CN201711820U - 一种抛丸机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及的是一种抛丸机，它包括弹丸循环输送装置、丸渣分离器、除尘装置、相互平行的进料辊道和出料辊道、壳体和位于壳体内的抛丸室，所述抛丸室内设置有开口高度可调并能旋转的工件夹持装置，通过工件夹持装置夹持工件进行抛丸，工件夹持装置可固定不动，也可旋转，从而实现对工件全面、彻底的清理抛丸。工件夹持装置位于进料辊道和出料辊道之间、并与抛丸器总成位置对应，进料辊道上端垂直设置有与工件夹持装置位置对应的递料装置，出料辊道上端垂直设置有与工件夹持装置位置对应的卸料装置。通过递料装置和卸料装置实现了对工件夹持装置的自动加料和卸料，有效地提高了作业效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及的是一种工件表面处理装置，尤其涉及一种抛丸机。
背景技术
在铸造行业中，随着汽车行业的高速发展，对汽车缸体、缸盖、变速箱等具有复杂内腔的大中型铸件的清砂除芯工序要求随之提高。目前，一般采用鼠笼式抛丸机对这些工件进行抛丸处理，鼠笼式抛丸机通过鼠笼承载工件不断翻转，通过抛丸器总成抛出的高速弹丸对鼠笼内的工件进行表面清理。但是这种结构的抛丸机存在如下缺陷：（1）无法实现定位清理：造成内腔清理不彻底，外表面打击过度；（2）工件的夹具复杂：各种规格尺寸的铸件均需配备相应的鼠笼，从而延长了设备的辅助时间（更换鼠笼），降低了设备的生产率，提高了工人的工作强度；（3）加料和卸料采用人工方式，费时费力，效率较低。这就是现有技术所存在的不足之处。
发明内容
本实用新型要解决的技术问题就是针对现有技术所存在的不足之处，而提供一种可实现工件全面清理，且清理效率较高的抛丸机。
本方案是通过如下技术措施来实现的：该抛丸机包括弹丸循环输送装置、丸渣分离器、除尘装置、相互平行的进料辊道和出料辊道、壳体和位于壳体内的抛丸室，所述抛丸室内设置有开口高度可调、并能旋转的工件夹持装置，工件夹持装置位于进料辊道和出料辊道之间、并与抛丸器总成位置对应，进料辊道上端垂直设置有与工件夹持装置位置对应的递料装置，出料辊道上端垂直设置有与工件夹持装置位置对应的卸料装置。
上述递料装置和卸料装置中，水平移动气缸一端固定连接有水平导轨，水平导轨的该端部还依次固定连接有护板组总成和托架。通过水平移动气缸驱动水平导轨水平移动，从而带动用于装载工件的托架水平移动，实现递料装置和卸料装置的水平移动。
上述水平导轨的侧面还设置有与其滑动连接的升降机构。升降机构中，升降支架通过滑轮与水平导轨滑动连接，升降支架通过连杆与固定于安装支架上的升降气缸相连。升降气缸通过连杆驱动水平导轨、水平移动气缸及托架上下移动，从而实现了递料装置和卸料装置的垂直运动。
递料装置和卸料装通过采用上述结构，实现了递料装置为工件夹持装置送料，卸料装置从工件夹持装置上卸料。
上述工件夹持装置包括上夹持臂和下夹持臂，上夹持臂的一端连接有上四连杆机构，下夹持臂的对应端连接有下四连杆机构，上四连杆机构和下四连杆机构之间设有用于驱动二者的驱动油缸，驱动油缸的两端分别通过平衡杆与由动力装置驱动的转动轴连接。抛丸时，可以根据工件尺寸的不同，由驱动油缸驱动上夹持臂和下夹持臂动作，来调节上夹持臂和下夹持臂之间的开口大小。抛丸过程中，转动轴带动上夹持臂和下夹持臂随之转动，从而实现工件的旋转抛丸、定点摆动抛丸或定点固定强化抛丸，减小了工件上的阴阳面，使工件得到全面和彻底的抛丸处理。
