CN115870239B - 一种涡轮传输检测一体式自动化生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种涡轮传输检测一体式自动化生产线，包含有循环运输道、检测组件、转动组件、承载组件、筛分组件、送料带和动力组件，所述承载组件包括有若干承载盘，所述承载盘的中侧转动连接有转动盘，所述转动盘的外圈上端固定连接有橡胶环，所述转动盘的下端圆心处设置有磁性金属块，所述磁性金属块的下端面与转动盘的下端面齐平设置，所述转动盘上侧承载有涡轮本体且涡轮本体被限制在橡胶环内侧；若干所述承载盘连续布置且闭环设置于循环运输道上，所述动力组件用于驱动若干承载盘沿着循环运输道进行移动；所述检测组件包括有激振机构和升降机构，本发明，便捷高效地实现了快速检测功能。

Description

一种涡轮传输检测一体式自动化生产线

技术领域

本发明涉及涡轮检测的技术领域，名称是一种涡轮传输检测一体式自动化生产线。

背景技术

涡轮是在汽车或飞机的引擎中的风扇，通过利用废气把燃料蒸汽吹入引擎，以提高引擎的性能，涡轮是一种将流动工质的能量转换为机械功的旋转式动力机械，它是航空发动机、燃气轮机和蒸汽轮机的主要部件之一，在涡轮生产或维修时，都需要对涡轮进行质量检测，例如叶片的裂纹检测。

在现有专利申请号为201010555907.6中公开了“用于检测涡轮机转子叶片上的裂纹的方法”，提供在转子基体 上的安装有叶片的转子，其中，用于检查裂纹保留安装在转子基体上的叶片单个地时间上依次地，并且连续地被激振，其中，在这种情况中为每个被激振的叶片记录形成的频谱，其中，从这些记录的频谱中计算出平均值，并且其中，将记录的频谱和平均值进行如此的比较，即当叶片的频谱和平均值的偏差为不允许时即推断出该叶片有裂纹，或者可能有裂纹。

但是以上的方法中，需要利用激振器对每一片涡轮叶片进行激振并检测，且需要相应的对检测的叶片进行夹持，由于每个涡轮的叶片较多，因此，如果依次对所有叶片进行激振和夹持，对人工来说，操作较为复杂，且劳动量较大，检测的效率低下，而且也并未公开相应的自动化设备进行高效检测。

故，有必要提供一种涡轮传输检测一体式自动化生产线，可以达到快速检测的作用。

发明内容

本发明的目的在于提供一种涡轮传输检测一体式自动化生产线，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种涡轮传输检测一体式自动化生产线，包含有循环运输道、检测组件、转动组件、承载组件、筛分组件、送料带和动力组件，

所述承载组件包括有若干承载盘，所述承载盘的中侧转动连接有转动盘，所述转动盘的外圈上端固定连接有橡胶环，所述转动盘的下端圆心处设置有磁性金属块，所述磁性金属块的下端面与转动盘的下端面齐平设置，所述转动盘上侧承载有涡轮本体且涡轮本体被限制在橡胶环内侧；

若干所述承载盘连续布置且闭环设置于循环运输道上，所述动力组件用于驱动若干承载盘沿着循环运输道进行移动；

所述检测组件包括有激振机构和升降机构，所述激振机构用于对涡轮本体的叶片进行振动，所述激振机构的一侧设置有检测机构进行结果分析，所述升降机构用于驱动激振机构连续升降；

所述转动组件对应设置于激振机构的正下方，所述转动组件包括有电磁铁环，所述电磁铁环的上端面与磁性金属块下端面齐平设置，所述电磁铁环由转动驱动组件进行驱动旋转，所述电磁铁环通过与磁性金属块相互吸附而带动转动盘间歇转动；

所述激振机构通过连续升降和所述转动盘的间歇转动而对涡轮本体的若干叶片进行依次振动并检测；

所述筛分组件包括有机械手和抓取机构，所述机械手通过驱动抓取机构对检测不合格的涡轮本体进行抓取并置入送料带。

在一个实施例中，所述激振机构包括有一对激振器，一对所述激振器与涡轮本体两边对立的叶片对应设置，所述激振器的上端设置若干连接杆，所述激振器的下端固定连接有一对仿形夹片，所述仿形夹片的内侧端均设置有圆倒角，所述仿形夹片用于夹持涡轮本体的单个叶片，所述连接杆的上端固定连接有上盖板，所述上盖板的两端设置有伸缩柱，所述伸缩柱的下端与循环运输道的上端相连接，所述升降机构包括有一对摆杆，所述摆杆的上端与上盖板的两端转动连接，所述摆杆的下端设置有一对转盘，所述摆杆的下端转动连接于转盘的边缘处，一对所述转盘之间通过转动杆相连接，所述转动杆贯穿于循环运输道的侧壁且与其转动连接。

