质量份数的原料制成：
陶瓷粉体粒子40份，分离膜层结合剂30份，乙醇6份，聚乙二 醇9份，水28份。
所述造孔剂为木炭粉，短切纤维为莫来石，润滑剂为聚乙二醇， 增塑剂为羧甲基纤维素，陶瓷粉体粒子为粒径D50为0.4μm的二氧化 钛粉体。
支撑体结合剂份包括硅溶胶、磷酸二氢铝和硼酸，硅溶胶、磷酸 二氢铝和硼酸质量比为33:44:23，分离膜层结合剂包括硅溶胶、磷酸 二氢铝和硼酸，硅溶胶、磷酸二氢铝和硼酸质量比为54:15:31,硅溶 胶的固含量为25％，磷酸二氢铝溶胶的固含量为25％。
本实施例提供了一种基于上述的高通量陶瓷平板膜的制备方法，包 括以下步骤：
(1)陶瓷平板膜支撑体的制备：
①支撑体坯体的制备
短切纤维搅拌分散在水中，加入润滑剂和支撑体结合剂，配制成 液体溶液，再加入硅藻土、α-氧化铝粉、造孔剂和增塑剂，混合均匀， 倒入练泥机中练泥，后放入陈腐箱内陈腐36h，将陈腐好的泥料采用 挤出成型，挤出压力8MPa，挤出速度为1.5m/min。
②支撑体坯体的烧结
在微波干燥室内烘干坯体，烘干温度100℃，烘干时间30min，将 干燥好的坯体在800℃下保温4h烧结，制得陶瓷平板膜支撑体。支撑 体孔径为8μm，气孔率为72％。
(2)分离膜层料浆的制备
将α-氧化铝粉与水混合，然后加入乙醇、聚乙二醇，最后加入分 离膜层结合剂打入聚氨酯混料筒中搅拌，频率40HZ，搅拌5h充分分 散，制成分离膜层料浆；
(3)分离膜层的烧结
采用浆料喷涂工艺制备分离膜层，以空气压缩机提供气源，将分离 膜层料浆均匀喷涂在陶瓷平板膜支撑体表面，分离膜层厚度为40μm， 在50℃下干燥后烧结，干燥时间为30min，干燥后在温度1000℃下保 温3h烧结，制得陶瓷平板膜材料。
所得的陶瓷平板膜材料，气孔率为72％，分离膜层平均孔径为60nm， 水通量为1.7m3/(m2·h)(20kPa)，抗折强度10MPa。
实施例三：
本实施例提供了高通量陶瓷平板膜，包括陶瓷平板膜支撑体以及包 覆在陶瓷平板膜支撑体外表面的分离膜层；
陶瓷平板膜支撑体由如下质量份数的原料制成：粒径为12μm硅 藻土40份，粒径为12μm的α-氧化铝粉40份，造孔剂12份，支撑 体结合剂21份，润滑剂12份，增塑剂13份，短切纤维12份，水21 份；
分离膜层由如下质量份数的原料制成：
陶瓷粉体粒子43份，分离膜层结合剂35份，乙醇4份，聚乙二 醇12份，水30份。
所述造孔剂为淀粉，短切纤维为莫来石纤维，润滑剂为甘油，增 塑剂为羧甲基纤维素，陶瓷粉体粒子为粒径D50为0.9μm的氧化铝粉， 支撑体结合剂份包括硅溶胶、磷酸二氢铝和硼酸，硅溶胶、磷酸二氢 铝和硼酸质量比为39:18:43，分离膜层结合剂包括硅溶胶、磷酸二氢 铝和硼酸，硅溶胶、磷酸二氢铝和硼酸质量比为33:26:41,硅溶胶的 固含量为30％，磷酸二氢铝溶胶的固含量为30％。
本实施例提供了一种基于上述的高通量陶瓷平板膜的制备方法，包 括以下步骤：
(1)陶瓷平板膜支撑体的制备：
①支撑体坯体的制备
短切纤维搅拌分散在水中，加入润滑剂和支撑体结合剂，配制成 液体溶液，再加入硅藻土、α-氧化铝粉、造孔剂和增塑剂，混合均匀， 倒入练泥机中练泥，后放入陈腐箱内陈腐30h，将陈腐好的泥料采用 挤出成型，挤出压力8MPa，挤出速度为1.5m/min。
②支撑体坯体的烧结
在微波干燥室内烘干坯体，烘干温度80℃，烘干时间30min，将 干燥好的坯体在950℃下保温4h烧结，制得陶瓷平板膜支撑体。支撑 体平均孔径为7微米，气孔率为70％。