上述出料辊道的下料口端设置有与其配合的翻转倒丸装置。通过翻转倒丸装置，将经过抛丸后的工件内的残余弹丸倒出，使工件可直接进入下道工序，不需经过人工倒丸，简化了工序。翻转倒丸装置的下端有与其配合的螺旋输送机，倒出的弹丸由螺旋输送机送到弹丸循环输送装置，进行循环使用。
上述翻转倒丸装置中，支座上活动连接有两个相互对应的转盘，两转盘之间沿轴向对称的位置设置有相互对应的压紧机构和辊道，沿转盘的转动方向上设置有能与转盘配合的定位机构。抛丸后的工件进入翻转倒丸装置中的辊道上，由压紧机构压紧后，转盘转动带动工件进行翻转，将工件中的残余弹丸倒出。
用于固定上述抛丸器总成的抛丸室上端面与水平方向成角度α，角度α的取值范围为100<α<200；用于固定上述抛丸器总成的抛丸室下端面与水平方向成角度β，角度β的取值范围为300<β<380。这种结构可以保证抛丸器总成抛出的弹丸能覆盖工件的所有表面，不会在工件上留下抛丸死角。
为了实现更好的抛丸效果，使角度α=150，角度β=350。
本方案的有益效果可根据对上述方案的叙述得知，该抛丸机的抛丸室内设置有开口高度可调并能旋转的工件夹持装置，工件夹持装置位于进料辊道和出料辊道之间、并与抛丸器总成位置对应，通过工件夹持装置夹持工件进行抛丸，工件夹持装置可固定不动，也可旋转，从而实现对工件全面、彻底的清理抛丸。进料辊道上端垂直设置有与工件夹持装置位置对应的递料装置，出料辊道上端垂直设置有与工件夹持装置位置对应的卸料装置，通过递料装置的水平及垂直运动为工件夹持装置送料，通过卸料装置的水平及垂直运动从工件夹持装置向出料辊道送料，从而实现了对工件夹持装置的自动加料和卸料，有效地提高了作业效率。该抛丸机可实现对工件全面、彻底及高效的抛丸处理。由此可见，本实用新型与现有技术相比，具有实质性特点和进步，其实施的有益效果也是显而易见的。
附图说明
图1为本实用新型具体实施方式的主视示意图。
图2为本实用新型具体实施方式的左视示意图。
图3为本实用新型具体实施方式的俯视示意图。
图4为递料装置的侧视结构示意图。
图5为递料装置的局部俯视示意图。
图6为翻转倒丸装置的结构示意图。
图7为工件夹持装置的结构示意图。
图中，1为储料斗，2为丸渣分离器，3为抛丸器总成，4为抛丸室，5为进料辊道，6为壳体，7为螺旋输送机，8为螺旋输送机，9为翻转倒丸装置，10为出料辊道，11为工件夹持装置，12为平台梯子栏杆，13为斗式提升机，14为递料装置，15为卸料装置，16为水平导轨，17为水平移动气缸，18为安装支架，19为连杆，20为升降气缸，21为升降支架，22为护板组总成，23为托架，24为滑轮，25为压紧机构，26为旋转接头，27为辊道，28为支座，29为驱动电机，30为旋转检测机构，31为转盘，32为单上钳口，33为上夹持臂，34为护板组总成，35为旋转滚筒，36为上四连杆机构，37为驱动油缸，38为从动链轮，39为转动轴，40为支架，41为主动链轮，42为平衡杆，43为电动机，44为下四连杆机构，45为下夹持臂，46为双上钳口，47为除尘装置。
具体实施方式
为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本方案进行阐述。