在一个实施例中，所述转动杆的中侧固定连接有蜗杆，所述蜗杆的一侧啮合连接有蜗轮，所述蜗轮的上端固定连接有短杆，所述循环运输道中侧固定连接有隔板，所述短杆贯穿于隔板且与其转动连接，所述短杆的上端固定连接有齿轮一，所述齿轮一的一侧啮合连接有齿轮二，所述齿轮二的下端与隔板转动连接，所述齿轮二的上端圆心处与电磁铁环相连接。

在一个实施例中，所述上盖板的下端固定连接有若干延长杆，所述延长杆与涡轮本体的若干叶片对应布置，所述延长杆的下端转动连接有若干找正轮，若干所述找正轮的倾斜角度对应若干叶片的倾斜角度设置，所述找正轮的最低水平面低于仿形夹片的最低水平面，所述找正轮用于对若干叶片的转动角度进行定位。

在一个实施例中，所述承载盘和转动盘的厚度相等，所述循环运输道的内侧设置有一对滚轮排，所述承载盘的两侧与滚轮排相接触，所述动力组件包括有橡胶辊，所述橡胶辊的上侧与承载盘的下端面贴合接触，所述橡胶辊由电机组件驱动转动，所述橡胶辊通过摩擦力推动承载盘沿着滚轮排移动。

在一个实施例中，所述循环运输道的外侧壁固定连接有电机一，所述电机一的一端设置有输出轴，所述输出轴贯穿于循环运输道且与其转动连接，所述输出轴的一端设置有延伸杆，所述延伸杆的一端固定连接有花键杆，所述输出轴的一端外侧转动连接有中空杆，所述花键杆设置于中空杆的内侧，所述中空杆的内侧固定连接有花键槽盖一，所述延伸杆贯穿于花键槽盖一且与其间隙配合，所述花键槽盖一与花键杆的一端相对设置，所述中空杆的另一端转动连接有带轮一，所述带轮一与循环运输道的内侧壁转动连接，所述中空杆的外侧与橡胶辊固定连接。

在一个实施例中，所述转动杆的一端固定连接有带轮二，所述带轮二与带轮一之间设置为带传动连接，所述带轮一的圆心外侧固定连接有花键槽盖二，所述花键槽盖二的外侧与中空杆的内侧转动连接，所述花键槽盖二与花键杆另一端相对设置。

在一个实施例中，所述输出轴的内部开设有通孔槽，所述通孔槽的内部滑动配合有竖杆，所述延伸杆贯穿于输出轴的端面且与其滑动配合，所述竖杆与延伸杆相连接，所述竖杆的外侧固定连接有圆板，所述输出轴贯穿于圆板且与其滑动配合，所述圆板的下端间隙配合有双层圆盘，所述双层圆盘将圆板夹持在中间，所述双层圆盘的一端设置有气缸一。

在一个实施例中，所述转动盘的圆心处上端开设有圆形槽，所述抓取机构包括有一对梯形楔块，一对所述梯形楔块的斜面朝外且二者相对设置，所述梯形楔块的外侧均设置为圆倒角，一对所述梯形楔块的中间设置有固定板，所述固定板的两端设置有若干弹簧伸缩杆，所述弹簧伸缩杆与梯形楔块相连接，所述固定板的外端固定连接有圆筒件，所述圆筒件的下侧两侧开设有方形口，所述梯形楔块贯穿方形口延伸至圆筒件外侧，所述涡轮本体的中侧开设有贯通孔，所述圆筒件与贯通孔间隙配合，所述圆形槽的深度与梯形楔块的高度相等，所述圆形槽的直径大于一对梯形楔块之间的最远间距。

