CN115851156A - 一种3d曲面保护膜及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及屏幕保护膜技术领域，更具体地说，涉及一种3D曲面保护膜及其制备方法。该3D曲面保护膜依次包括第一保护膜层、中间使用层，所述第一保护膜层包括第一透明塑料薄膜层和与中间使用层连接的胶粘层；所述中间使用层包括与所述粘胶层连接的高爽滑硬化胶层、第二透明塑料薄膜层、二段固化胶层、第三透明塑料薄膜层和高粘胶层。通过层与层之间的相互作用，使得3D曲面保护膜能够很好包裹曲面屏不易起白边，且硬度好不易产生划痕和指甲印。
Description
技术领域
本申请涉及屏幕保护膜技术领域，更具体地说，涉及一种3D曲面保护膜及其制备方法。
背景技术
随着社会科技的快速发展，越来越多的电子产品被应用于生活中，电子产品的屏幕也在不断地发生变化，屏幕从2D的普通屏发展到2.5D屏再到现在的3D的大曲面屏，极大地方便了人们生活。而屏幕在使用过程中是比较容易被破坏的，因此，需要在屏幕外面贴一层保护膜。
屏幕的保护膜的发展也有传统的PET硬化膜到钢化玻璃保护膜到TPU软性的保护膜。但随着曲面屏的普及，传统的保护膜已经无法满足现有的贴合效果。尤其的在贴合大曲面的时候，容易反弹起白边。而传统的TPU软性的保护膜虽然能满足贴合效果，不起白边。但是由于其本身材质比较软，材料不耐刮，贴合后容易产生划痕和指甲印，故需要改进。
发明内容
为了改善保护膜粘贴在曲面屏容易反弹起白边以及TPU质软的问题，本申请提供一种3D曲面保护膜及其制备方法。
第一方面，本申请提供一种3D曲面保护膜，采用如下的技术方案：
一种3D曲面保护膜，该3D曲面保护膜依次包括第一保护膜层、中间使用层，所述第一保护膜层依次包括第一透明塑料薄膜层和与中间使用层连接的胶粘层；所述中间使用层依次包括与所述粘胶层连接的高爽滑硬化胶层、第二透明塑料薄膜层、二段固化胶层、第三透明塑料薄膜层和高粘胶层。
通过采用上述技术方案，通过层与层之间的作用，使制得的3D曲面保护膜能够很好包裹曲面屏不易起白边，且硬度好不易产生划痕和指甲印。其中，中间使用层的硬度高柔韧好，中间使用层直接与曲屏贴合，，能够很好地包覆曲屏。
二段固化胶层在高粘胶层的作用下包覆曲屏，不易起白边，高爽滑硬化胶层能增加保护膜材料的表面触感效果，同时由于其硬度好，能提高3D曲面保护膜表面的抗刮花性能，与二段固化胶层共同使用，能进一步提高3D保护膜的硬度。
二段固化胶层与高爽滑胶层之间设置有透明塑料薄膜，是为了二段固化胶层和高爽滑硬化胶层在固化时，不发生反应，不影响3D曲面保护膜的整体性能。一旦二段固化胶层与高爽滑硬化胶层发生反应，容易降低3D曲面保护膜的透光率。
其中，二段固化胶层与曲面屏的粘合力差，因此，需要借助高粘胶层使得3D曲面保护膜稳定连接与曲屏表面，高粘胶层对二段固化胶层有牵扯力，能使二段固化胶层紧贴曲屏且不易起白边。
第一保护层中的透明塑料薄膜是为了在使用3D曲面保护膜时，3D曲面保护膜不被外界的水或者污渍污染。
本申请中透明塑料薄膜为PET透明塑料薄膜。
本申请中的胶粘层为加成型液体硅胶层、丙烯酸压敏胶层、OCA胶层或PU胶层中的一种。
优选的，所述二段固化胶层由二段固化胶水制备得到，所述二段固化胶水由以下方法制备得到：
将乙酸乙酯、乙酸正丁酯、聚氨酯丙烯酸酯和聚丙烯酸混合，搅拌均匀；再依次添加偶联剂、催化剂和交联剂，搅拌均匀，在加入光引发剂，搅拌均匀，得到二段固化胶水。
