CN115882675B - 转子铁芯压装装置、压装工位、压装方法及转子装配线 - Google Patents

Abstract

本发明用于电机领域，特别涉及一种转子铁芯压装装置、压装工位、压装方法及转子装配线，转子铁芯压装装置，包括基座；底座；夹持组件；压装组件，包括铆压组件；定位组件，用于抵接在转子轴顶部。这种压装装置保证压装后转子轴和铁芯的同轴度，提高良品率。转子铁芯压装工位，包括抓取机构、纠偏机构、视觉检测机构以及转子铁芯压装装置。转子铁芯压装方法，转子轴放在底座上；将平衡板放到转子轴上；将铁芯放入纠偏机构中；将铁芯夹在夹持组件上；第一驱动部件压装。转子装配线，包括上述转子铁芯压装工位。

Description

转子铁芯压装装置、压装工位、压装方法及转子装配线

技术领域

本发明用于电机领域，特别是涉及一种转子铁芯压装装置、压装工位、压装方法及转子装配线。

背景技术

在电机转子加工生产过程中，需要将插完磁钢的铁芯压装入转子轴中，目前的铁芯压装入转子轴是将铁芯统一装配到转子轴中一次压装，且目前的压装装置在压装时只固定转子轴的底部，导致压装后转子轴和铁芯的同轴度无法保证，良品率低。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种转子铁芯压装装置、压装工位、压装方法及转子装配线。所采用的技术方案如下。

一种转子铁芯压装装置，包括：

基座，所述基座底部设有安装转子轴的安装区域；

夹持组件，滑动设在所述基座上，所述夹持组件用于夹持铁芯；

压装组件，包括铆压组件，所述铆压组件设置在所述夹持组件上方且用于将铁芯压装在转子轴上；

定位组件，设置在所述压装组件上，所述定位组件能够相对所述压装组件活动，所述定位组件用于抵接在转子轴顶部。

本发明实施例的转子铁芯压装装置至少具有如下有益效果：压装过程中，将转子轴放置在基座底部的安装区域，夹持组件夹持住铁芯，铆压组件下压，当铆压组件压到铁芯上之后，夹持组件就会和铁芯一起被铆压组件下压移动，由于定位组件连接在铆压组件上，所以铆压组件在下压过程中会带动定位组件下压,当定位组件下移到顶住转子轴之后会持续顶在转子轴的顶部铆压组件会将铁芯以及夹持组件下压，直至将铁芯压装到转子轴上，压装完一个铁芯之后继续重复上述步骤，压装其他铁芯，直至全部铁芯分段压装到转子轴上为止，这种压装装置在压装过程中，定位组件与基座底部的安装区域相互配合对转子轴进行定位，以便铁芯精准压进转子轴中，保证压装后转子轴和铁芯的同轴度，提高良品率。

根据本发明的另一些实施例的转子铁芯压装装置，所述压装组件还包括第一驱动部件，所述第一驱动部件安装在所述基座上，所述铆压组件连接所述第一驱动部件的动力输出端。

根据本发明的另一些实施例的转子铁芯压装装置，所述定位组件包括第二驱动部件和定位块，所述第二驱动部件安装在所述铆压组件上，所述定位块连接所述第二驱动部件的动力输出端，所述定位块上设有定位顶尖。

根据本发明的另一些实施例的转子铁芯压装装置，所述夹持组件包括第三驱动部件、夹爪和滑动座，所述滑动座与所述基座滑动连接，所述第三驱动部件设在所述滑动座上，所述夹爪安装在所述第三驱动部件的动力输出端。

根据本发明的另一些实施例的转子铁芯压装装置，所述基座上设有第四驱动部件，所述第四驱动部件的动力输出端连接所述滑动座，所述第四驱动部件用于带动所述滑动座上升。

根据本发明的另一些实施例的转子铁芯压装装置，所述铆压组件包括第一连接件、第二连接件和铆压筒，所述第一连接件与所述第二连接件连接，所述第一连接件安装在所述第一驱动部件的动力输出端，所述铆压筒固定在所述第二连接件上。

根据本发明的另一些实施例的转子铁芯压装装置，所述第二连接件上安装滑动板，所述滑动板与所述基座滑动连接。

根据本发明的另一些实施例的转子铁芯压装装置，所述第一连接件上设有卡块，所述第二连接件上设有卡槽，所述卡块装配在所述卡槽中。

根据本发明的另一些实施例的转子铁芯压装装置，所述铆压筒的底部可拆卸安装压环。

根据本发明的另一些实施例的转子铁芯压装装置，所述铆压组件的两侧均设有所述第二驱动部件，各个所述第二驱动部件的动力输出端通过连接杆连接，所述定位块固定在所述连接杆上。

根据本发明的另一些实施例的转子铁芯压装装置，所述铆压筒上设有行程槽，所述连接杆穿设在所述行程槽中，所述定位块位于所述铆压筒内部，所述第二驱动部件能够带动所述连接杆在所述行程槽内升降移动。