(2)分离膜层料浆的制备
将二氧化钛粉体与水混合，然后加入乙醇、聚乙二醇，最后加入 分离膜层结合剂打入聚氨酯混料筒中搅拌，频率40HZ，搅拌3h充分 分散，制成分离膜层料浆；
(3)分离膜层的烧结
采用浆料喷涂工艺制备分离膜层，以空气压缩机提供气源，将分离 膜层料浆均匀喷涂在陶瓷平板膜支撑体表面，分离膜层厚度为50μm， 在50℃下干燥后烧结，干燥时间为30min，干燥后在温度800℃下保 温3h烧结，制得陶瓷平板膜材料。
所得的陶瓷平板膜材料，气孔率为69％，分离膜层平均孔径为 180nm，水通量为1.8m3/(m2·h)(20kPa)，抗折强度15MPa。
实施例四：
本实施例提供了高通量陶瓷平板膜，包括陶瓷平板膜支撑体以及包 覆在陶瓷平板膜支撑体外表面的分离膜层；
陶瓷平板膜支撑体由如下质量份数的原料制成：粒径为12μm硅 藻土57份，粒径为12μm的α-氧化铝粉30份，造孔剂10份，支撑 体结合剂40份，润滑剂12份，增塑剂9份，短切纤维14份，水22 份；
分离膜层由如下质量份数的原料制成：
陶瓷粉体粒子43份，分离膜层结合剂40份，乙醇4份，聚乙二 醇12份，水10份。
所述造孔剂为木炭粉，短切纤维为莫来石纤维，润滑剂为甘油， 增塑剂为羧甲基纤维素，陶瓷粉体粒子为粒径D50为0.9μm的二氧化 钛粉体，支撑体结合剂包括硅溶胶、磷酸二氢铝和硼酸，硅溶胶、磷 酸二氢铝和硼酸质量比为39:31:30，分离膜层结合剂包括硅溶胶、磷 酸二氢铝和硼酸，硅溶胶、磷酸二氢铝和硼酸质量比为48:4:48，硅 溶胶的固含量为30％，磷酸二氢铝溶胶的固含量为28％。
本实施例提供了一种基于上述的高通量陶瓷平板膜的制备方法，包 括以下步骤：
(1)陶瓷平板膜支撑体的制备：
①支撑体坯体的制备
短切纤维搅拌分散在水中，加入润滑剂和支撑体结合剂，配制成 液体溶液，再加入硅藻土、α-氧化铝粉、造孔剂和增塑剂，混合均匀， 倒入练泥机中练泥制成多孔陶瓷塑性泥料，后放入陈腐箱内陈腐36h， 将陈腐好的泥料在真空挤出机上挤出成型，挤出压力8MPa，挤出速度 为1.5m/min。
②支撑体坯体的烧结
挤出的塑性生坯进入在微波干燥室内烘干坯体，烘干温度80℃， 烘干时间30min，将干燥好的坯体在800℃下保温4h烧结，制得陶瓷 平板膜支撑体，支撑体平均孔径为8μm，气孔率为70％。
(2)分离膜层料浆的制备
将α-氧化铝粉与水混合，然后加入乙醇、聚乙二醇，最后加入分 离膜层结合剂打入聚氨酯混料筒中搅拌，频率30HZ，搅拌3h充分分 散，制成分离膜层料浆；
(3)陶瓷平板膜的烧结
采用浆料喷涂工艺制备分离膜层，以空气压缩机提供气源，将分离 膜层料浆均匀喷涂在陶瓷平板膜支撑体表面，分离膜层厚度为40μm， 在80℃下干燥后烧结，干燥时间为30min，干燥后在温度1000℃下保 温3h烧结，制得陶瓷平板膜材料。
所得的陶瓷平板膜材料，气孔率为73％，分离膜层平均孔径为 200nm，水通量为2.3m3/(m2·h)(20kPa)，抗折强度10MPa。
以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说 明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限 于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离 所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合 而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于) 具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (10)