通过采用上述原料复配制备二段固化胶水，在固化形成膜后具有良好的柔韧性和硬度。热固化后保持了聚氨酯丙烯酸酯和聚丙烯酸的柔韧性，同时具有TPU保护膜的贴附性能，能够很好的包裹曲面屏不易起白边。再进行二次UV固化后，其第一次固化的膜会变的很硬，具有钢化玻璃的特性，提高3D曲面保护膜的抗指甲印性能，使其能够应用于3D曲屏。
聚氨酯丙烯酸酯固化后具有良好柔韧性，但是，硬度差，其表面容易受到外力的伤害而破损，对此，本申请中添加聚丙烯酸与聚氨酯丙烯酸酯进行交联固化，固化后的膜具有与PTU相似的柔韧性和钢化膜的硬度，使得二段固化胶水适用于曲面屏。
本申请中聚氨酯丙烯酸酯的分子量为15000～20000，在60℃条件下，粘度为 4000～5000cps。
本申请聚丙烯酸的分子量为5000～50000。
本申请中的偶联剂为硅烷偶联剂或钛酸酯偶联剂中的一种。
本申请中的催化剂为乙酰丙酮铁或三苯基铋中的一种。
本申请中的交联剂为过氧化二异丙苯、过氧化苯甲酰、二叔丁基过氧化物、过氧化二氢异丙苯或二亚乙基三胺中的一种。
本申请中的光引发剂为2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮、1-羟基环己基苯基甲酮、苯甲酰甲酸甲酯、二苯基乙酮、2,4-二羟基二苯甲酮或α，α-二甲氧基-α-苯基苯乙酮中的一种。
优选的，所述二段固化胶水所用原料的重量份如下所示：
乙酸乙酯40～50份
乙酸正丁酯30～40份
聚氨酯丙烯酸酯50～60份
聚丙烯酸30～50份
偶联剂5～10份
催化剂3～5份
交联剂3～5份
光引发剂1～2份。
通过使用上述重量份的原料制备二段固化胶水，固化后形成的二段固化胶层具有TPU膜的粘贴性能又有钢化面膜的硬度，同时还具有良好透光率，透光率可达95％以上。
通过优化乙酸乙酯、乙酸正丁酯、聚氨酯丙烯酸酯、聚丙烯酸、偶联剂、催化剂、交联剂和光引发剂的用量，提高二段固化胶层的透光率，从而提高3D曲面保护膜的透光率。
优选的，所述高爽滑硬化胶层是由高爽滑硬化胶水制得，所述高爽滑硬化胶水由以下方法制得：
将重量份为50～70份聚甲基丙烯酸酯、重量份为20～30份的活性单体、重量份为5～15 份的硅烷偶联剂、重量份为2～8份的光引发剂和重量份为1～5份的氟表面活性剂混合制得。
电子产品的的曲屏有大有小，而本申请的3D曲面保护膜比较薄而软，而当电子产品的屏幕比较大时，如广告屏幕，如果直接将3D曲面保护膜粘贴与屏幕表面是比较难的，容易起皱褶。对此，本申请在中间使用层中又在添加了高爽滑硬化胶层，高爽滑硬化层具有良好的表面触感和硬度，能支撑二段固化膜层在粘贴的过程中不易起皱，且能提高3D曲面保护膜的硬度，提高3D曲面保护膜表面的抗刮花性能。
本申请中的聚甲基丙烯酸酯的分子量为1000～5000。
本申请中的活性单体为丙烯酸羟乙酯、丙烯酸羟丙酯、丙烯酸月桂酯或丙烯酸十八醇酯中的至少一种。
本申请中的氟表面活性剂为全氟羧酸盐或全氟烷基磺酸盐中的一种。
优选的，所述高粘胶层是由高粘胶水制得，所述高粘胶层是由以下方法制备得到：将重量份为20～30份的聚氨酯丙烯酸酯、重量份为10～15份的丙烯酸和重量份为10～20份的无水乙醇混合均匀，得到混合物；
将重量份为1～2份的固化剂与重量份为10～15的丙烯酸羟基乙酯混合均匀，升温至 50～60℃，将混合物加入，反应30～60min，再加入重量份为5～10份的环氧树脂，搅拌20～30min，得到高粘胶水。
二段固化层与曲面屏的粘结稳定性较差。使用一般的胶水进行粘接，一是粘结不稳定，二是容易进入空气起泡。对此，本申请通过上述方法制备的高粘胶水，再将高粘胶水涂布于二段固化层表面，使得3D曲面保护膜能与曲屏稳定贴合，同时，该也要胶水固化后的透光率不能影响3D曲面保护膜的透光率。