根据本发明的另一些实施例的转子铁芯压装装置，所述基座底部设有底座，所述底座上设有配合转子轴底部的定位槽，所述定位槽的一侧设有定位销。

一种转子铁芯压装工位，包括抓取机构、纠偏机构、视觉检测机构以及以上任意一项所述转子铁芯压装装置。

根据本发明的另一些实施例的转子铁芯压装工位，所述纠偏机构包括承载台、转盘和第五驱动部件，所述承载台上设有用于放置铁芯的放置台，所述转盘与所述承载台固定连接，所述第五驱动部件的动力输出端连接所述转盘。

一种转子铁芯压装方法，采用以上所述的转子铁芯压装工位，包括以下步骤：

S1、抓取机构抓取转子轴，并将转子轴放在转子铁芯压装装置的底座上；

S2、抓取机构抓取动平衡板并对动平衡板进行纠偏，然后将纠偏好的动平衡板放到转子轴上；

S3、抓取机构抓取铁芯并对铁芯进行纠偏，然后将纠偏好的铁芯放入纠偏机构中；

S4、纠偏机构对铁芯的斜级角度进行调整；

S5、抓取机构将斜级角度调整好的铁芯输送至转子铁芯压装装置的夹持组件上使其夹持固定；

S6、转子铁芯压装装置上的第一驱动部件驱动铆压组件下压，以使铁芯插入转子轴中；

S7、重复S4-S6步骤，直至六段铁芯分别压入转子轴中。

根据本发明的另一些实施例的转子铁芯压装方法，S2的具体步骤为：

视觉检测结构通过匹配动平衡板的倒角特征识别动平衡板的正反面；

视觉检测机构通过动平衡板上的键槽识别动平衡板的摆放角度；

抓取机构对动平衡板进行角度纠偏，使动平衡板的角度与转子轴的键槽特征一致；

视觉检测机构获取动平衡板的位置，使抓取机构抓取动平衡板后放入到转子轴中。

根据本发明的另一些实施例的转子铁芯压装方法，S3的具体步骤为：

以底座上转子轴的模具为基准位；

获取距离铁芯上记号槽最近的键槽的两个角点，根据这两个角点拟合一条直线；

拟合的直线与基准位的角度差即为纠偏角度；

抓取机构根据纠偏角度对铁芯进行旋转纠偏；

第五驱动部件驱动转盘旋转，以使放置台的角度和抓取机构纠偏后的铁芯的角度一致，然后抓取机构将铁芯放入放置台中。

根据本发明的另一些实施例的转子铁芯压装方法，纠偏机构对铁芯的斜级角度进行调整的步骤为：纠偏机构每次对铁芯进行顺时针90°旋转，以使当前的铁芯记号槽的位置与上一次压装的铁芯的记号槽的位置相差90°。

根据本发明的另一些实施例的转子铁芯压装方法，六段铁芯分别压入转子轴的过程中，前两段铁芯正面安装，第三段铁芯反面安装，第四段铁芯反面安装，第五段铁芯正面安装，第六段铁芯正面安装。

一种转子装配线，包括铁芯人工上料装置、铁芯防错检测装置、铁芯插磁钢装置、铁芯磁钢漏插检测装置、铁芯注塑装置、注塑质量检测装置、旋变转子以及套环压装装置、激光打码装置、动平衡装置、充磁及表磁检测装置、成品下线装置以及以上所述的转子铁芯压装工位。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明中转子铁芯压装装置的一个实施例的示意图；

图2是图1所示实施例中A处的局部放大图；

图3是图1所示实施例的结构示意图；

图4是图1所示实施例另一视角的结构示意图；

图5是图1所示实施例中去掉铆压筒后的结构示意图；

图6是图5所示实施例中B处的局部放大图；

图7是图1所示实施例中底座的结构示意图；

图8是本发明中铁芯的示意图；

图9是本发明中转子铁芯压装工位的一个实施例的示意图；

图10是图9的所示实施例的部分结构示意图；

图11是图9的所示实施例中纠偏机构的结构示意图。

图12是本发明中转子装配线的一个实施例的分布示意图；

图13是本发明中转子装配线的铁芯插磁钢装置中机器人的结构示意图；

图14是本发明中转子装配线的铁芯插磁钢装置的部分结构示意图；

图15是本发明中转子装配线的铁芯插磁钢装置的部分结构示意图。

附图标注：1、基座；2、底座；3、压装组件；4、夹持组件；5、定位组件；6、铆压组件；7、第一驱动部件；8、第二驱动部件；9、第三驱动部件；10、夹爪；11、滑动座；12、导轨；13、第一连接件；14、第二连接件；15、铆压筒；16、卡块；17、卡槽；18、压环；19、第四驱动部件；20、连接板；21、避让槽；22、连接杆；23、行程槽；24、抓取机构；25、纠偏机构；26、视觉检测机构；27、转子铁芯压装装置；28、承载台；29、转盘；30、第五驱动部件；31、放置台；32、定位块；33、定位顶尖；34、定位槽；35、定位销；36、记号槽；37、铁芯人工上料装置；38、铁芯防错检测装置；39、铁芯插磁钢装置；40、铁芯磁钢漏插检测装置；41、铁芯注塑装置；42、注塑质量检测装置；43、转子铁芯压装工位；44、旋变转子以及套环压装装置；45、激光打码装置；46、动平衡装置；47、充磁及表磁检测装置；48、成品下线装置；49、机器人；50、上料托盘；51、铁芯；52、夹持端；53、对射传感器；54、磁钢上料台。

