CN115890255B - 轴芯多位加工一体机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及轴流风叶的联轴器其中的配件轴芯的加工设备领域，具体为轴芯多位加工一体机。本发明轴芯多位加工一体机，包括机架，该机架设有固定连接的旋转部件；该旋转部件的上方设置有转盘，环绕所述转盘一周放射状设有八个定位槽；八个所述定位槽分别设有固定连接的夹持组件；每一个所述夹持组件包括L形底座，该L形底座表面设有固定连接的气缸、滑轨及夹套；所述滑轨设有滑动连接的滑座，该滑座具有固定连接的滑块；所述滑座及所述滑块至少部分地处于所述夹套内；所述机架设置有以所述转盘为轴心放射状分布的上料区、侧面打孔组件、去毛刺组件、倒角组件、定位孔钻孔组件、攻丝组件、扩孔压光组件和出料区，以上部件分别对应一个所述夹持组件。

Description

轴芯多位加工一体机

技术领域

本发明涉及轴流风叶的联轴器其中的配件轴芯的加工设备领域，具体为轴芯多位加工一体机。

背景技术

轴芯是冰箱、家用空调、商用空调等，是空调的电机与轴流风叶、离心风叶的联轴器配件之一；起到减震、降噪等作用。轴芯主要用于具有螺纹端和光滑端，以及外圈有环形槽，以及各个螺丝孔，内部有轴孔。在轴芯的加工方面，现目前至少存在以下问题：

1.在现目前加工轴芯的过程中，钻中心轴孔、外部螺丝孔、倒角…等操作，分别是通过不同的设备进行，每一个工序对应一台设备，造成了设备成本极高、且大量的设备对工厂空间的占用极大、同时人工成本高；

2.现目前打孔时当钻头把轴芯打穿时、钻头会钻到旁边的其他部件；另外现目前针对不同长度的轴芯，由于夹持部件不兼容，且针对打孔高度不同时，夹持部件不方便通用，需要不同的夹持部件；

3.现目前轴芯侧面打孔时，由于侧孔的位置不是处于中部，需要人工将待加工的轴芯摆放整齐，不然会出现加工错误的问题，这一操作效率低、且存在一定概率的误加工，也就是会造成本来要在上方打孔的、却将孔打在了下方，同时人工成本高。

4.现目前在对轴芯进行打孔时，由于不同的轴芯长度不同，因此打孔的位置很难调节、也难以精准把握，一旦夹持部件夹的位置不准确，打孔就打不准确，造成不良品，这一方面现目前没有较好的解决方案；

5.现目前在轴芯加工方面，都是人工手动上料，将轴芯放至加工设备中，这一操作不仅效率低，且人工成本高。并且在上料的过程，无论是人工上料或机器上料，都容易存在产品易掉落的问题，造成产品因掉落而带来表面的刮花和磕碰。

6.现目前通过人手将轴芯放至待加工部件或是通过机器放置，都存在效率低下的问题，而通过一些结构性的部件来阻挡轴芯虽然可以实现一次只允许一个轴芯通过，但结构性的部件通常在使用中与轴芯之间发生剐蹭，会造成轴芯表面因摩擦而刮花。

7.现目前轴芯生产加工完成后，由于轴芯是处于气缸内，无法通过其他部件进行衔接，都是直接在生产线上面的出料区下面放置一个容器，使生产完成的成品直接掉落在容器内进行收集，这个过程不仅使轴芯在掉落中相互磕碰造成表面有撞击痕迹或刮花，同时事后还需要二次装箱打包，并且装箱打包的过程中也需要将产品摆放整齐，整个装箱打包的过程也再次增加了大量的人工成本。

8.现目前在下料的过程中，没有好的收集方式，也没有好的防止材料掉落的方式。

发明内容

本发明的目的是解决以上至少部分现有问题。

为解决上述技术问题，本发明轴芯多位加工一体机，包括机架，该机架设有固定连接的旋转部件；该旋转部件的上方设置有转盘，环绕所述转盘一周放射状设有八个定位槽、每个所述定位槽之间相隔固定间距；

八个所述定位槽分别设有固定连接的夹持组件；每一个所述夹持组件包括L形底座，该L形底座表面设有固定连接的气缸、滑轨及夹套，所述气缸、所述滑轨和所述夹套一字形排列；所述滑轨设有滑动连接的滑座，该滑座具有固定连接的滑块；所述滑座及所述滑块至少部分地处于所述夹套内；所述气缸的活塞杆与所述滑块固定连接；当所述气缸推动所述滑块向前移动时所述滑块抵接所述夹套的内侧；

所述机架设置有以所述转盘为轴心放射状分布的上料区、侧面打孔组件、去毛刺组件、倒角组件、定位孔钻孔组件、攻丝组件、扩孔压光组件和出料区，所述上料区、所述侧面打孔组件、所述去毛刺组件、所述倒角组件、所述定位孔钻孔组件、所述攻丝组件、所述扩孔压光组件和所述出料区分别对应一个所述夹持组件。

作为本发明轴芯多位加工一体机的一种优选实施方案，所述夹套内侧设有固定连接的第一弧形夹垫，所述滑块的前端设有固定连接的第二弧形夹垫；所述第一弧形夹垫和所述第二弧形夹垫的弧形开口处于相对应角度。

作为本发明轴芯多位加工一体机的一种优选实施方案，所述第二弧形夹垫的内壁设有钻头槽，该钻头槽贯穿所述第二弧形夹垫的上下两面。

作为本发明轴芯多位加工一体机的一种优选实施方案，包括振动盘，该振动盘至少具有上料槽，所述上料槽包括进料端和出料端；

所述上料槽的所述进料端与所述出料端之间具有排错口，所述上料槽内设有筛选条，所述筛选条至少与所述排错口的位置相重叠；

包括第一料轨，该第一料轨与所述出料端相连通。

作为本发明轴芯多位加工一体机的一种优选实施方案，所述机架设有固定连接的上料板，该上料板处于水平角度且处于所述上料区的上方；

包括导料管，该导料管与所述上料板固定连接、并处于竖直角度；所述上料区内的所述第一弧形夹垫及所述第二弧形夹垫的轴心与所述导料管的轴心处于竖直同一轴线；所述导料管的侧面具有进料切口；