在一个实施例中，一对所述梯形楔块的上端固定连接有一对弧形楔块，所述弧形楔块的外径与圆筒件的内径相等且二者同轴设置，所述圆筒件的内侧滑动配合有圆形滑块，所述圆形滑块的下端开设有锥形槽，所述锥形槽下侧与弧形楔块的斜面相对设置，所述圆形滑块的上端固定连接有固定杆，所述固定杆贯穿于圆筒件的上端面且与其间隙配合，所述固定杆的外侧设置有弹簧，所述弹簧的上下两端分别与圆形滑块和圆筒件相连接，所述固定杆与机械手相连接。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明，利用承载组件对涡轮本体进行承载，涡轮本体放置在承载盘中间的转动盘上，若干承载盘连续布置且闭环设置于循环运输道上，再通过动力组件对承载盘进行驱动。当待检测的涡轮本体移动至激振机构下侧时，通过升降机构驱动激振机构下降，对相应的叶片进行激振，并通过一侧的检测机构进行结果分析，并且再通过下侧的转动组件带动转动盘相应转动，从而更换未检测的叶片进行激振检测，使得未检测的叶片转动到激振机构的下端，再配合升降机构有序对激振机构的上下移动，使得激振机构可连续对涡轮本体上的所有叶片进行激振检测，效率较高，检测速度快，使得涡轮本体的检测全流程为自动化处理，自动化程度高，解放劳动力。

附图说明

下面结合附图，通过对本申请的具体实施方式详细描述，将使本申请的技术方案及其它有益效果显而易见。

在附图中：

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明的主视示意图；

图3是图2的A-A剖视的示意图；

图4是图3的A区域的局部放大示意图；

图5是本发明的局部立体剖视示意图；

图6是本发明的检测组件立体示意图；

图7是本发明的主视剖视示意图；

图8是图7的B区域的局部放大示意图；

图9是图2的B-B剖视示意图；

图10是本发明的动力组件内部剖视示意图；

图11是本发明的输出轴立体剖视示意图；

图12是图7的C区域的局部放大示意图；

图13是本发明的抓取机构立体剖视示意图；

图中：1、检测组件；101、激振器；102、连接杆；103、仿形夹片；104、上盖板；105、伸缩柱；106、摆杆；107、转盘；108、转动杆；109、蜗杆；110、蜗轮；111、短杆；112、齿轮一；113、齿轮二；114、隔板；115、延长杆；116、找正轮；

2、承载组件；201、承载盘；202、转动盘；203、磁性金属块；204、橡胶环；

3、循环运输道；301、滚轮排；

4、筛分组件；401、机械手；

5、电磁铁环；501、橡胶辊；502、电机一；503、输出轴；504、延伸杆；505、中空杆；506、带轮一；507、花键杆；508、花键槽盖二；509、花键槽盖一；

6、涡轮本体；

7、送料带；701、圆形槽；702、梯形楔块；703、固定板；704、弹簧伸缩杆；705、圆筒件；706、弧形楔块；707、圆形滑块；708、固定杆；

8、带轮二；801、通孔槽；802、竖杆；803、圆板；804、双层圆盘；805、气缸一。

具体实施方式

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本申请提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

请参阅图1-13，本发明提供技术方案：一种涡轮传输检测一体式自动化生产线，包含有循环运输道3、检测组件1、转动组件、承载组件2、筛分组件4、送料带7和动力组件，

承载组件2包括有若干承载盘201，承载盘201的中侧转动连接有转动盘202，转动盘202的外圈上端固定连接有橡胶环204，转动盘202的下端圆心处设置有磁性金属块203，磁性金属块203的下端面与转动盘202的下端面齐平设置，转动盘202上侧承载有涡轮本体6且涡轮本体6被限制在橡胶环204内侧；

若干承载盘201连续布置且闭环设置于循环运输道3上，动力组件用于驱动若干承载盘201沿着循环运输道3进行移动；

检测组件1包括有激振机构和升降机构，激振机构用于对涡轮本体6的叶片进行振动，激振机构的一侧设置有检测机构进行结果分析，升降机构用于驱动激振机构连续升降；

转动组件对应设置于激振机构的正下方，转动组件包括有电磁铁环5，电磁铁环5的上端面与磁性金属块203下端面齐平设置，电磁铁环5由转动驱动组件进行驱动旋转，电磁铁环5通过与磁性金属块203相互吸附而带动转动盘202间歇转动；