具体实施方式

以下将结合实施例对本发明的构思及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。

在本发明实施例的描述中，如果涉及到方位描述，例如“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明实施例的描述中，如果某一特征被称为“设置”、“固定”、“连接”、“安装”在另一个特征，它可以直接设置、固定、连接在另一个特征上，也可以间接地设置、固定、连接、安装在另一个特征上。在本发明实施例的描述中，如果涉及到“若干”，其含义是一个以上，如果涉及到“多个”，其含义是两个以上，如果涉及到“大于”、“小于”、“超过”，均应理解为不包括本数，如果涉及到“以上”、“以下”、“以内”，均应理解为包括本数。如果涉及到“第一”、“第二”，应当理解为用于区分技术特征，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

在电机转子加工生产过程中，需要将插完磁钢的铁芯压装入转子轴中，目前的铁芯压装入转子轴是将铁芯统一装配到转子轴中一次压装，这样的压装方式铁芯压装精度差，且目前的压装装置在压装时只固定转子轴的底部，导致压装后转子轴和铁芯的同轴度无法保证，良品率低。

参见图1至图8，本发明提供了一种转子铁芯压装装置，包括基座1、底座2、压装组件3、夹持组件4和定位组件5，基座1底部设有安装转子轴的安装区域，夹持组件4滑动设在基座1上，夹持组件4用于夹持铁芯，压装组件3包括铆压组件6，铆压组件6设置在夹持组件4上方且用于将铁芯压装在转子轴上，定位组件5设置在压装组件3上，定位组件5能够相对压装组件3活动，定位组件5用于抵接在转子轴顶部。

压装过程中，将转子轴放置在基座1底部的安装区域上，夹持组件4夹持住铁芯，铆压组件6下压，当铆压组件6压到铁芯上之后，夹持组件4就会和铁芯一起被铆压组件6下压移动，由于定位组件5连接在铆压组件6上，所以铆压组件6在下压过程中会带动定位组件5下压,当定位组件5下移到顶住转子轴之后会持续顶住转子轴，而铆压组件6则会继续将铁芯以及夹持组件4下压，直至将铁芯压装到转子轴上，压装完一个铁芯之后继续重复上述步骤，压装其他铁芯，直至全部铁芯分段压装到转子轴上为止，这种压装装置在压装过程中，定位顶尖33与基座1底部的安装区域相互配合对转子轴进行定位，以便铁芯精准压进转子轴中，保证压装后转子轴和铁芯的同轴度，提高良品率。

在一些实施例中，压装组件3还包括第一驱动部件7，第一驱动部件7安装在基座1上，铆压组件6连接第一驱动部件7的动力输出端。

其中，第一驱动部件7可以采用气缸、油缸或者电机来驱动铆压组件6在基座1的一侧升降活动。

在另外一些实施例中，定位组件5包括第二驱动部件7和定位块32，第二驱动部件7安装在铆压组件6上，定位块32连接第二驱动部件7的动力输出端，定位块32上设有定位顶尖。工作过程中，定位块32通过定位顶尖来顶住转子轴的顶部对转子轴进行定位，当然定位块32上还可以设置定位套，定位套直接顶住套在转子轴的顶部也可以对转子轴进行定位。

基座1为立式结构，底座2安装在基座1底部的一侧，第一驱动部件7安装在基座1的顶部，第一驱动部件7的动力输出轴向下延伸，铆压组件6安装在第一驱动部件7的动力输出轴下端，夹持组件4滑动安装在基座1的一侧，其中夹持组件4、底座2和铆压组件6设在基座1的同一侧，夹持组件4位于底座2和铆压组件6之间。

为了使得转子轴在底座2上安放稳定，在一些实施例中，基座1底部设有底座2，底座2上设有配合转子轴底部的定位槽34，定位槽34的一侧设有定位销35。

具体的，定位槽34为设在底座2的中部的圆形通孔，通孔的周围设有圆环，转子轴的底部嵌入到定位槽34和圆环中，从而限定转子轴在水平方向的位移，定位销35安装在圆环中，转子轴安装到底座2上之后，定位销35能够嵌入到转子轴的底部，从而限定转子轴在底座2上转动，保证转子轴在底座2上安放平稳。