其中，本申请中采用聚氨酯丙烯酸酯是为了在增加高粘胶层的粘性的同时，高粘胶层能与二段固化胶层稳定连接。通过聚氨酯丙烯酸酯、丙烯酸、丙烯酸羟基乙酯和环氧树脂之间的固化反应，使得高粘胶层具有良好的粘性。
本申请中的环氧树脂在25℃条下，粘度为5000～10000mPas。
优选的，所述二段固化胶层的厚度为30～120um。
现在大多数的曲屏都是具有触膜功能的，保护膜的厚度太大，容易降低屏幕的灵敏度，不便于操作。对此，通过合理优化二段固化胶层的厚度，使得贴合3D曲面保护膜后不影响屏幕的灵敏度，同时也使得3D曲面保护膜具有良好的强度和柔韧度。
优选的，所述第一透明塑料膜层、所述第二透明塑料膜层和所述第三透明塑料膜层的厚度均为12～50μm，所述胶粘层的厚度为10～15μm，所述高爽滑硬化层厚度为1～10um，所述高粘胶层的厚度为10～15um。
通过优化第一透明塑料膜层、所述第二透明塑料膜层、所述第三透明塑料膜层、胶粘层、高爽滑硬化层、高粘胶层的厚度，使得3D曲面保护膜，具有良好的透光率的，3D 曲面保护膜能够很好包裹曲面屏不易起白边，且硬度好不易产生划痕和指甲印。
优选的，所述3D曲面保护膜还包括第二保护膜层，所述第二保护膜层包括与所述高粘胶层连接的离型层和第四透明塑料薄膜层。
通过采用上述技术方案，使得高粘胶层在运输的过程中不被外界的污染物，如灰尘、水以及油污等。
第二方面，本申请提供一种3D曲面保护膜的制备方法，采用如下技术方案：
一种3D曲面保护膜的制备方法，包括以下步骤：
将高爽滑硬化胶水涂布于第二透明塑料薄膜，干燥，固化；
将二段固化胶水涂布于第二透明塑料薄膜的表面后，再粘贴第三透明塑料薄膜，进行热固化，完成第一次固化，再将紫外灯光下进行第二次固化，得到固化好的二段固化胶层；
将高粘胶水涂布于第三透明塑料薄膜的表面，得到中间使用层；
再将胶粘层与高爽滑硬化层粘合，高粘胶层与离型层粘合，得到3D曲面保护膜。
通过采用上述技术方案，使得层与层之间稳定连接，在使用过程中不会出现分层现象，且本申请的制备方法简单，易于大量生产。通过热固化和紫外灯固化两个阶段，使得二段固化胶层具有具有钢化玻璃的特性又有TPU的粘贴性能。
优选的，所述热固化为七个加热阶段，第一加热阶段的温度为95～105℃，第二加热阶段的温度为115～125℃，第三加热阶段的温度为125～135℃，第四加热阶段的温度为150～160℃，第五加热阶段的温度为155～165℃，第六加热阶段的温度为145～155℃，第六加热阶段的温度为95～105℃；且七个加热阶段均是在黄光条件下进行。
通过采用分段加热的方式，使得二段固化胶层的表面平整光滑，不易鼓泡或者卷边。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、本申请中的3D曲面保护膜依次包括第一保护膜层、中间使用层，其中，第一保护膜层包括第一透明塑料薄膜层和与中间使用层连接的胶粘层；中间使用层包括与所述粘胶层连接的高爽滑硬化胶层、第二透明塑料薄膜层、二段固化胶层、第三透明塑料薄膜层和高粘胶层。通过层与层之间的相互作用，使得3D曲面保护膜能够很好包裹曲面屏不易起白边，且硬度好不易产生划痕和指甲印。二段固化胶层在高粘胶层的作用下包覆曲屏，且不易起白边，高爽滑硬化胶层能增加保护膜材料的表面触感效果，同时由于其硬度好，增加3D曲面保护膜表面的抗刮花性能，与二段固化胶层共同使用，能进一步提高3D保护膜的硬度。
2、本申请通过将乙酸乙酯、乙酸正丁酯、聚氨酯丙烯酸酯、聚丙烯酸、偶联剂、催化剂和交联剂制备二段固化胶水，该二段固化胶水热固化后保持了聚氨酯丙烯酸酯和聚丙烯酸的柔韧性，同时具有TPU保护膜的贴附性能，能够很好的包裹曲面屏不易起白边。再进行二次UV固化后，其第一次固化的膜会变的很硬，具有钢化玻璃的特性，能够很好的杜绝材料的抗指甲印效果。