激振机构通过连续升降和转动盘202的间歇转动而对涡轮本体6的若干叶片进行依次振动并检测；

筛分组件4包括有机械手401和抓取机构，机械手401通过驱动抓取机构对检测不合格的涡轮本体6进行抓取并置入送料带7。

具体的，利用承载组件2对涡轮本体6进行承载，涡轮本体6放置在承载盘201中间的转动盘202上，并且在外圈设置橡胶环204将涡轮本体6外圈进行包裹，增加接触的摩擦力，便于转动盘202在外力的作用下可带动涡轮本体6在承载盘201上转动，若干承载盘201连续布置且闭环设置于循环运输道3上（如图1所示，可在循环运输道3上设置其他的涡轮本体6的加工工序），再通过动力组件对承载盘201进行驱动，使得承载盘201可带动涡轮本体6沿着循环运输道3有序移动。当待检测的涡轮本体6移动至激振机构下侧时，通过升降机构驱动激振机构下降，对相应的叶片进行激振，并通过一侧的检测机构进行结果分析，并且再通过下侧的转动组件带动转动盘202相应转动，从而更换未检测的叶片进行激振检测，具体的，在转动盘202下端设置有与其下端面齐平的磁性金属块203，而转动组件中包括有与磁性金属块203下端面齐平的电磁铁环5，当转动盘202的圆心处移动至电磁铁环5处时（如图3所示），通过给电磁铁环5通电，即可将转动盘202进行吸附，接着再通过电机等驱动电磁铁环5旋转，即可驱动承载的涡轮本体6有序且间歇旋转，更换待检测的叶片，每次只相应转动一个叶片的角度，使得未检测的叶片转动到激振机构的下端，再配合升降机构有序对激振机构的上下移动，实现的整体效果是，激振机构下降检测完成后，上升至不会妨碍到涡轮本体6转动，同时涡轮本体6相应转动一个叶片的角度，激振机构再次下降对新的叶片进行检测，以此往复循环工作，使得激振机构可连续对涡轮本体6上的所有叶片进行激振检测，效率较高，检测速度快，检测合格的将直接被传送至下一工序中，而下一个待检测的涡轮本体6则重新进入检测组件1中，若检测到有裂痕的不合格品，机械手401通过检测传感器自动感应，驱动抓取机构将不合格品从承载盘201上抓取并放入送料带7上，即可实现对不合格品的自动筛分，使得涡轮本体6的检测全流程为自动化处理，自动化程度高，解放劳动力。

激振机构包括有一对激振器101，一对激振器101与涡轮本体6两边对立的叶片对应设置，激振器101的上端设置若干连接杆102，激振器101的下端固定连接有一对仿形夹片103，仿形夹片103的内侧端均设置有圆倒角，仿形夹片103用于夹持涡轮本体6的单个叶片，连接杆102的上端固定连接有上盖板104，上盖板104的两端设置有伸缩柱105，伸缩柱105的下端与循环运输道3的上端相连接，升降机构包括有一对摆杆106，摆杆106的上端与上盖板104的两端转动连接，摆杆106的下端设置有一对转盘107，摆杆106的下端转动连接于转盘107的边缘处，一对转盘107之间通过转动杆108相连接，转动杆108贯穿于循环运输道3的侧壁且与其转动连接。

具体的，设置有一对激振器101对应涡轮本体6两侧相对的叶片，同时对两个叶片进行激振检测，增加检测的效率，在激振器101的下端设置有一对仿形夹片103，仿形夹片103根据叶片的倾斜角度设置，可相应卡入叶片中（如图6所示），且在仿形夹片103下端内侧，开设圆倒角，增加卡入的容错率，夹持较为方便，且避免损伤叶片，进行检测时，首先通过驱动转动杆108，带动两侧的转盘107旋转，转盘107带动边缘处的摆杆106下端转动，而利用伸缩柱105进行导向，使得摆杆106上端驱动上盖板104带动激振器101进行有序的上下移动，再配合转动组件，使得仿形夹片103依次卡入若干叶片外侧，依次进行激振检测。

转动杆108的中侧固定连接有蜗杆109，蜗杆109的一侧啮合连接有蜗轮110，蜗轮110的上端固定连接有短杆111，循环运输道3中侧固定连接有隔板114，短杆111贯穿于隔板114且与其转动连接，短杆111的上端固定连接有齿轮一112，齿轮一112的一侧啮合连接有齿轮二113，齿轮二113的下端与隔板114转动连接，齿轮二113的上端圆心处与电磁铁环5相连接。