包括第二料轨，该第二料轨的进料端连通所述第一料轨，所述第二料轨的另一端处于临近所述进料切口的位置。

作为本发明轴芯多位加工一体机的一种优选实施方案，所述上料板设有固定连接的第一电机，所述第一电机的电机轴设有固定连接的翻转板，所述翻转板处于所述第二料轨的端部正面，所述翻转板的一侧临近或抵接所述第二料轨；

所述导料管处于所述翻转板的侧面，当所述翻转板顺时针转动时，所述翻转板的侧面至少部分地与所述进料切口处于上下重叠位置。

作为本发明轴芯多位加工一体机的一种优选实施方案，所述第二料轨的出料端具有平行设置的第一排序挡杆及第二排序挡杆，当所述第一排序挡杆与所述第二排序挡杆的端部向前伸出时其端部处于所述第二料轨内；当所述第二料轨内具有轴芯的情况下，所述第一排序挡杆与所述第二排序挡杆的端部抵接所述轴芯的环形槽。

作为本发明轴芯多位加工一体机的一种优选实施方案，包括连接架，该连接架的下方端部与所述机架固定连接，该连接架的上方端部设有固定连接的导向座，所述导向座内具有弧形滑槽；

包括卸料转移杆，该卸料转移杆为弧形，其弧形结构内圈表面具有连接齿；所述卸料转移杆的侧面具有固定连接的弧形滑条，所述弧形滑条滑动安装于所述弧形滑槽；所述卸料转移杆的一端设有固定连接的接料插头；

所述导向座设有固定连接的第二电机，所述第二电机的电机轴安装有固定连接的齿轮，所述齿轮与所述连接齿啮合连接；

所述机架设有固定连接的卸料管，至少该卸料管的内孔截面为方形；所述卸料管具有卸料进口及卸料出口；所述卸料进口位于所述弧形滑槽的圆心位置正下方，且所述卸料进口与所述弧形滑槽的圆心位置之间的距离和所述卸料转移杆的半径相等或相近；其中所述弧形滑槽的圆心位置与所述卸料进口之间的距离大于所述弧形滑槽的圆心位置与所述接料插头之间的距离。

作为本发明轴芯多位加工一体机的一种优选实施方案，所述卸料进口临近所述导向座的一侧具有卸料挡板，所述卸料挡板具有卸料槽；所述卸料进口远离所述导向座的一侧具有平行进料口；当所述卸料转移杆以所述弧形滑槽及所述弧形滑条为滑轨向卸料进口的方向转动时，所述卸料转移杆至少部分的穿过所述卸料槽及所述平行进料口；

所述卸料进口至少具有贯穿其底部的第一通孔和第二通孔；

包括卸料弹性板，该卸料弹性板处于所述卸料管的下方；所述卸料弹性板一端与所述卸料管的底部固定连接，所述卸料弹性板表面的中部设有出料启动压台，该出料启动压台穿过所述第一通孔并处于所述卸料进口内；所述卸料弹性板的另一端设有固定连接的产品定向杆，所述产品定向杆穿过所述第二通孔并处于所述卸料进口内；

当所述卸料转移杆穿过所述卸料进口时，所述卸料转移杆的底部抵接所述出料启动压台时可推动所述卸料弹性板弹性变形，以使所述产品定向杆退出所述第二通孔。

作为本发明轴芯多位加工一体机的一种优选实施方案，所述出料区上方设有伸缩压杆，所述伸缩压杆的轴心与所述出料区内的所述第一弧形夹垫及所述第二弧形夹垫的轴心处于竖直同一轴线。

有益效果

本发明解决了以上现有问题及以上未一一提及的其他现有问题并相应至少带来以下创新优点：

1.本发明通过在机架设置的旋转部件和转盘，以及在转盘表面放射状均匀设置的八个定位槽，并在每个定位槽内安装有夹持组件；并且环绕所述转盘设置上料区、侧面打孔组件、去毛刺组件、倒角组件、定位孔钻孔组件、攻丝组件、扩孔压光组件和出料区，实现了轴芯一体化加工，解决了现目前每一个工序对应一台设备，造成了设备成本极高、且大量的设备对工厂空间的占用极大、同时人工成本高的问题。

2.通过在所述夹套内侧设有固定连接的第一弧形夹垫，以及所述滑块前端设有固定连接的第二弧形夹垫；并且所述第二弧形夹垫的内壁设有钻头槽，该钻头槽贯穿所述第二弧形夹垫的上下两面，从而实现本发明可适用于不同的打孔高度，解决了现目前打孔时当钻头把轴芯打穿时、钻头会钻到旁边的其他部件的问题；同时也解决了现目前针对不同长度的轴芯、及不同的打孔高度时不方便通用的问题。

3.本发明通过在所述上料槽的所述进料端与所述出料端之间具有排错口，并在所述上料槽内设有筛选条，所述筛选条至少与所述排错口的位置相重叠；从而在上料的过程中，当轴芯在经过排错口的这一区域时，必须保持轴芯相同的一端处于预定的方向，轴芯的环形槽才可以刚好卡在筛选条，而方向不对的轴芯由于环形槽没有卡在筛选条，因此则由排错口这一位置掉回振动盘内重新上料；从而实现轴芯有纹路的一端和光滑的一端是保持在相同的方向输入至设备内进行加工，解决了现目前侧面打孔时需要人工将待加工的轴芯摆放整齐，不然会出现加工错误，以及现有技术效率低、存在一定的误加工，同时人工成本高的问题。