在一些实施例中，夹持组件4包括第三驱动部件9、夹爪10和滑动座11，滑动座11与基座1滑动连接，第三驱动部件9设在滑动座11上，夹爪10安装在第三驱动部件9的动力输出端。

具体的，基座1上竖向安装两条相互平行的导轨12，滑动座11上设有滑块，滑块滑动安装在两条导轨12上，第三驱动部件9安装在滑动座11的底部，夹爪10水平连接在第三驱动部件9的动力输出端，夹爪10位于铆压组件6的正下方，第三驱动部件9驱动夹爪10并拢就能够将铁芯夹紧。

当然，基座1上还可以竖直开设两条平行的导槽，在滑动座11上设置两个滑块，两个滑块滑动装配到两个导槽中，也可以实现夹持组件4在基座1上的滑动。

其中，第三驱动部件9可以采用能够驱动夹爪10在水平方向实现夹持动作的气缸或者电机等装置。

在另外一些实施例中，夹持组件4还可以设置为三抓卡盘的形式，具体的，夹持组件4包括驱动电机、滑动座和滑动安装在滑动座上的三个卡爪，三个卡爪在滑动座上环向间隔布置，驱动电机用来驱动三个卡爪彼此靠拢或者分开，从而实现夹持或松开的动作。

在一些实施例中，铆压组件6包括第一连接件13、第二连接件14和铆压筒15，第一连接件13与第二连接件14连接，第一连接件13安装在第一驱动部件7的动力输出端，铆压筒15固定在第二连接件14上。

具体的，第一连接件13为圆柱体结构，第二连接件14为方块结构，第一连接件13的顶部连接在第一驱动部件7的动力输出轴上，第一连接件13的底部连接在第二连接件14上，铆压筒15竖向固定在第二连接件14的底部，铆压筒15位于夹爪10上方并与夹爪10对齐，第一驱动部件7驱动铆压筒15下压时，铆压筒15的底部能够压到夹爪10夹持的铁芯上，进而推动铁芯以及夹持组件4下移。

在另外一些实施例中，铆压组件6还可以单独设置为铆压筒15的结构，铆压筒15直接连接在第一驱动部件7的动力输出轴上。

为了使得铆压组件6在下压过程中保持稳定，在一些实施例中，第二连接件14上安装滑动板，滑动板与基座1滑动连接。

具体的，滑动板上设有两个滑块，两个滑块与基座1上的两个导轨12滑动配合，进而使得铆压组件6能够沿着导轨12平稳升降移动。

需要说明的是，铆压组件6与基座1滑动连接的导轨12和夹持组件4与基座1滑动连接的导轨12均为同一导轨，这样保证了铆压组件6和夹持组件4处于同一直线移动，提高压装精度。

为了使得第一连接件13与第二连接件14连接更加稳定，且方便安装，在一些实施例中，第一连接件13上设有卡块16，第二连接件14上设有卡槽17，卡块16装配在卡槽17中。

具体的，第一连接件13的底部设置圆盘状的卡块16，第二连接件14上水平开设卡槽17，卡块16嵌入在卡槽17中，使得第一连接件13与第二连接件14连接。

为了使得铆压筒15的底部能够配合铁芯的形状，在一些实施例中，铆压筒15的底部可拆卸安装压环18。

具体的，压环18为能够适配铁芯的环状结构，压环18上安装有多个紧固螺钉，压环18套在铆压筒15的底部并通过紧固螺钉固定，铆压筒15下压的过程中，铆压筒15会通过压环18对铁芯进行压装，避免铆压筒15的底部直接挤压铁芯，导致铁芯表面受损。

在一些实施例中，基座1上设有第四驱动部件19，第四驱动部件19的动力输出端连接滑动座11，第四驱动部件19用于带动滑动座11上升。

具体的，第四驱动部件19安装在基座1的后侧，滑动座11上设有连接板20，基座1上竖向开设有避让槽21，连接板20穿设在避让槽21中并与第四驱动部件19的动力输出端连接，铆压组件6下压夹持组件4上的铁芯的过程中，第四驱动部件19的动力输出轴也会同步下降，当夹持组件4上的铁芯压装到位之后，第四驱动部件19会驱动动力输出轴带动滑动座11上升，从而使得夹持组件4复位，在滑动座11升降的过程中，连接板20会在避让槽21升降活动。

其中第四驱动部件19可以是气缸、油缸、电机等装置。

在一些实施例中，铆压组件6的两侧均设有第二驱动部件8，各个第二驱动部件8的动力输出端通过连接杆22连接，定位块32固定在连接杆22上。

具体的，第二连接件14的两侧均安装一个第二驱动部件8，连接杆22水平连接在两个第二驱动部件8的动力输出轴上，定位块32的上侧设有凹槽，定位块32块的下侧设置定位顶尖33，定位块32上的凹槽配合在连接杆22的中部并通过螺钉固定，工作过程中，两个第二驱动部件8同时驱动连接杆22，使得连接杆22上的定位块32对转子轴抵紧定位，由于连接杆22的两边同时受力，保证了定位块32在对转子轴进行定位时保持稳定。