具体的，当转动杆108旋转驱动激振器101上下移动时，还带动中侧的蜗杆109旋转，与蜗轮110啮合，蜗轮110带动短杆111和齿轮一112旋转，齿轮一112与齿轮二113相互啮合，使得齿轮二113带动电磁铁环5旋转，即可使得电磁铁环5带动吸附住的转动盘202转动，从而实现叶片角度的转动，总而言之，就是使得转动杆108驱动激振器101上下位移进行依次激振检测的同时，还驱动了转动盘202带动涡轮本体6相应转动，进行待检测叶片的更换，实现同一驱动件，驱动两个功能部件的运行，节省了成本，且使得二者的同步性好，保证检测工作的有序进行，且利用蜗轮蜗杆传动机构的传动比大的特点，适用于将转动杆108较快转速转换为转动盘202较慢转速，实现转动杆108转动完一圈时，转动盘202才转动有一个叶片的角度，符合二者工序间隙，且叶片具有一定的倾斜角度，使得涡轮本体6缓慢转动的同时（转动方向如图6所示），仿形夹片103也缓缓下降，逆着叶片倾斜角度，正好呈斜向卡入，较为合理。

上盖板104的下端固定连接有若干延长杆115，延长杆115与涡轮本体6的若干叶片对应布置，延长杆115的下端转动连接有若干找正轮116，若干找正轮116的倾斜角度对应若干叶片的倾斜角度设置，找正轮116的最低水平面低于仿形夹片103的最低水平面，找正轮116用于对若干叶片的转动角度进行定位。

具体的，为了保证在初始状态下的涡轮本体6的叶片角度位置正确，确保第一次下降的激振器101即可正确卡入相应叶片上，因此设置若干延长杆115和找正轮116，找正轮116的位置低于仿形夹片103，使得仿形夹片103在与叶片接触之前，找正轮116已经与若干叶片接触并滚动，找正轮116对应叶片的倾斜角度滚动，且不会损伤叶片表面，随着其不断下降，从而将叶片驱使至相应的位置，方便仿形夹片103正确卡入，实用性强。

承载盘201和转动盘202的厚度相等，循环运输道3的内侧设置有一对滚轮排301，承载盘201的两侧与滚轮排301相接触，动力组件包括有橡胶辊501，橡胶辊501的上侧与承载盘201的下端面贴合接触，橡胶辊501由电机组件驱动转动，橡胶辊501通过摩擦力推动承载盘201沿着滚轮排301移动。

具体的，需要传输承载盘201时，只需驱动橡胶辊501滚动，橡胶辊501与承载盘201和转动盘202贴合滚动，通过较大摩擦力，使得承载盘201不断被驱动并沿着滚轮排301（如图7所示）向前移动。

循环运输道3的外侧壁固定连接有电机一502，电机一502的一端设置有输出轴503，输出轴503贯穿于循环运输道3且与其转动连接，输出轴503的一端设置有延伸杆504，延伸杆504的一端固定连接有花键杆507，输出轴503的一端外侧转动连接有中空杆505，花键杆507设置于中空杆505的内侧，中空杆505的内侧固定连接有花键槽盖一509，延伸杆504贯穿于花键槽盖一509且与其间隙配合，花键槽盖一509与花键杆507的一端相对设置，中空杆505的另一端转动连接有带轮一506，带轮一506与循环运输道3的内侧壁转动连接，中空杆505的外侧与橡胶辊501固定连接。

具体的，通过电机一502驱动输出轴503旋转，带动延伸杆504和花键杆507旋转，当花键杆507的一端卡入花键槽盖一509内时，形成花键联接，花键杆507带动花键槽盖一509、中空杆505和橡胶辊501旋转，即可实现承载盘201的输送。

转动杆108的一端固定连接有带轮二8，带轮二8与带轮一506之间设置为带传动连接，带轮一506的圆心外侧固定连接有花键槽盖二508，花键槽盖二508的外侧与中空杆505的内侧转动连接，花键槽盖二508与花键杆507另一端相对设置。