4.本发明通过导料管的设置，以及在下方设有与所述导料管处于同一轴心的第一高度调节杆，并在所述导料管的上方设有处于同一轴心的第二高度调节杆。从而使得当轴芯通过导料管进入第一弧形夹垫和第二弧形夹垫之间时，可以先通过调节好第一高度调节杆的顶部高度，使轴芯的下方端部刚好抵接第一高度调节杆的顶部，最终实现适用不同高度的轴芯，以及适用于对轴芯的不同位置进行加工时调节轴芯的上下高度；其中进一步的，再配合第二高度调节杆，可以实现向下压紧产品，保证轴芯与第一高度调节杆的端面充分接触，保证产品在夹具中的高度的精度进一步提高；解决了现目前在对轴芯进行打孔时，由于不同的轴芯长度不同而造成打孔的位置很难调节、也难以精准把握，一旦夹持部件夹的位置不准确，打孔就打不准确，造成不良品的问题。

5.本发明通过在所述上料板设有固定连接的第一电机，所述第一电机的电机轴设有固定连接的翻转板，所述翻转板的左侧临近或抵接所述第二料轨的端部；同时其形状优选为L型，用于使第二料轨上面的轴芯落入翻转板时起到阻挡限位作用，其中前文所述的导料管处于所述翻转板的侧面，当所述翻转板顺时针转动时，所述翻转板的侧面至少部分地与所述进料切口处于上下重叠位置，用于使翻转板上面轴芯刚好落入导料管内，解决了现目前在轴芯加工方面，通过人工手动上料带来的效率低和人工成本高的问题。

并且进一步的，本发明在所述翻转板的端部设有固定连接的挡料板，所述挡料板与所述翻转板之间的角度呈90度；当所述翻转板转动时，所述挡料板跟随同时转动、并可以封闭所述第二料轨的端部，以防第二料轨内的轴芯掉落，进一步的在上料的同时具备了防止材料掉落的问题，解决了现目前产品在上料过程中易掉落的，造成产品因掉落而带来表面的刮花和磕碰的问题。

6.本发明通过在所述第二料轨的出料端设置平行设置的第一排序挡杆及第二排序挡杆，当所述第一排序挡杆与所述第二排序挡杆的端部向前伸出时，其端部处于所述第二料轨内；当所述第二料轨内具有轴芯的情况下，所述第一排序挡杆与所述第二排序挡杆的端部抵接所述轴芯的环形槽；通过以上设计，一方面起到了对轴芯的限定作用，以防翻转板转动的过程中轴芯掉落；另一方面第一排序挡杆及第二排序挡杆可以切换启动，可起到每次只允许一个轴芯通过，防止一次出的过多，以及防止轴芯拥堵；还有一方面，当第一排序挡杆及第二排序挡杆需要插入两个相邻的轴芯之间时，其端部的活塞杆是处于环形槽内的，因此起到了活塞杆与轴芯表面的摩擦，避免了轴芯的表面被刮花的问题，解决了现目前通过一些结构性的部件来阻挡轴芯来实现一次只允许一个轴芯通过，而造成结构性的部件在使用中与轴芯之间发生剐蹭，会造成轴芯表面因摩擦而刮花的问题。

7.本发明通过设置的连接架和导向座，且在所述导向座内设置弧形滑槽。以及包括卸料转移杆，该卸料转移杆为弧形，其弧形结构内圈表面具有连接齿；所述卸料转移杆的侧面具有固定连接的弧形滑条，所述弧形滑条滑动安装于所述弧形滑槽；所述卸料转移杆的一端设有固定连接的接料插头。另外还有导向座固定连接的第二电机，所述第二电机的电机轴安装有固定连接的齿轮，所述齿轮与所述连接齿啮合连接；还包括以上各部件相互之间的形状、位置关系及相互之间的距离；最终实现了所述卸料转移杆以弧形滑槽为导轨向前转动时，可以使所述接料插头可以刚好插轴芯的内孔，将轴芯取出并通过弧形滑槽的弧形滑条的滑动连接转移至卸料进口内；本发明通过以上方案，实现了生产完成的轴芯成品可以实现平稳的放至卸料进口，同时轴芯的方向还能保持不乱，实现整齐的向外出料；解决了现目前直接在生产线上面的出料区下面放置一个容器，使生产完成的成品直接掉落在容器内进行收集，不仅使轴芯在掉落中相互磕碰造成表面有撞击痕迹或刮花，同时事后还需要二次装箱打包，并且装箱打包的过程中也需要将产品摆放整齐，以及人工成本大的问题。

8.通过在前文所述的卸料进口临近所述导向座的一侧具有卸料挡板及卸料槽；以及所述卸料进口远离所述导向座的一侧具有平行进料口；当所述卸料转移杆以所述弧形滑槽及所述弧形滑条为滑轨向卸料进口的方向转动时，所述卸料转移杆至少部分的穿过所述卸料槽及所述平行进料口；其中卸料时卸料转移杆由卸料槽退出，而轴芯首先会抵接到卸料挡板，使卸料插头从轴芯中完全退出，此时轴芯则可以由卸料管向下滚动，完成轴芯成品的收集、并保持轴芯的整齐有序。以及其中在所述卸料进口设置贯穿其底部的第一通孔和第二通孔；以及还包括卸料弹性板，所述卸料弹性板一端与所述卸料管的底部固定连接，所述卸料弹性板表面的中部设有固定连接的出料启动压台，该出料启动压台穿过所述第一通孔并处于所述卸料进口内，卸料弹性板的另一端设有固定连接的产品定向杆，所述产品定向杆穿过所述第二通孔并处于所述卸料进口内；当所述卸料转移杆穿过所述卸料进口时，所述卸料转移杆的底部抵接所述出料启动压台时可推动所述卸料弹性板弹性变形，以使所述产品定向杆退出所述第二通孔，当轴芯由卸料转移杆转移至卸料进口后，在向下滚动的过程中首先是会抵触到产品定向杆，并由产品定向杆阻挡限位，使轴芯停留在此处；而当卸料转移杆再次重新启动向前移动、穿过卸料槽时，刚首先会因为卸料转移杆的外径边沿抵触压到出料启动台，从而使卸料弹性板弹性变形，以使所述产品定向杆退出所述第二通孔，从而使轴芯允许通过，此时轴芯在稳定的状态下由卸料槽输出，整体在前文的基础上再进一步的大大的增加了轴芯的稳定性、减少了轴芯41在出料的过程中会发生磕碰带来的伤害。