3、本申请通过将聚甲基丙烯酸酯、活性单体、硅烷偶联剂、光引发剂和氟表面活性剂制备高爽滑硬化胶水，再使用高爽滑硬化胶水制备高爽滑硬化层，该高爽滑硬化层具有良好的硬度，能支撑二段固化膜层在粘贴的过程中不易起皱，且能提高3D曲面保护膜的硬度和抗刮花性能。
附图说明
图1是申请中3D曲面保护膜的层结构示意图。
附图标记：1、第一保护膜层；11、第一透明塑料薄膜层；12、胶粘层；2、中间使用层；21、高爽滑硬化胶层；22、第二透明塑料薄膜层；23、二段固化胶层；24、第三透明塑料薄膜层；25、高粘胶层；3、第二保护膜层；31、离型层；32、第四透明塑料薄膜层。
具体实施方式
制备例1～3
本申请中聚氨酯丙烯酸酯的分子量为15000，在60℃条件下，粘度为4000cps。
本申请聚丙烯酸的分子量为5000。
本申请中聚甲基丙烯酸酯的分子量为5000。
制备例1
一种二段固化胶水，由以下方法制备得到：
将乙酸乙酯0.4Kg、乙酸正丁酯0.3Kg、聚氨酯丙烯酸酯0.5Kg、聚丙烯酸0.3Kg混合，通过高速离心搅拌器搅拌30min，搅拌均匀；再依次添加偶联剂0.05Kg(硅烷偶联剂，乙烯基三甲氧基硅烷)、催化剂0.03Kg(乙酰丙酮铁)、和交联剂0.03Kg(过氧化二异丙苯)，搅拌 15min，搅拌均匀，在加入光引发剂0.01Kg(2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮)，搅拌15min，搅拌均匀，得到二段固化胶水。
制备例2和制备例3与制备例1的不同之处在于：部分原料种类、用量不同，其余的实验步骤均与制备例1一致。
制备例1～3中用到的物料和用量，如表1所示：
表2制备例1～3中用到的物料和用量
对比制备例1～3
对比制备例1
一种二段固化胶水，本对比制备例与制备例3的不同之处在于：使用聚丙烯酸替代等量的聚氨酯丙烯酸酯，其余的原料种类、用量以及试验步骤均与制备例3一致。
对比制备例2
一种二段固化胶水，本对比制备例与制备例3的不同之处在于：使用聚乳酸替代等量的聚丙烯酸，其余的原料种类、用量以及试验步骤均与制备例3一致。
对比制备例3
一种二段固化胶水，本对比制备例与制备例3的不同之处在于：使用聚氨酯丙烯酸酯替代等量的聚丙烯酸，其余的原料种类、用量以及试验步骤均与制备例3一致。
本申请中的聚乳酸
对比制备例4
一种二段固化胶水，本对比制备例与制备例3的不同之处在于：乙酸乙酯0.3Kg、乙酸正丁酯0.5Kg、聚氨酯丙烯酸酯0.4Kg、聚丙烯酸0.6Kg、偶联剂0.15Kg、催化剂0.03Kg、交联剂0.03Kg和光引发剂0.01Kg，其余的原料种类、用量以及试验步骤均与制备例3一致。
制备例4～6
制备例4
一种高爽滑硬化胶水，由以下方法制备得到：
将聚甲基丙烯酸酯0.5Kg、活性单体0.2Kg(丙烯酸羟乙酯)、硅烷偶联剂0.05Kg(乙烯基三甲氧基硅烷)、光引发剂0.02Kg(2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮)和氟表面活性剂0.01Kg混合制得。
制备例5和制备例6与制备例4的不同之处在于：部分原料种类、用量不同，其余的实验步骤均与制备例4一致。
制备例4～6中用到的物料和用量，如表2所示：
表2制备例4～6中用到的物料和用量
对比制备例5
一种高爽滑硬化胶水，与制备例4不同之处在于：使用等量的()聚甲基丙烯酸酯，其余的原料种类、用量以及试验步骤均与制备例4一致。