1.一种高通量陶瓷平板膜，其特征在于，包括陶瓷平板膜支撑体以及包覆在陶瓷平板膜支撑体外表面的分离膜层；
所述陶瓷平板膜支撑体包括以下原料及其质量份数：硅藻土40-57份，α-氧化铝粉30-40份，造孔剂4-12份，支撑体结合剂20-40份，润滑剂8-12份，增塑剂9-13份，短切纤维12-18份；
所述分离膜层包括以下原料及其质量份数：陶瓷粉体粒子40-43份，乙醇4-6份，分离膜层结合剂19-40份，聚乙二醇9-12份。
2.根据权利要求1所述的高通量陶瓷平板膜，其特征在于，所述陶瓷粉体粒子为α-氧化铝粉或二氧化钛粉体，所述α-氧化铝粉平均粒径D50为0.4-1μm，所述二氧化钛粉体平均粒径D50为0.4-1μm。
3.根据权利要求1所述的高通量陶瓷平板膜，其特征在于，所述支撑体结合剂和分离膜层结合剂均包括硅溶胶、磷酸二氢铝溶胶和硼酸，支撑体结合剂中，硅溶胶、磷酸二氢铝溶胶和硼酸的质量比为33-45：18-44：14-43；分离膜层结合剂中，硅溶胶、磷酸二氢铝溶胶和硼酸的质量比为33-75：4-26：15-48。
4.根据权利要求1所述的高通量陶瓷平板膜，其特征在于，所述润滑剂为甘油或聚乙二醇，所述增塑剂为羟甲基纤维素或聚乙烯醇，所述短切纤维为莫来石短切纤维，所述造孔剂包括淀粉或木炭粉。
5.一种基于权利要求1-4任一所述的高通量陶瓷平板膜的制备方法，其特征是，包括以下步骤：
(1)陶瓷平板膜支撑体的制备：
①支撑体坯体的制备
短切纤维搅拌分散在水中，加入润滑剂和支撑体结合剂，配制成溶液，再加入硅藻土、α-氧化铝粉、造孔剂和增塑剂，混合均匀，倒入练泥机中练泥，后放入陈腐箱内陈腐，陈腐后挤出成型制成支撑体坯体；
②支撑体坯体的烧结
烘干坯体后烧结，制得陶瓷平板膜支撑体。
(2)分离膜层料浆的制备：
将陶瓷粉体粒子与水混合，然后加入乙醇、聚乙二醇，最后加入分离膜层结合剂进行搅拌，制成分离膜层料浆；
(3)分离膜层的烧结：
将分离膜层料浆喷涂在支撑体表面，干燥后烧结，制得陶瓷平板膜。
6.根据权利要求5所述的高通量陶瓷平板膜的制备方法，其特征是，步骤(1)中，微波干燥室内烘干坯体，烘干温度为60-100℃，烘干时间为20-40min，烧结温度为800-1000℃，时间为3-5h。
7.根据权利要求5所述的高通量陶瓷平板膜的制备方法，其特征是，步骤(3)中，干燥温度为30-60℃，干燥时间为30-60min，烧结温度800-1000℃，时间为3-5h。
8.根据权利要求5所述的高通量陶瓷平板膜的制备方法，其特征是，步骤(1)中，练泥后在陈腐箱内陈腐24-36h，挤出成型时挤出压力为8-10MPa。
9.根据权利要求5所述的高通量陶瓷平板膜的制备方法，其特征是，步骤(2)中，混料筒中搅拌频率30-40HZ，搅拌时间3-5h。
10.根据权利要求5所述的高通量陶瓷平板膜的制备方法，其特征是，步骤(3)中，将分离膜层料浆均匀喷涂在陶瓷平板膜支撑体表面，喷涂膜层厚度为30-50μm。
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