9.本发明所述出料区上方设有伸缩压杆，所述伸缩压杆的轴心与所述出料区内的所述第一弧形夹垫及所述第二弧形夹垫的轴芯处于竖直同一轴线，以使用中，所述伸缩压杆可向下伸出对轴芯施加一定的压力，可以使轴芯与接料插头之间连接的紧一点，也更便于轴芯可以安装于接料插头，防止卸料转移杆在将使轴芯转移的过程中防止轴芯掉落，解决了现目前在收料的过程中没有好的方式进行收料的问题。

附图说明

图1是本发明的立体图；

图2是本发明的俯视图；

图3是本发明的正面图；

图4是图2中“A-A”位置的剖面图；

图5是图3中“B-B”位置的剖面图；

图6是图2中“C-C”位置的剖面图；

图7是图3中“D-D”位置的剖面图；

图8是本发明部分主体立体图；

图9是本发明部分主体放大立体图；

图10是图9的分解图；

图11是图9的后视图；

图12是图4中“A”区域的局部放大图；

图13是图5中“B”区域的局部放大图；

图14是图6中“C”区域的局部放大图；

图15是图7中“D”区域的局部放大图；

图16是图8中“E”区域的局部放大图；

图17是图16中“F”区域的局部放大图；

图18是本发明待加工的半成品“轴芯”的立体图；

图19是本发明“振动盘”及其相关部分的局部放大图；

图20是图16中“G”区域的局部放大图；

图21是本发明的部分组件的俯视图。

图中：1.机架，2.旋转部件，3.转盘，4.定位槽，5.夹持组件，6.L形底座，7.气缸，8.滑轨，9.夹套，10.滑座，11.滑块，12.上料区，13.侧面打孔组件，14.去毛刺组件，15.倒角组件，16.定位孔钻孔组件，17.攻丝组件，18.扩孔压光组件，19.出料区，20.第一高度调节杆，21.第二高度调节杆，22.第一弧形夹垫，23.第二弧形夹垫，24.钻头槽，25.振动盘，26.上料槽，27.进料端，28.出料端，29.排错口，30.筛选条，31.第一料轨，32.上料板，33.导料管，34.进料切口，35.第二料轨，36.第一电机，37.翻转板，38.挡料板，39.第一排序挡杆，40.第二排序挡杆，41.轴芯，42.环形槽，43.连接架，44.导向座，45.弧形滑槽，46.卸料转移杆，47.连接齿，48.弧形滑条，49.接料插头，50.第二电机，51.齿轮，52.卸料管，53.卸料进口，54.卸料出口，55.卸料挡板，56.卸料槽，57.平行进料口，58.第一通孔，59.第二通孔，60.卸料弹性板，61.出料启动压台，62.产品定向杆，63.伸缩压杆。

实施方式

为了使得本公开的技术方案的目的、技术方案和优点更加清楚，下文中将结合本公开具体实施例的附图，对本公开实施例的技术方案进行清楚、完整的描述。

附图中相同的附图标记代表相同的部件。需要说明的是，所描述的实施例是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。

基于所描述的本公开的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。

本发明轴芯多位加工一体机，用于加工轴芯41，轴芯41是冰箱、家用空调、商用空调等，是空调的电机与轴流风叶、离心风叶的联轴器配件之一；起到减震、降噪等作用。参考图18，图18展示了一个加工了一半的半成品轴芯41的立体图，该轴芯41一端具有纹路、另一端是光滑的，以及外圈有环形槽42。

本发明轴芯多位加工一体机，包括机架1，图1和图21展示了该机架1为方形结构的整体框架，本发明的各部件分别设置于该机架1上面。图4至图6和图16展示了该机架1设有固定连接的旋转部件2；所述旋转部件2优选为旋转分割器；该旋转部件2的上方设置有转盘3，环绕所述转盘3自身的表面一周放射状均匀设有八个定位槽4、每个所述定位槽4之间相隔固定间距；整个所述转盘3能够在旋转部件2的带动下每次转动45度。

在转盘3的上方设置的八个所述定位槽4分别设有固定连接的夹持组件5，图16和图21展示了八个定位槽4的具体位置；图17展示了每一个所述夹持组件5包括L形底座6，该L形底座6通过螺栓固定安装在定位槽4内，其中L形底座6的折弯部处于转盘3的内侧，另一端处于转盘3的外侧、也就是L形底座6的另一端处于转盘3的边沿。所述L形底座6表面设有固定连接的气缸7、滑轨8及夹套9，其中气缸7安装在L形底座6，并且气缸7抵接L形底座6的后部，其中L形的折弯部位可以对气缸7起到二次加固限位的作用；参考图17，其中夹套9为门字型，所述气缸7、所述滑轨8和所述夹套9一字形排列；所述滑轨8设有滑动连接的滑座10，该滑座10具有固定连接的滑块11；所述滑座10及所述滑块11至少部分地处于所述夹套9内，其中图16和图17展示了所述滑座10及所述滑块11处于所述夹套9的门字型结构内；所述气缸7的活塞杆端部与所述滑块11固定连接；当所述气缸7推动所述滑块11向前移动时，所述滑块11抵接所述夹套9的内侧，而轴芯41是安装在夹套9的内侧和滑块11的前端这个位置，也就是可以实现夹持轴芯41的动作。