制备例7～9
制备例7
一种高粘胶水，由以下方法制备得到：
将聚氨酯丙烯酸酯0.2Kg、丙烯酸0.1Kg和无水乙醇0.1Kg混合均匀，得到混合物；
将固化剂0.01Kg与丙烯酸羟基乙酯0.1Kg混合均匀，升温至50℃，将混合物加入，反应 30min，再加入环氧树脂0.05Kg，搅拌20min，得到高粘胶水。
制备例8和制备例9与制备例7的不同之处在于：部分原料种类、用量不同，其余的实验步骤均与制备例7一致。
制备例7～9中用到的物料和用量，如表3所示：
表3制备例7～9中用到的物料和用量
对比制备例6
一种高粘胶水，与制备例7的不同之处在于：使用等量的聚丙烯酸酯替代聚甲基丙烯酸酯，其余的原料种类、用量以及试验步骤均与制备例7一致。
实施例
实施例1
一种3D曲面保护膜，第一保护膜层1包括第一透明塑料薄膜层11和与中间使用层2连接的胶粘层12；中间使用层2包括与粘胶层12连接的高爽滑硬化胶层21、第二透明塑料薄膜层22、二段固化胶层23、第三透明塑料薄膜层24和高粘胶层25；第二保护膜层2包括与所述高粘胶层25连接的离型层31和第四透明塑料薄膜层32。其中，二段固化胶层23的厚度为30um，第一透明塑料薄膜层11、第二透明塑料薄膜层22和第三透明塑料薄膜层24的厚度均为12μm，胶粘层12(PU胶层)的厚度为45μm，高爽滑硬化层21厚度为1um、高粘胶层25的厚度为10um。
一种3D曲面保护膜，由以下方法制备得到：
将来自制备例4的高爽滑硬化胶水涂布于第一透明塑料薄膜，干燥，固化；
将来自制备例1的二段固化胶水涂布于第一透明塑料薄膜的表面后，再粘贴第二透明塑料薄膜，进行热固化，完成第一次固化，再将紫外灯光下进行第二次固化，得到固化好的二段固化胶层；
将来自制备例7的高粘胶水涂布于第二透明塑料薄膜的表面，得到中间使用层；
再将胶粘层与高爽滑硬化层粘合，高粘胶层与离型层粘合，得到3D曲面保护膜。其中，热固化为七个加热阶段，第一加热阶段的温度为95℃，第二加热阶段的温度为115℃，第三加热阶段的温度为125℃，第四加热阶段的温度为150℃，第五加热阶段的温度为155℃，第六加热阶段的温度为145℃，第六加热阶段的温度为95℃；且七个加热阶段均是在黄光条件下进行。
实施例2
一种3D曲面保护膜，本实施例与实施例1的不同之处在于：二段固化胶水是来自于制备例 2，高爽滑硬化胶水来自制备例5，高粘胶水是来自于制备例8，其余原料种类、用量和实验步骤均与实施例1一致。
实施例3
一种3D曲面保护膜，本实施例与实施例1的不同之处在于：二段固化胶水是来自于制备例 1，高爽滑硬化胶水来自制备例6，高粘胶水是来自于制备例9，其余原料种类、用量和实验步骤均与实施例1一致。
实施例4
一种3D曲面保护膜，本实施例与实施例1的不同之处在于：二段固化胶水是来自于制备例 3，高爽滑硬化胶水来自制备例6，高粘胶水是来自于制备例7，其余原料种类、用量和实验步骤均与实施例1一致。
实施例5
一种3D曲面保护膜，本实施例与实施例1的不同之处在于：二段固化胶水是来自于制备例 3，高粘胶水是来自于制备例4，其余原料种类、用量和实验步骤均与实施例1一致。
实施例6
一种3D曲面保护膜，本实施例与实施例1的不同之处在于：二段固化胶水是来自于对比制备例1，其余原料种类、用量和实验步骤均与实施例1一致。
实施例7
一种3D曲面保护膜，本实施例与实施例1的不同之处在于：二段固化胶水是来自于对比制备例2，其余原料种类、用量和实验步骤均与实施例1一致。
实施例8
一种3D曲面保护膜，本实施例与实施例1的不同之处在于：二段固化胶水是来自于对比制备例3，其余原料种类、用量和实验步骤均与实施例1一致。