在一些实施例中，基座1的顶部设有两个供第二驱动部件8穿过的方孔，当第一驱动部件7驱动压铆组件6升降活动时，压铆组件6也会带动定位组件5升降活动，而定位组件5升降活动时，其第二驱动部件8就会在基座1顶部的两个方孔中活动。

在一些实施例中，铆压筒15上设有行程槽23，连接杆22穿设在行程槽23中，定位块32位于铆压筒15内部，第二驱动部件8能够带动连接杆22在行程槽23内升降移动。

具体的，行程槽23沿着铆压筒15的长度方向延伸，行程槽23贯通铆压筒15的两侧壁，连接杆22横向穿设在行程槽23中，连接杆22中部的定位块32位于铆压筒15内部，铆压筒15的内径大于定位块32的直径，因此定位块32能够在铆压筒15内升降活动，这样设置使得定位组件5与铆压组件6集成到一起,整体结构更加紧凑，而且行程槽23还起到对连接杆22导向的作用。当第一驱动部件7驱动铆压组件6下压过程中，第二驱动部件8的动力输出轴带动连接杆22在行程槽23中的上升移动，从而保证定位块32能够持续抵住转子轴进行定位。

参见图9至图11，本发明还提供了一种转子铁芯压装工位，包括抓取机构24、纠偏机构25、视觉检测机构26以及以上任意一项转子铁芯压装装置27。

具体的，抓取机构24为机械手，其主要用于抓取转子轴、铁芯等物料，视觉检测机构26具有视觉定位相机，其主要用于拍摄识别定位。

在一些实施例中，纠偏机构25包括承载台28、转盘29和第五驱动部件30，承载台28上设有用于放置铁芯的放置台31，转盘29与承载台28固定连接，第五驱动部件30的动力输出端连接转盘29。

具体的，第五驱动部件30为电机，第五驱动部件30设在承载台28的侧边，转盘29位于承载台28下方并与承载台28固定连接，铁芯放置到放置台31上，第五驱动部件30用来驱动转盘29和转盘29上的承载台28旋转，从而实现铁芯角度纠偏的作用。

参见图1至图11，本申请还提供了一种转子铁芯压装方法，采用上述转子铁芯压装工位，包括以下步骤：

S1、抓取机构24抓取转子轴，并将转子轴放在转子铁芯压装装置27的底座2上；

S2、抓取机构24抓取动平衡板并对动平衡板进行纠偏，然后将纠偏好的动平衡板放到转子轴上；

S3、抓取机构24抓取铁芯并对铁芯进行纠偏，然后将纠偏好的铁芯放入纠偏机构25中；

S4、纠偏机构25对铁芯的斜级角度进行调整；

S5、抓取机构24将斜级角度调整好的铁芯输送至转子铁芯压装装置27的夹持组件4上使其夹持固定；

S6、转子铁芯压装装置27上的第一驱动部件7驱动铆压组件6下压，以使铁芯插入转子轴中；

S7、重复S4-S6步骤，直至六段铁芯分别压入转子轴中。

这样将六段铁芯分别压装到转子轴上的方式相比一次性全部压装在转子轴上的方式精度更高。

在一些实施例中，S1步骤中抓取机构24抓取转子轴之后，需要对转子轴进行扫码溯源处理，然后再将转子轴放到转子铁芯压装装置27的底座2上。

在一些实施例中，S2的具体步骤为：

视觉检测机构26通过匹配动平衡板的倒角特征识别动平衡板的正反面；

视觉检测机构26通过动平衡板上的键槽识别动平衡板的摆放角度，抓取机构24对动平衡板进行角度纠偏，使动平衡板的角度与转子轴的键槽特征一致；

视觉检测机构26获取动平衡板的位置，使抓取机构24抓取动平衡板后放入到转子轴中。

具体的，视觉检测机构26将检测到的动平衡板的摆放角度传送至抓取机构24，当抓取机构24抓取到动平衡板之后，抓取机构24根据视觉检测机构26检测到的角度来对动平衡板进行旋转纠偏，使得动平衡板的角度与转子轴的键槽特征一致，保证抓取机构24能够将动平衡板放到转子轴上。

在一些实施例中，S3的具体步骤为：

以底座2上转子轴的模具为基准位；

获取距离铁芯上记号槽36最近的键槽的两个角点，根据这两个角点拟合一条直线；

拟合的直线与基准位的角度差即为铁芯的纠偏角度；

抓取机构24根据铁芯的纠偏角度对铁芯进行旋转纠偏；

第五驱动部件30驱动转盘29旋转，以使放置台31的角度和抓取机构24纠偏后的铁芯的角度一致，然后抓取机构24将铁芯放入放置台31中。

在一些实施例中，纠偏机构25对铁芯的斜级角度进行调整的步骤为：纠偏机构25每次对铁芯进行顺时针90°旋转，使得当前铁芯的记号槽36与上一次压装的铁芯的记号槽36相差90°。