具体的，当花键杆507脱离与花键槽盖一509的联接并与花键槽盖二508联接时，此时的花键杆507则驱动花键槽盖二508进行转动，从而带动带轮一506旋转，通过带传动机构带动带轮二8，从而带动转动杆108旋转，从而实现了利用电机一502，可分别带动橡胶辊501旋转和转动杆108旋转，使得承载盘201的运输和检测工作的运行两个功能的实现，提高电机的利用率，节省了成本。

输出轴503的内部开设有通孔槽801，通孔槽801的内部滑动配合有竖杆802，延伸杆504贯穿于输出轴503的端面且与其滑动配合，竖杆802与延伸杆504相连接，竖杆802的外侧固定连接有圆板803，输出轴503贯穿于圆板803且与其滑动配合，圆板803的下端间隙配合有双层圆盘804，双层圆盘804将圆板803夹持在中间，双层圆盘804的一端设置有气缸一805。

具体的，为了驱动花键杆507在中空杆505内移动，从而分别与花键槽盖一509或花键槽盖二508的联接，设置有气缸一805，驱动双层圆盘804移动，延伸杆504与竖杆802固定连接，竖杆802卡在输出轴503的通孔槽801内，使得输出轴503可传递扭矩给延伸杆504，带动其旋转，且竖杆802可沿着通孔槽801内带动延伸杆504和花键杆507移动，即可改变花键联接的对象，再通过竖杆802外侧连接的圆板803，被限制在双层圆盘804中，双层圆盘804可推动圆板803移动，且不妨碍其自身转动。

转动盘202的圆心处上端开设有圆形槽701，抓取机构包括有一对梯形楔块702，一对梯形楔块702的斜面朝外且二者相对设置，梯形楔块702的外侧均设置为圆倒角，一对梯形楔块702的中间设置有固定板703，固定板703的两端设置有若干弹簧伸缩杆704，弹簧伸缩杆704与梯形楔块702相连接，固定板703的外端固定连接有圆筒件705，圆筒件705的下侧两侧开设有方形口，梯形楔块702贯穿方形口延伸至圆筒件705外侧，涡轮本体6的中侧开设有贯通孔，圆筒件705与贯通孔间隙配合，圆形槽701的深度与梯形楔块702的高度相等，圆形槽701的直径大于一对梯形楔块702之间的最远间距。

具体的，需要对不合格的涡轮本体6进行抓取时，由于涡轮本体6的形状为不规则状，普通的机械手无法进行有效抓取，甚至有的会损伤其叶片，因此设置抓取机构，先驱动圆筒件705对准涡轮本体6的贯通孔下降，首先一对梯形楔块702与贯通孔接触，并且沿着梯形楔块702的斜面，使得梯形楔块702缓缓收入贯通孔内部，直到梯形楔块702进入圆形槽701内，此时的梯形楔块702失去限制，在弹簧伸缩杆704的复位作用下，向外弹出（如图12所示），将涡轮本体6的下底面勾住，此时即可将其抬起，完成对不合格品的抓取。

一对梯形楔块702的上端固定连接有一对弧形楔块706，弧形楔块706的外径与圆筒件705的内径相等且二者同轴设置，圆筒件705的内侧滑动配合有圆形滑块707，圆形滑块707的下端开设有锥形槽，锥形槽下侧与弧形楔块706的斜面相对设置，圆形滑块707的上端固定连接有固定杆708，固定杆708贯穿于圆筒件705的上端面且与其间隙配合，固定杆708的外侧设置有弹簧，弹簧的上下两端分别与圆形滑块707和圆筒件705相连接，固定杆708与机械手401相连接。

具体的，通过机械手401将抓取的涡轮本体6抬起后，放入送料带7上，此时的固定板703首先先与带面接触，使得固定板703、梯形楔块702、弧形楔块706和圆筒件705保持不动，随着机械手401持续推动固定杆708下移，弹簧受拉伸，固定杆708并且带动圆形滑块707下移，使得圆形滑块707与弧形楔块706接触，弧形楔块706沿着锥形槽，缓缓向中间收缩，从而带动两侧的梯形楔块702收缩，直到一对梯形楔块702的最大间距小于贯通孔的直径，此时的涡轮本体6失去限制且在重力作用下落在送料带7上，此时即可将梯形楔块702和圆筒件705抽出，完成不合格品的自动筛分。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的含义。