图8及图16展示了其中前文所述的机架1设置有以所述转盘3的圆心为轴心放射状分布的上料区12、侧面打孔组件13、去毛刺组件14、倒角组件15、定位孔钻孔组件16、攻丝组件17、扩孔压光组件18和出料区19，所述上料区12、所述侧面打孔组件13、所述去毛刺组件14、所述倒角组件15、所述定位孔钻孔组件16、所述攻丝组件17、所述扩孔压光组件18和所述出料区19分别对应一个所述夹持组件5。以上各部件之间以转盘3为轴心，分别间隔45度；其中上料区12的位置用于在此处将轴芯41一个个的放置于夹持组件5内；侧面打孔组件13用于实现轴芯41的侧面打孔；去毛刺组件14用于实现轴芯41在打孔中产生的边沿的毛刺进行清理；倒角组件15用于将轴芯41中心孔的边沿进行倒角；定位孔钻孔组件16用于钻螺丝孔；攻丝组件17用于将轴芯41侧面的孔内实现螺纹的加工；扩孔压光组件18用于压光和扩孔；出料区19用于将加工完成的轴芯41在此处取出。以上所述的侧面打孔组件13、去毛刺组件14、倒角组件15、定位孔钻孔组件16、攻丝组件17、扩孔压光组件18分别都是现有电动设备。

本发明的以上部件及其配合关系，实现了一台设备可以同时加工多个工序，实现一体化加工，解决了现目前每一个工序对应一台设备，造成了设备成本极高、且大量的设备对工厂空间的占用极大、同时人工成本高的问题。

其中图17展示了所述夹套9内侧设有固定连接的第一弧形夹垫22，所述滑块11的前端设有固定连接的第二弧形夹垫23；所述第一弧形夹垫22和所述第二弧形夹垫23的弧形开口处于相对应角度。同时所述第二弧形夹垫23的内壁设有钻头槽24，该钻头槽24贯穿所述第二弧形夹垫23的上下两面。通过钻头槽24的设计，从而在应用中对打孔的钻头可以起到避让的目的，同时图17也展示了第一弧形夹垫22设有水平贯穿其主体的通孔，打孔时钻头由此穿过夹套9和第一弧形夹垫22；另外由于钻头槽24是贯穿所述第二弧形夹垫23的上下两面，因此可适用于不同的打孔高度。解决了现目前打孔时当钻头把轴芯41打穿时、钻头会钻到旁边的其他部件的问题；同时也解决了现目前针对不同长度的轴芯41、及不同的打孔高度时不方便通用的问题。

参考图1及图19，包括振动盘25，该振动盘25主体部分采用现有产品，其中与现有技术不同的区别之处在于至少具有上料槽26，所述上料槽26包括进料端27和出料端28；其中所述上料槽26的所述进料端27与所述出料端28之间具有排错口29，所述上料槽26内设有筛选条30，所述筛选条30至少与所述排错口29的位置相重叠；如图19所示，在使用中，轴芯41在振动盘25的作用下沿上料槽26为导轨传送，由于轴芯41具有环形槽42，且环形槽42并非是处于轴芯41的中心位置，其位置是临近轴芯41的一端，因此当轴芯41在经过排错口29的这一区域时，必须保持轴芯41相同的一端处于预定的方向，轴芯41的环形槽42才可以刚好卡在筛选条30，而方向不对的轴芯41由于环形槽42没有卡在筛选条30，因此则由排错口29这一位置掉回振动盘内重新上料；从而实现轴芯41有纹路的一端和光滑的一端是保持在相同的方向输入至设备内进行加工。同时如图19所示，还包括第一料轨31，该第一料轨31与所述出料端28相连通。解决了现目前侧面打孔时需要人工将待加工的轴芯摆放整齐，不然会出现加工错误，以及现有技术效率低、存在一定的误加工，同时人工成本高的问题。

如图5、图6、图13及图14所示，本发明所述机架1设有固定连接的上料板32，该上料板32处于水平角度且处于所述上料区12的上方；还包括导料管33，该导料管33与所述上料板32固定连接、并处于竖直角度；所述上料区12内的所述第一弧形夹垫22及所述第二弧形夹垫23的轴心与所述导料管33的轴心处于竖直同一轴线；所述导料管33的侧面具有进料切口34；包括第二料轨35，该第二料轨35的进料端连通所述第一料轨31，所述第二料轨35的另一端处于临近所述进料切口34的位置。从而使第二料轨35传送过来和轴芯41便于输入进导料管33内。

其中图5及图13展示了所述导料管33下方设有与所述导料管33处于同一轴心的第一高度调节杆20，所述导料管33的上方设有处于同一轴心的第二高度调节杆21。所述的第一高度调节杆20和第二高度调节杆21可以是液压杆或电推杆或小型气缸。通过设置的第一高度调节杆20的设置，当轴芯41通过导料管33进入第一弧形夹垫22和第二弧形夹垫23之间时，可以先通过调节好第一高度调节杆20的顶部高度，从而使轴芯41的下方端部刚好抵接第一高度调节杆20的顶部，最终实现适用不同高度的轴芯41，以及适用于对轴芯41的不同位置进行加工时调节轴芯41的上下高度，当轴芯41抵接第一高度调节杆20时，此时再通过第一弧形夹垫22和第二弧形夹垫23夹紧轴芯41，实现精准定位；其中进一步的，还可以再配合第二高度调节杆21，从而实现当轴芯41通过导料管33安装于所述第一弧形夹垫22及所述第二弧形夹垫23的轴心后，可以实现向下压紧产品，保证轴芯41与第一高度调节杆20的端面充分接触，保证产品在夹具中的高度的精度进一步提高，当所述第一弧形夹垫22及所述第二弧形夹垫23夹持轴芯41的位置不对时也可以松开第一弧形夹垫22和第二弧形夹垫23，通过第二高度调节杆21下压，起到二次调节的作用；解决了现目前在对轴芯41进行打孔时，由于不同的轴芯41长度不同而造成打孔的位置很难调节、也难以精准把握，一旦夹持部件夹的位置不准确，打孔就打不准确，造成不良品的问题。