在一些实施例中，六段铁芯分别压入转子轴的过程中，前两段铁芯正面安装，第三段铁芯反面安装，第四段铁芯反面安装，第五段铁芯正面安装，第六段铁芯正面安装。

具体的，正面铁芯左上角的槽体为记号槽36，第一段铁芯正面压装到转子轴上之后，抓取机构24将第二段铁芯正面放在纠偏机构25的放置台31上，然后第五驱动部件30驱动转盘29顺时针旋转90°，使得第二段铁芯上记号槽36的位置与第一段铁芯上记号槽36的位置相差90°，然后抓取机构24将第二段铁芯抓到转子铁芯压装装置27上压装，抓取机构24将第三段铁芯反面放置到纠偏机构25的放置台31上，然后第五驱动部件30驱动转盘29顺时针旋转90°，使得第三段铁芯上的记号槽36与第二段铁芯上的记号槽36相差90°，然后抓取机构24将第三段铁芯抓到转子铁芯压装装置27上压装，抓取机构24将第四段铁芯反面放置到纠偏机构25的放置台31上，然后第五驱动部件30驱动转盘29顺时针旋转90°，使得第四段铁芯上记号槽36的位置与第三段铁芯上记号槽36的位置相差90°，然后抓取机构24将第四段铁芯抓到转子铁芯压装装置27上压装，第五段铁芯正面放置到放置台31上，然后第五驱动部件30驱动转盘29顺时针旋转90°，使得第五段铁芯上记号槽36的位置与第四段铁芯上记号槽36的位置相差90°，然后抓取机构24将第五段铁芯抓到转子铁芯压装装置27上压装，第六段铁芯正面放置到放置台31上，然后第五驱动部件30驱动转盘29顺时针旋转90°，使得第六段铁芯上记号槽36的位置与第五段铁芯上记号槽36的位置相差90°，然后抓取机构24将第六段铁芯抓到转子铁芯压装装置27上压装。

参见图1至图15，本申请提供了一种转子装配线，包括铁芯人工上料装置37、铁芯防错检测装置38、铁芯插磁钢装置39、铁芯磁钢漏插检测装置40、铁芯注塑装置41、注塑质量检测装置42、旋变转子以及套环压装装置44、激光打码装置45、动平衡装置46、充磁及表磁检测装置47、成品下线装置48以及以上所述的转子铁芯压装工位43。

具体的，铁芯人工上料装置37、铁芯防错检测装置38、铁芯插磁钢装置39、铁芯磁钢漏插检测装置40、铁芯注塑装置41、注塑质量检测装置42、转子铁芯压装工位43、旋变转子以及套环压装装置44、激光打码装置45、动平衡装置46、充磁及表磁检测装置47、成品下线装置48依次连接。

铁芯人工上料装置37：工作人员将铁芯放到铁芯人工上料装置37上。

铁芯防错检测装置38：当铁芯从铁芯拉料带到铁芯防错检测装置38时，机器人抓取铁芯在铁芯防错检测装置上CCD检测铁芯正反，并对铁芯正反翻转调整、角度旋转调整，以使下一工位的磁钢能够插入铁芯中。

参见图13至图15，铁芯插磁钢装置39：磁钢上料采用弹夹式上料，双弹夹机构，机器人49进行弹夹补料，上料托盘50上设有多组放置磁钢的磁钢上料台 54，当上料托盘50上其中一组磁钢上料台 54 上的磁钢被机器人夹取完后，上料托盘50则将其它组磁钢上料台54移动至机器人49的夹取位置，便于机器人49夹取磁钢，夹取完磁钢，上料托盘50移至一边重新上料，如此循环，可实现不停机上料，提高磁钢装配效率。机器人49从磁钢上料台54处抓取磁钢进行上料，检测组件在机器人49往铁芯51的插槽内插磁钢过程中进行位置检测，先通过九点标定建立检测组件和机器人49的坐标数据关系，检测组件第一次获取铁芯51的角度，根据视觉计算出的角度补偿值对铁芯51进行旋转纠偏，使铁芯51的角度与机器人49抓取的磁钢角度一致。然后检测组件第二次获取铁芯51的位置信息，根据磁钢的位置信息控制机器人49将磁钢在XY方向上进行平移，直至磁钢的位置位于铁芯51的插槽正上方，然后控制机器人49将磁钢插入插槽内。当插磁钢位置纠偏错误或夹取端夹歪了，磁钢会向上运动，挡住插磁钢机器人49的夹持端52上的对射传感器53时，机器人49会将插不进插槽内的磁钢夹取放入NG盒，再从磁钢上料台54抓取磁钢重新插入插槽内，防止铁芯51漏插磁钢。且插磁钢的机器人49设有多个夹持端52，可以一次性夹取多个同类型的磁钢，依次插入插槽，提高磁钢插装效率。