一种抛丸机，如图1、图2和图3所示，它包括弹丸循环输送装置、丸渣分离器2、除尘装置47、相互平行的进料辊道5和出料辊道10、壳体6和位于壳体6内的抛丸室4，所述抛丸室4内设置有开口高度可调、并能旋转的工件夹持装置11，工件夹持装置11位于进料辊道5和出料辊道10之间、并与抛丸器总成3位置对应。如图7所示，工件夹持装置11包括上夹持臂33和下夹持臂45，其中，上夹持臂33上设置有单上钳口32和双上钳口46，例如：当清理四缸体时，采用双上钳口46，一次可装夹两件工件；当清理六缸体时，采用单上钳口32。上夹持臂33的动力输入端连接有上四连杆机构36，下夹持臂45的对应端连接有下四连杆机构44，上四连杆机构36和下四连杆机构44之间设有用于驱动二者的驱动油缸37，驱动油缸37的两端通过平衡杆42与由动力装置（电动机43）驱动的转动轴39连接，电动机43通过链传动驱动转动轴39转动。抛丸时，可以根据工件尺寸的不同，由驱动油缸37驱动上夹持臂33和下夹持臂45移动，来调节上夹持臂33和下夹持臂45之间的开口大小。抛丸过程中，转动轴39转动时，带动上夹持臂33和下夹持臂45随之转动，从而实现工件的旋转抛丸、定点摆动抛丸或定点固定强化抛丸，减小了工件上的阴阳面，使工件得到全面和彻底的抛丸处理。
如图3所示，在进料辊道5上端垂直设置有与工件夹持装置11位置对应的递料装置14，出料辊道10上端垂直设置有与工件夹持装置11位置对应的卸料装置15。
如图4和图5所示，在递料装置14和卸料装置15中，水平移动气缸17一端固定连接有水平导轨16，水平导轨16的该端部还依次固定连接有护板组总成22和托架23，托架23与递料装置14和卸料装置15中的辊子为间隔排列，以方便托架23能方便地将工件托起。通过水平移动气缸17驱动水平导轨16移动，水平导轨16带动用于承载工件的托架23水平移动。水平导轨16的侧面还设置有与其滑动连接的升降机构；在升降机构中，升降支架21通过滑轮24与水平导轨16滑动连接，升降支架21通过连杆19与固定于安装支架18上的升降气缸20相连。升降气缸20通过连杆19驱动水平导轨16、水平移动气缸17及托架23上下移动。通过采用上述结构，实现了递料装置14和卸料装置15的水平及垂直运动，从而实现了递料装置14为工件夹持装置11送料，卸料装置15从工件夹持装置11上卸料。
如图3所示，上述出料辊道10的下料口端设置有与其配合的翻转倒丸装置9，通过翻转倒丸装置9，将经过抛丸后的工件内的残余弹丸倒出，使工件可直接进入下道工序，不需经过人工倒丸，简化了工序。
如图6所示，翻转倒丸装置9包括支座28，支座28上活动连接有两个相互对应的转盘31，两转盘31之间沿轴向对称的两个位置分别固定连接有压紧机构（压紧气囊）25和辊道27，沿转盘31的转动方向上设置有能与其配合的定位机构。定位机构为采用气缸驱动的折线型或弧线型的连杆，连杆的活动端可与转盘31卡接，将转盘31固定住，两者脱开，转盘31即可转动。抛丸后的工件进入翻转倒丸装置9中的辊道27上，由压紧机构25压紧后，转盘31转动带动工件进行翻转，将工件中的残余弹丸倒出。翻转倒丸装置9的下端有与其配合的螺旋输送机8，倒出的弹丸由螺旋输送机8输送至斗式提升机13，由斗式提升机13将弹丸输送到丸渣分离器2进行丸渣分离，分离后的干净弹丸进入储料斗1，进行再次循环利用，灰尘由除尘装置47吸走。
如图1和图2所示，用于固定所述抛丸器总成3的抛丸室4的上端面与水平方向成角度α，用于固定所述抛丸器总成3的抛丸室4的下端面与水平方向成角度β，角度α的取值范围为100<α<200，角度β的取值范围为300<β<380。这种结构可以保证抛丸器总成3抛出的弹丸能覆盖工件的所有表面，不会在工件上留下抛丸死角。为了实现更好的抛丸效果，可使角度α=150，角度β=350。