以上对本申请实施例所提供的一种涡轮传输检测一体式自动化生产线进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例的技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种涡轮传输检测一体式自动化生产线，包含有循环运输道（3）、检测组件（1）、转动组件、承载组件（2）、筛分组件（4）、送料带（7）和动力组件，其特征在于：

所述承载组件（2）包括有若干承载盘（201），所述承载盘（201）的中侧转动连接有转动盘（202），所述转动盘（202）的外圈上端固定连接有橡胶环（204），所述转动盘（202）的下端圆心处设置有磁性金属块（203），所述磁性金属块（203）的下端面与转动盘（202）的下端面齐平设置，所述转动盘（202）上侧承载有涡轮本体（6）且涡轮本体（6）被限制在橡胶环（204）内侧；

若干所述承载盘（201）连续布置且闭环设置于循环运输道（3）上，所述动力组件用于驱动若干承载盘（201）沿着循环运输道（3）进行移动；

所述检测组件（1）包括有激振机构和升降机构，所述激振机构用于对涡轮本体（6）的叶片进行振动，所述激振机构的一侧设置有检测机构进行结果分析，所述升降机构用于驱动激振机构连续升降；

所述转动组件对应设置于激振机构的正下方，所述转动组件包括有电磁铁环（5），所述电磁铁环（5）的上端面与磁性金属块（203）下端面齐平设置，所述电磁铁环（5）由转动驱动组件进行驱动旋转，所述电磁铁环（5）通过与磁性金属块（203）相互吸附而带动转动盘（202）间歇转动；

所述激振机构通过连续升降和所述转动盘（202）的间歇转动而对涡轮本体（6）的若干叶片进行依次振动并检测；

所述筛分组件（4）包括有机械手（401）和抓取机构，所述机械手（401）通过驱动抓取机构对检测不合格的涡轮本体（6）进行抓取并置入送料带（7）。

2.根据权利要求1所述的一种涡轮传输检测一体式自动化生产线，其特征在于：所述激振机构包括有一对激振器（101），一对所述激振器（101）与涡轮本体（6）两边对立的叶片对应设置，所述激振器（101）的上端设置若干连接杆（102），所述激振器（101）的下端固定连接有一对仿形夹片（103），所述仿形夹片（103）的内侧端均设置有圆倒角，所述仿形夹片（103）用于夹持涡轮本体（6）的单个叶片，所述连接杆（102）的上端固定连接有上盖板（104），所述上盖板（104）的两端设置有伸缩柱（105），所述伸缩柱（105）的下端与循环运输道（3）的上端相连接，所述升降机构包括有一对摆杆（106），所述摆杆（106）的上端与上盖板（104）的两端转动连接，所述摆杆（106）的下端设置有一对转盘（107），所述摆杆（106）的下端转动连接于转盘（107）的边缘处，一对所述转盘（107）之间通过转动杆（108）相连接，所述转动杆（108）贯穿于循环运输道（3）的侧壁且与其转动连接。

3.根据权利要求2所述的一种涡轮传输检测一体式自动化生产线，其特征在于：所述转动杆（108）的中侧固定连接有蜗杆（109），所述蜗杆（109）的一侧啮合连接有蜗轮（110），所述蜗轮（110）的上端固定连接有短杆（111），所述循环运输道（3）中侧固定连接有隔板（114），所述短杆（111）贯穿于隔板（114）且与其转动连接，所述短杆（111）的上端固定连接有齿轮一（112），所述齿轮一（112）的一侧啮合连接有齿轮二（113），所述齿轮二（113）的下端与隔板（114）转动连接，所述齿轮二（113）的上端圆心处与电磁铁环（5）相连接。

4.根据权利要求2所述的一种涡轮传输检测一体式自动化生产线，其特征在于：所述上盖板（104）的下端固定连接有若干延长杆（115），所述延长杆（115）与涡轮本体（6）的若干叶片对应布置，所述延长杆（115）的下端转动连接有若干找正轮（116），若干所述找正轮（116）的倾斜角度对应若干叶片的倾斜角度设置，所述找正轮（116）的最低水平面低于仿形夹片（103）的最低水平面，所述找正轮（116）用于对若干叶片的转动角度进行定位。