铁芯磁钢漏插检测装置40：所有磁钢完成插装之后，铁芯磁钢漏插检测装置对铁芯有无漏插磁钢的质量进行CCD检测，例如，铁芯上的插槽有未插入磁钢，机器人则会将插磁钢失败的铁芯移送至NG位，以此来降低磁钢漏插铁芯的几率，避免漏插磁钢的铁芯压装入转子轴中，影响转子成品质量。

铁芯注塑装置41：采用立式注塑机，含双工位转盘机，注塑时切换；转子磁钢以冷流道注塑方式固定在转子铁芯内，机器人将检测完成的铁芯抓取放至转盘上，转盘旋转将铁芯带进注塑机，然后上模和下模配合对铁芯注塑。

注塑质量检测装置42：机器人将注塑完的铁芯移送至注塑质量检测装置处拍照，拍摄铁芯正反面，检测注塑效果有无溢塑和缺塑，注塑效果有缺陷的则会被移送至NG位。

旋变转子以及套环压装装置44：机器人将在铁芯压装装配转子轴上完成的转子夹取至旋变转子以及套环压装装置44，平衡板、铁芯压环和旋变转子采用转台弹夹形式进行上料，机器人抓取铁芯压环和旋变转子放置加热设备上进行加热，加热可以使铁芯压环和旋变转子更易被压装入转子中。加热完后由机器人抓取至视觉检测工位上，对平衡板、旋变转子进行角度纠偏，铁芯压环进行防正反，然后把平衡板先套在转子上，再将加热完成的铁芯压环和旋变压环依次通过压装机压装到转子中。

激光打码装置45：机器人将套完旋变转子和套环的转子放在定位装置上定位，然后激光打码机在转子的平衡板外表面进行二维码和明码打刻，设备自动检测二维码是否正确，并扫描录入MES系统。进一步地，激光打码装置45上设有吸烟装置，吸烟装置会吸取在打标过程中产生的烟雾颗粒，避免烟雾颗粒进入装置中，提高装置的使用寿命。

动平衡装置46:机器人抓取激光打码完成后的转子放置到动平衡板机上，测量不平衡量，通过去重方式进行动不平衡处理，去重孔中心位置为平衡板的圈上，在较重的一侧的平衡板上打孔减轻重量，避免转子存在的不平衡量产生离心力，影响转子寿命。

充磁及表磁检测装置47：充磁是通过机器人将转子放在定位装置上定位，充磁线圈下降，对转子进行充磁，充磁电压及电流需监控，电压和电流为非设定值则设备报警，充磁完毕之后，将转子移至表磁件斜极检测工位，结果上传至MES系统；表磁是通过转子托盘到达表磁检测位后，对转子进行表磁检测，检测磁性是否合格。

成品下线装置48：抓取装配好的成品转子并将成品转子转移下线。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (16)

1.一种转子铁芯压装装置，其特征在于：包括

基座，所述基座底部设有安装转子轴的安装区域；

夹持组件，滑动设在所述基座上，所述夹持组件用于夹持铁芯；

压装组件，包括铆压组件，所述铆压组件设置在所述夹持组件上方且用于将铁芯压装在转子轴上；

定位组件，设置在所述压装组件上，所述定位组件能够相对所述压装组件活动，所述定位组件用于抵接在转子轴顶部；

所述压装组件还包括第一驱动部件，所述第一驱动部件安装在所述基座上，所述铆压组件连接所述第一驱动部件的动力输出端；

所述铆压组件包括第一连接件、第二连接件和铆压筒，所述第一连接件与所述第二连接件连接，所述第一连接件安装在所述第一驱动部件的动力输出端，所述铆压筒固定在所述第二连接件上；

所述第二连接件上安装滑动板，所述滑动板与所述基座滑动连接；

所述夹持组件包括驱动电机、滑动座和滑动安装在滑动座上的三个卡爪，所述滑动座与所述基座滑动连接，三个所述卡爪在所述滑动座上环向间隔布置，所述驱动电机用来驱动三个所述卡爪彼此靠拢或者分开，从而实现夹持或松开的动作；

所述滑动板和所述滑动座与所述基座上的同一个导轨或导槽滑动连接。

2.根据权利要求1所述的转子铁芯压装装置，其特征在于：所述定位组件包括第二驱动部件和定位块，所述第二驱动部件安装在所述铆压组件上，所述定位块连接所述第二驱动部件的动力输出端，所述定位块上设有定位顶尖。

3.根据权利要求1所述的转子铁芯压装装置，其特征在于：所述基座上设有第四驱动部件，所述第四驱动部件的动力输出端连接所述滑动座，所述第四驱动部件用于带动所述滑动座上升。