如图6、图14、图16及图20所示，所述上料板32设有固定连接的第一电机36，参考图14和图20，第一电机36安装在第二料轨35的右侧，具体的安装方式是在上料板32的表面设置有一个连接块，第一电机36安装在该连接块上面。所述第一电机36的电机轴设有固定连接的翻转板37，所述翻转板37的形状如图14和图20所示，所述翻转板37处于所述第二料轨35的正面（同时也是图20中的右边），所述翻转板37的左侧临近或抵接所述第二料轨35的端部；同时其形状优选为L型，折弯的部分与安装第一电机36的连接块平行，用于使第二料轨35上面的轴芯41落入翻转板37时起到阻挡限位作用。其中前文所述的导料管33，该部件处于所述翻转板37的侧面，当所述翻转板37顺时针转动时，如图20和图13所示，所述翻转板37的侧面至少部分地与所述进料切口34处于上下重叠位置，用于使翻转板37上面轴芯41刚好落入导料管33内。解决了现目前在轴芯41加工方面，通过人工手动上料带来的效率低和人工成本高的问题。

在前文所述的基础上，本发明在所述翻转板37的端部设有固定连接的挡料板38；如图14和图20所示，所述挡料板38与所述翻转板37之间的角度呈90度；当所述翻转板37转动时，所述挡料板38跟随同时转动、并可以封闭所述第二料轨35的端部，以防第二料轨35内的轴芯41掉落。

如图14和图20所示，所述第二料轨35的出料端28具有平行设置的第一排序挡杆39及第二排序挡杆40，当所述第一排序挡杆39与所述第二排序挡杆40的端部向前伸出时，其端部处于所述第二料轨35内；所述第一排序挡杆39与所述第二排序挡杆40分别为小尺寸的气动推杆或电动推杆。参见图14和图20，当所述第二料轨35内具有轴芯41的情况下，所述第一排序挡杆39与所述第二排序挡杆40的端部抵接所述轴芯41的环形槽42；图14展示了第一排序挡杆39及第二排序挡杆40的活塞杆处于轴芯41的环形槽42的位置。通过以上设计，一方面起到了对轴芯41的限定作用，以防翻转板37转动的过程中轴芯41掉落；另一方面第一排序挡杆39及第二排序挡杆40可以相互切换启动，可起到每次只允许一个轴芯41通过，防止一次出的过多，以及防止轴芯41拥堵；还有一方面，当第一排序挡杆39及第二排序挡杆40需要插入两个相邻的轴芯41之间时，其端部的活塞杆是处于环形槽42内的，因此避免了活塞杆与轴芯41表面的摩擦，避免了轴芯41的表面被刮花的问题。解决了现目前通过一些结构性的部件来阻挡轴芯来实现一次只允许一个轴芯通过，而造成结构性的部件在使用中与轴芯之间发生剐蹭，会造成轴芯表面因摩擦而刮花的问题。

如图1、图3至图12、图15至图16所示，本发明还包括连接架43，该连接架43的下方端部与所述机架1固定连接，该连接架43的上方端部设有固定连接的导向座44，所述导向座44内具有弧形滑槽45。还包括卸料转移杆46，如图9至图12所示，该卸料转移杆46为弧形，其弧形结构内圈表面具有连接齿47；所述卸料转移杆46的侧面具有固定连接的弧形滑条48，所述弧形滑条48滑动安装于所述弧形滑槽45；所述卸料转移杆46的一端设有固定连接的接料插头49。如图10所示，所述导向座44设有固定连接的第二电机50，所述第二电机50的电机轴安装有固定连接的齿轮51，所述齿轮51与所述连接齿47啮合连接。所述机架1设有固定连接的卸料管52，该卸料管52处于倾斜角度与机架1固定连接；如图6所示，至少该卸料管52的内孔截面为方形，同时所述卸料管52的截面尺寸略大于轴芯41的外轮廓，使得轴芯41通过卸料管52向外输出时，但轴芯41在卸料管52内不能左右翻转，保持了轴芯41的两端始终是处于同一个方向；所述卸料管52具有卸料进口53及卸料出口54。如图12所示，所述卸料进口53位于所述弧形滑槽45的圆心位置的正下方，且所述卸料进口53与所述弧形滑槽45的圆心位置之间的距离和所述卸料转移杆46的半径相等或相近；其中所述弧形滑槽45的圆心位置与所述卸料进口53之间的距离大于所述弧形滑槽45的圆心位置与所述接料插头49之间的距离，更进一步的是：接料插头49安装有轴芯41的情况下，弧形滑槽45的圆心位置与所述接料插头49之间的距离再加上轴芯41的半径，以上距离之和也是小于所述弧形滑槽45的圆心位置与所述卸料进口53之间的距离，从而使接料插头49可以顺利的将轴芯41转移至卸料进口53内、且不会被卸料进口53的边沿所阻挡；如图12所示，其中出料区19的夹持组件5当中的轴芯41的圆心，该圆心与所述弧形滑槽45的圆心位置之间的距离刚好和所述卸料转移杆46的半径相等，从而使卸料转移杆46以弧形滑槽45为导轨向前转动时，刚好可以使所述接料插头49可以刚好插轴芯41的内孔，将轴芯41取出并通过弧形滑槽45的弧形滑条48的滑动连接转移至卸料进口53内；本发明通过以上结构，实现了生产完成的轴芯41成品可以在卸料转移杆46以及与之相匹配的各部件的作用下，实现平稳的放至卸料进口53，同时轴芯41的方向还能保持不乱，实现整齐的向外出料；解决了现目前直接在生产线上面的出料区下面放置一个容器，使生产完成的成品直接掉落在容器内进行收集，不仅使轴芯在掉落中相互磕碰造成表面有撞击痕迹或刮花，同时事后还需要二次装箱打包，并且装箱打包的过程中也需要将产品摆放整齐，以及人工成本大的问题。