5.根据权利要求2所述的一种涡轮传输检测一体式自动化生产线，其特征在于：所述承载盘（201）和转动盘（202）的厚度相等，所述循环运输道（3）的内侧设置有一对滚轮排（301），所述承载盘（201）的两侧与滚轮排（301）相接触，所述动力组件包括有橡胶辊（501），所述橡胶辊（501）的上侧与承载盘（201）的下端面贴合接触，所述橡胶辊（501）由电机组件驱动转动，所述橡胶辊（501）通过摩擦力推动承载盘（201）沿着滚轮排（301）移动。

6.根据权利要求5所述的一种涡轮传输检测一体式自动化生产线，其特征在于：所述循环运输道（3）的外侧壁固定连接有电机一（502），所述电机一（502）的一端设置有输出轴（503），所述输出轴（503）贯穿于循环运输道（3）且与其转动连接，所述输出轴（503）的一端设置有延伸杆（504），所述延伸杆（504）的一端固定连接有花键杆（507），所述输出轴（503）的一端外侧转动连接有中空杆（505），所述花键杆（507）设置于中空杆（505）的内侧，所述中空杆（505）的内侧固定连接有花键槽盖一（509），所述延伸杆（504）贯穿于花键槽盖一（509）且与其间隙配合，所述花键槽盖一（509）与花键杆（507）的一端相对设置，所述中空杆（505）的另一端转动连接有带轮一（506），所述带轮一（506）与循环运输道（3）的内侧壁转动连接，所述中空杆（505）的外侧与橡胶辊（501）固定连接。

7.根据权利要求6所述的一种涡轮传输检测一体式自动化生产线，其特征在于：所述转动杆（108）的一端固定连接有带轮二（8），所述带轮二（8）与带轮一（506）之间设置为带传动连接，所述带轮一（506）的圆心外侧固定连接有花键槽盖二（508），所述花键槽盖二（508）的外侧与中空杆（505）的内侧转动连接，所述花键槽盖二（508）与花键杆（507）另一端相对设置。

8.根据权利要求6所述的一种涡轮传输检测一体式自动化生产线，其特征在于：所述输出轴（503）的内部开设有通孔槽（801），所述通孔槽（801）的内部滑动配合有竖杆（802），所述延伸杆（504）贯穿于输出轴（503）的端面且与其滑动配合，所述竖杆（802）与延伸杆（504）相连接，所述竖杆（802）的外侧固定连接有圆板（803），所述输出轴（503）贯穿于圆板（803）且与其滑动配合，所述圆板（803）的下端间隙配合有双层圆盘（804），所述双层圆盘（804）将圆板（803）夹持在中间，所述双层圆盘（804）的一端设置有气缸一（805）。

9.根据权利要求1所述的一种涡轮传输检测一体式自动化生产线，其特征在于：所述转动盘（202）的圆心处上端开设有圆形槽（701），所述抓取机构包括有一对梯形楔块（702），一对所述梯形楔块（702）的斜面朝外且二者相对设置，所述梯形楔块（702）的外侧均设置为圆倒角，一对所述梯形楔块（702）的中间设置有固定板（703），所述固定板（703）的两端设置有若干弹簧伸缩杆（704），所述弹簧伸缩杆（704）与梯形楔块（702）相连接，所述固定板（703）的外端固定连接有圆筒件（705），所述圆筒件（705）的下侧两侧开设有方形口，所述梯形楔块（702）贯穿方形口延伸至圆筒件（705）外侧，所述涡轮本体（6）的中侧开设有贯通孔，所述圆筒件（705）与贯通孔间隙配合，所述圆形槽（701）的深度与梯形楔块（702）的高度相等，所述圆形槽（701）的直径大于一对梯形楔块（702）之间的最远间距。

10.根据权利要求9所述的一种涡轮传输检测一体式自动化生产线，其特征在于：一对所述梯形楔块（702）的上端固定连接有一对弧形楔块（706），所述弧形楔块（706）的外径与圆筒件（705）的内径相等且二者同轴设置，所述圆筒件（705）的内侧滑动配合有圆形滑块（707），所述圆形滑块（707）的下端开设有锥形槽，所述锥形槽下侧与弧形楔块（706）的斜面相对设置，所述圆形滑块（707）的上端固定连接有固定杆（708），所述固定杆（708）贯穿于圆筒件（705）的上端面且与其间隙配合，所述固定杆（708）的外侧设置有弹簧，所述弹簧的上下两端分别与圆形滑块（707）和圆筒件（705）相连接，所述固定杆（708）与机械手（401）相连接。

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