工件抛丸过程：待抛丸的工件由进料辊道5输送到抛丸室4内，当工件行进至与工件夹持装置11对应的位置时，递料装置14在水平移动气缸17的驱动下水平运动，由托架23将工件托起，升降气缸20驱动递料装置14上升至设定高度，然后水平移动气缸17驱动水平导轨16及托架23向工件夹持装置11水平运动，将工件输送至工件夹持装置11。抛丸器总成3向工件抛射弹丸，同时，工件夹持装置11可根据抛丸需要夹持工件进行旋转抛丸、定点摆动抛丸或定点固定强化抛丸。抛丸后的弹丸落入位于抛丸室4底部的螺旋输送机7，由螺旋输送机7将弹丸输送到斗式提升机13，弹丸由斗式提升机13进入丸渣分离器2，进行丸渣分离，分离出的弹丸进入抛丸室4顶部的储料斗1，由储料斗1进入抛丸器总成3进行循环使用。
抛丸完成后，卸料装置15的水平导轨16及托架23在水平移动气缸17的驱动下水平移动至工件夹持装置11的位置，由托架23托起工件，然后，升降气缸20驱动整个卸料装置15上升，水平移动气缸17回缩，使托架23带动工件移动至出料辊道10上方，升降气缸20驱动卸料装置15下降，将工件放置到出料辊道10上，由出料辊道10将工件输送至翻转倒丸装置9的辊道27上，由压紧机构25将工件压紧，转盘31带动工件转动，将工件内部的残余弹丸倒出。倒出的弹丸落入翻转倒丸装置9下部的螺旋输送机8，由螺旋输送机8将弹丸输送至弹丸循环输送装置中的斗式提升机13，使弹丸能进行循环使用。
本实用新型中未经描述的技术特征可以通过现有技术实现，在此不再赘述。
Claims (10)
1.一种抛丸机，它包括弹丸循环输送装置、丸渣分离器、除尘装置、相互平行的进料辊道和出料辊道、壳体和位于壳体内的抛丸室，抛丸室上固定有抛丸器总成，其特征是：所述抛丸室内设置有开口高度可调并能旋转的工件夹持装置，工件夹持装置位于进料辊道和出料辊道之间、并与抛丸器总成位置对应，进料辊道上端垂直设置有与工件夹持装置位置对应的递料装置，出料辊道上端垂直设置有与工件夹持装置位置对应的卸料装置。
2.根据权利要求1所述的抛丸机，其特征是：所述递料装置和卸料装置中，水平移动气缸一端固定连接有水平导轨，水平导轨的该端部还依次固定连接有护板组总成和托架。
3.根据权利要求2所述的抛丸机，其特征是：所述水平导轨的侧面还设置有与其滑动连接的升降机构。
4.根据权利要求3所述的抛丸机，其特征是：所述升降机构中，升降支架通过滑轮与水平导轨滑动连接，升降支架通过连杆与固定于安装支架上的升降气缸相连。
5.根据权利要求1、2或3所述的抛丸机，其特征是：所述工件夹持装置包括上夹持臂和下夹持臂，上夹持臂的一端连接有上四连杆机构，下夹持臂的对应端连接有下四连杆机构，上四连杆机构和下四连杆机构之间设有用于驱动二者的驱动油缸，驱动油缸的两端分别通过平衡杆与由动力装置驱动的转动轴连接。
6.根据权利要求5所述的抛丸机，其特征是：所述出料辊道的下料口端设置有与其配合的翻转倒丸装置。
7.根据权利要求6所述的抛丸机，其特征是：所述翻转倒丸装置中，支座上活动连接有两个相互对应的转盘，两转盘之间沿轴向对称的位置设置有相互对应的压紧机构和辊道，沿转盘的转动方向上设置有能与其配合的定位机构。
8.根据权利要求7所述的抛丸机，其特征是：所述翻转倒丸装置的下端设置有与其配合的螺旋输送机。
9.根据权利要求1、2或3所述的抛丸机，其特征是：用于固定所述抛丸器总成的抛丸室上端面与水平方向成角度α，角度α的取值范围为100<α<200；用于固定所述抛丸器总成的抛丸室下端面与水平方向成角度β，角度β的取值范围为300<β<380。
10.根据权利要求9所述的抛丸机，其特征是：所述角度α为150，角度β为350。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CX01 | Expiry of patent term | ||
| CX01 | Expiry of patent term |
Granted publication date: 20110119 |