进一步的，在前文的基础上，如图9至图12所示，所述卸料进口53临近所述导向座44的一侧具有卸料挡板55，所述卸料挡板55具有卸料槽56；所述卸料进口53远离所述导向座44的一侧具有平行进料口57；当所述卸料转移杆46以所述弧形滑槽45及所述弧形滑条48为滑轨向卸料进口53的方向转动时，所述卸料转移杆46至少部分的穿过所述卸料槽56及所述平行进料口57；该部分的动作关系为：参照图9和图12，当卸料转移杆46的接料插头49插入轴芯41内，并将轴芯41转移至卸料进口53时，轴芯41首先是通过平行进料口57进入卸料进口53内，而随着卸料转移杆46继续逆时针转动向后退，卸料转移杆46由卸料槽56退出，而轴芯41首先会抵接到卸料挡板55，随着卸料转移杆46继续向后逆时针移动，直到卸料插头49从轴芯41中完全退出，此时轴芯41则可以由卸料管52向下滚动，完成轴芯41成品的收集、并保持轴芯41的整齐有序。

其中为了进一步增加轴芯41进入卸料管52后的稳定性，所述卸料进口53至少具有贯穿其底部的第一通孔58和第二通孔59；如图11、图12和图15所示，第一通孔58和第二通孔59优选为长条状孔；其宽度远小于轴芯41。以及还包括卸料弹性板60，该卸料弹性板60可以为金属或塑料且具有弹性的薄板，所述卸料弹性板60处于所述卸料管52的下方；如图15所示，所述卸料弹性板60一端与所述卸料管52的底部固定连接，其固定连接的位置处于卸料进口53的右侧，并与第一通孔58和第二通孔59在俯视角度下处于同一直线。所述卸料弹性板60表面的中部设有固定连接的出料启动压台61，该出料启动压台61穿过所述第一通孔58并处于所述卸料进口53内，出料启动压台61的高度高于卸料管52的卸料进口53的底部表面。所述卸料弹性板60的另一端设有固定连接的产品定向杆62，所述产品定向杆62穿过所述第二通孔59并处于所述卸料进口53内；当所述卸料转移杆46穿过所述卸料进口53时，所述卸料转移杆46的底部抵接所述出料启动压台61时可推动所述卸料弹性板60弹性变形，以使所述产品定向杆62退出所述第二通孔59。该部分的动作原理在于：在前文的基础上，当轴芯41由卸料转移杆46转移至卸料进口53后，在向下滚动的过程中首先是会抵触到产品定向杆62，并由产品定向杆62阻挡限位，使轴芯41停留在此处；而当卸料转移杆46再次重新启动向前移动、穿过卸料槽56时，刚首先会因为卸料转移杆46的外径边沿抵触压到出料启动台61，从而使卸料弹性板60弹性变形，以使所述产品定向杆62退出所述第二通孔59，从而使轴芯41允许通过，此时轴芯41在稳定的状态下由卸料槽56输出，整体大大的再次进一步的增加了轴芯41的稳定性、减少了轴芯41在出料的过程中会发生磕碰带来的伤害。

进一步的，图15展示了卸料进口53临近导向座44的一侧具有通孔，该通孔的长宽大于出料启动压台61的长宽；因此，如图11所示，出料启动压台61临近导向座44的一端通过卸料进口53一侧的通孔延长至卸料进口53的外部；该设计在于使轴芯41还没有从卸料插头49上面退出时，出料启动压台是持续处于被卸料转移杆46下压的状态，从而避免轴芯41在通过平行进料口57进入卸料进口53的过程中被出料启动压台61阻挡，以使轴芯41进入卸料进口53；而当轴芯41完全的从卸料插头49上脱落时，此时卸料转移杆46的外径也脱离了与出料启动压台61之间的抵接，从而使得轴芯41可以沿卸料管52向下传送，并最终抵接到产品定向杆62时停下；在卸料转移杆46再次从卸料槽56的位置插入时，卸料转移杆46的外径边沿抵触压到出料启动台61，从而使卸料弹性板60弹性变形，以使所述产品定向杆62退出所述第二通孔59，此时才允许轴芯41通过。

如图12所示，所述出料区19上方设有伸缩压杆63，所述伸缩压杆63的轴心与所述出料区19内的所述第一弧形夹垫22及所述第二弧形夹垫23的轴芯41处于竖直同一轴线。参见图12，其中的接料插头49的底部为逐渐放大的圆台形，因此当接料插头49插入此处的轴芯41内时，所述伸缩压杆63可向下伸出，对轴芯41施加一定的压力，可以使轴芯41与接料插头49之间连接的紧一点，也使轴芯41可以更好的安装于接料插头49；以防止卸料转移杆46在将使轴芯41转移的过程中防止轴芯掉落，解决了现目前在收料的过程中没有好的方式进行收料的问题。

说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”、“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

以上所述本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，本发明的保护范围由随附的权利要求书限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据附图获取其他的实施例，以及任何在本发明权利要求基础上的改动都是本发明的保护范围。

Claims (8)

1.轴芯多位加工一体机，其特征在于，包括机架，该机架设有固定连接的旋转部件；该旋转部件的上方设置有转盘，环绕所述转盘一周放射状设有八个定位槽、每个所述定位槽之间相隔固定间距；