4.根据权利要求1所述的转子铁芯压装装置，其特征在于：所述第一连接件上设有卡块，所述第二连接件上设有卡槽，所述卡块装配在所述卡槽中。

5.根据权利要求1所述的转子铁芯压装装置，其特征在于：所述铆压筒的底部可拆卸安装压环。

6.根据权利要求2所述的转子铁芯压装装置，其特征在于：所述铆压组件的两侧均设有所述第二驱动部件，各个所述第二驱动部件的动力输出端通过连接杆连接，所述定位块固定在所述连接杆上。

7.根据权利要求6所述的转子铁芯压装装置，其特征在于：所述铆压筒上设有行程槽，所述连接杆穿设在所述行程槽中，所述定位块位于所述铆压筒内部，所述第二驱动部件能够带动所述连接杆在所述行程槽内升降移动。

8.根据权利要求1所述的转子铁芯压装装置，其特征在于：所述基座底部设有底座，所述底座上设有配合转子轴底部的定位槽，所述定位槽的一侧设有定位销。

9.一种转子铁芯压装工位，其特征在于：包括抓取机构、纠偏机构、视觉检测机构以及权利要求1至8中任意一项所述转子铁芯压装装置。

10.根据权利要求9所述的转子铁芯压装工位，其特征在于：所述纠偏机构包括承载台、转盘和第五驱动部件，所述承载台上设有用于放置铁芯的放置台，所述转盘与所述承载台固定连接，所述第五驱动部件的动力输出端连接所述转盘。

11.一种转子铁芯压装方法，其特征在于，所述转子铁芯压装方法采用转子铁芯压装工位，所述转子铁芯压装工位包括抓取机构、纠偏机构、视觉检测机构以及转子铁芯压装装置，所述转子铁芯压装装置包括基座、夹持组件、压装组件和定位组件，所述基座底部设有安装转子轴的安装区域，所述夹持组件滑动设在所述基座上，所述夹持组件用于夹持铁芯，所述压装组件包括铆压组件，所述铆压组件设置在所述夹持组件上方且用于将铁芯压装在转子轴上，所述定位组件设置在所述压装组件上，所述定位组件能够相对所述压装组件活动，所述定位组件用于抵接在转子轴顶部；

所述转子铁芯压装方法包括以下步骤：

S1、抓取机构抓取转子轴，并将转子轴放在转子铁芯压装装置的底座上；

S2、抓取机构抓取动平衡板并对动平衡板进行纠偏，然后将纠偏好的动平衡板放到转子轴上；

S3、抓取机构抓取铁芯并对铁芯进行纠偏，然后将纠偏好的铁芯放入纠偏机构中；

S4、纠偏机构对铁芯的斜级角度进行调整；

S5、抓取机构将斜级角度调整好的铁芯输送至转子铁芯压装装置的夹持组件上使其夹持固定；

S6、转子铁芯压装装置上的第一驱动部件驱动铆压组件下压，以使铁芯插入转子轴中；

S7、重复S4-S6步骤，直至六段铁芯分别压入转子轴中。

12.根据权利要求11所述的转子铁芯压装方法，其特征在于：S2的具体步骤为：

视觉检测结构通过匹配动平衡板的倒角特征识别动平衡板的正反面；

视觉检测机构通过动平衡板上的键槽识别动平衡板的摆放角度；

抓取机构对动平衡板进行角度纠偏，使动平衡板的角度与转子轴的键槽特征一致；

视觉检测机构获取动平衡板的位置，使抓取机构抓取动平衡板后放入到转子轴中。

13.根据权利要求12所述的转子铁芯压装方法，其特征在于：S3的具体步骤为：

以底座上转子轴的模具为基准位；

获取距离铁芯上记号槽最近的键槽的两个角点，根据这两个角点拟合一条直线；

拟合的直线与基准位的角度差即为纠偏角度；

抓取机构根据纠偏角度对铁芯进行旋转纠偏；

第五驱动部件驱动转盘旋转，以使放置台的角度和抓取机构纠偏后的铁芯的角度一致，然后抓取机构将铁芯放入放置台中。

14.根据权利要求12所述的转子铁芯压装方法，其特征在于：纠偏机构对铁芯的斜级角度进行调整的步骤为：纠偏机构每次对铁芯进行顺时针90°旋转，以使当前的铁芯记号槽的位置与上一次压装的铁芯的记号槽的位置相差90°。

15.根据权利要求14所述的转子铁芯压装方法，其特征在于：六段铁芯分别压入转子轴的过程中，前两段铁芯正面安装，第三段铁芯反面安装，第四段铁芯反面安装，第五段铁芯正面安装，第六段铁芯正面安装。

16.一种转子装配线，其特征在于：包括铁芯人工上料装置、铁芯防错检测装置、铁芯插磁钢装置、铁芯磁钢漏插检测装置、铁芯注塑装置、注塑质量检测装置、旋变转子以及套环压装装置、激光打码装置、动平衡装置、充磁及表磁检测装置、成品下线装置以及权利要求10所述的转子铁芯压装工位。

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