八个所述定位槽分别设有固定连接的夹持组件；每一个所述夹持组件包括L形底座，该L形底座表面设有固定连接的气缸、滑轨及夹套，所述气缸、所述滑轨和所述夹套一字形排列；所述滑轨设有滑动连接的滑座，该滑座具有固定连接的滑块；所述滑座及所述滑块至少部分地处于所述夹套内；所述气缸的活塞杆与所述滑块固定连接；当所述气缸推动所述滑块向前移动时所述滑块抵接所述夹套的内侧；

所述机架设置有以所述转盘为轴心放射状分布的上料区、侧面打孔组件、去毛刺组件、倒角组件、定位孔钻孔组件、攻丝组件、扩孔压光组件和出料区，所述上料区、所述侧面打孔组件、所述去毛刺组件、所述倒角组件、所述定位孔钻孔组件、所述攻丝组件、所述扩孔压光组件和所述出料区分别对应一个所述夹持组件；

所述夹套内侧设有固定连接的第一弧形夹垫，所述滑块的前端设有固定连接的第二弧形夹垫；所述第一弧形夹垫和所述第二弧形夹垫的弧形开口处于相对应角度；

包括连接架，该连接架的下方端部与所述机架固定连接，该连接架的上方端部设有固定连接的导向座，所述导向座内具有弧形滑槽；

包括卸料转移杆，该卸料转移杆为弧形，其弧形结构内圈表面具有连接齿；所述卸料转移杆的侧面具有固定连接的弧形滑条，所述弧形滑条滑动安装于所述弧形滑槽；所述卸料转移杆的一端设有固定连接的接料插头；

所述导向座设有固定连接的第二电机，所述第二电机的电机轴安装有固定连接的齿轮，所述齿轮与所述连接齿啮合连接；

所述机架设有固定连接的卸料管，至少该卸料管的内孔截面为方形；所述卸料管具有卸料进口及卸料出口；所述卸料进口位于所述弧形滑槽的圆心位置正下方，且所述卸料进口与所述弧形滑槽的圆心位置之间的距离和所述卸料转移杆的半径相等或相近；其中所述弧形滑槽的圆心位置与所述卸料进口之间的距离大于所述弧形滑槽的圆心位置与所述接料插头之间的距离。

2.根据权利要求1所述的轴芯多位加工一体机，其特征在于，所述第二弧形夹垫的内壁设有钻头槽，该钻头槽贯穿所述第二弧形夹垫的上下两面。

3.根据权利要求1所述的轴芯多位加工一体机，其特征在于，包括振动盘，该振动盘至少具有上料槽，所述上料槽包括进料端和出料端；

所述上料槽的所述进料端与所述出料端之间具有排错口，所述上料槽内设有筛选条，所述筛选条至少与所述排错口的位置相重叠；

包括第一料轨，该第一料轨与所述出料端相连通。

4.根据权利要求3所述的轴芯多位加工一体机，其特征在于，所述机架设有固定连接的上料板，该上料板处于水平角度且处于所述上料区的上方；

包括导料管，该导料管与所述上料板固定连接、并处于竖直角度；所述上料区内的所述第一弧形夹垫及所述第二弧形夹垫的轴心与所述导料管的轴心处于竖直同一轴线；所述导料管的侧面具有进料切口；

包括第二料轨，该第二料轨的进料端连通所述第一料轨，所述第二料轨的另一端处于临近所述进料切口的位置。

5.根据权利要求4所述的轴芯多位加工一体机，其特征在于，所述上料板设有固定连接的第一电机，所述第一电机的电机轴设有固定连接的翻转板，所述翻转板处于所述第二料轨的端部正面，所述翻转板的一侧临近或抵接所述第二料轨；

所述导料管处于所述翻转板的侧面，当所述翻转板顺时针转动时，所述翻转板的侧面至少部分地与所述进料切口处于上下重叠位置。

6.根据权利要求5所述的轴芯多位加工一体机，其特征在于，所述第二料轨的出料端具有平行设置的第一排序挡杆及第二排序挡杆，当所述第一排序挡杆与所述第二排序挡杆的端部向前伸出时其端部处于所述第二料轨内；当所述第二料轨内具有轴芯的情况下，所述第一排序挡杆与所述第二排序挡杆的端部抵接所述轴芯的环形槽。

7.根据权利要求1所述的轴芯多位加工一体机，其特征在于，所述卸料进口临近所述导向座的一侧具有卸料挡板，所述卸料挡板具有卸料槽；所述卸料进口远离所述导向座的一侧具有平行进料口；当所述卸料转移杆以所述弧形滑槽及所述弧形滑条为滑轨向卸料进口的方向转动时，所述卸料转移杆至少部分的穿过所述卸料槽及所述平行进料口；

所述卸料进口至少具有贯穿其底部的第一通孔和第二通孔；

包括卸料弹性板，该卸料弹性板处于所述卸料管的下方；所述卸料弹性板一端与所述卸料管的底部固定连接，所述卸料弹性板表面的中部设有出料启动压台，该出料启动压台穿过所述第一通孔并处于所述卸料进口内；所述卸料弹性板的另一端设有固定连接的产品定向杆，所述产品定向杆穿过所述第二通孔并处于所述卸料进口内；

当所述卸料转移杆穿过所述卸料进口时，所述卸料转移杆的底部抵接所述出料启动压台时可推动所述卸料弹性板弹性变形，以使所述产品定向杆退出所述第二通孔。

8.根据权利要求1所述的轴芯多位加工一体机，其特征在于，所述出料区上方设有伸缩压杆，所述伸缩压杆的轴心与所述出料区内的所述第一弧形夹垫及所述第二弧形夹垫的轴心处于竖直同一轴线。