实施例9
一种3D曲面保护膜，本实施例与实施例1的不同之处在于：二段固化胶水是来自于对比制备例4，其余原料种类、用量和实验步骤均与实施例1一致。
实施例10
一种3D曲面保护膜，本实施例与实施例1的不同之处在于：高爽滑硬化胶水是来自于对比制备例5，其余原料种类、用量和实验步骤均与实施例1一致。
实施例11
一种3D曲面保护膜，本实施例与实施例1的不同之处在于：高粘胶水是来自于对比制备例 6，其余原料种类、用量和实验步骤均与实施例1一致。
实施例12
一种3D曲面保护膜，本实施例与实施例1的不同之处在于：二段固化胶层23的厚度为 120um，第一透明塑料薄膜层11、第二透明塑料薄膜层22和第三透明塑料薄膜层24的厚度均为50μm，胶粘层12的厚度为75μm，高爽滑硬化层21厚度为10um、高粘胶层25的厚度为15um。
实施例1～12中二段固化胶水、高爽滑硬化胶水和高粘胶水的来源，如表3所示：
表3二段固化胶水、高爽滑硬化胶水和高粘胶水的来源
| 实施例 | 二段固化胶水 | 高爽滑硬化胶水 | 高粘胶水 |
| 实施例1 | 制备例1 | 制备例4 | 制备例7 |
| 实施例2 | 制备例2 | 制备例5 | 制备例8 |
| 实施例3 | 制备例3 | 制备例6 | 制备例9 |
| 实施例4 | 制备例2 | 制备例6 | 制备例9 |
| 实施例5 | 制备例3 | 制备例5 | 制备例7 |
| 实施例6 | 对比制备例1 | 制备例4 | 制备例7 |
| 实施例7 | 对比制备例2 | 制备例4 | 制备例7 |
| 实施例8 | 对比制备例3 | 制备例4 | 制备例7 |
| 实施例9 | 对比制备例4 | 制备例4 | 制备例7 |
| 实施例10 | 制备例1 | 对比制备例5 | 制备例7 |
| 实施例11 | 制备例1 | 制备例4 | 对比制备例6 |
| 实施例12 | 制备例1 | 制备例4 | 制备例7 |
对比例
对比例1
一种3D曲面保护膜，本对比例与实施例1的不同之处在于：二段固化胶水只经过热固化，其余原料种类、用量和实验步骤均与实施例1一致。
对比例2
一种3D曲面保护膜，本对比例与实施例1的不同之处在于：二段固化胶水只经过紫外灯固化，其余原料种类、用量和实验步骤均与实施例1一致。
对比例3
一种3D曲面保护膜，本对比例与实施例1的不同之处在于：将二段固化胶层替换成TPU膜层，其余原料种类、用量和实验步骤均与实施例1一致。
该TPU膜购买于东莞市特普优环保新材料有限公司，厚度为30um，型号为tpu20210826003。
性能检测试验
对实施例1～12和对比例1～3制得3D保护膜进行铅笔硬度、透光率、雾度、耐磨性、
上保撕膜力和钢板剥离力进行检测。
检测方法/试验方法
铅笔硬度：参照GB
6739-86
透光率：参照ASTM
D1003
雾度：ASTM
D1003
耐磨性：用型号为#0000#钢丝绒质量为1000g摩擦500次
上保撕膜力：参照ASTM D3330，即第一保护膜层的撕膜力。
钢板剥离力：参照ASTM D3330。
试验数据如表4所示：
表4性能检测实验数据
由实施例1～12和对比例1～3并结合表4可知，通过本申请制备的3D曲面保护膜，具有良好粘接性能、硬度、耐磨性和透光性。
实施例1和对比例1相比较，说明只是经过热固化的二段固化胶层制备的3D曲面保护膜的硬度、透光率和耐磨性能差。
实施例1和对比例2相比较，说明只是经过紫外灯固化的二段固化胶层制备的3D曲面保护膜的硬度、透光率和耐磨性能差。
实施例1和对比例3相比较，说明使用二段固化胶层制备3D曲面保护膜，能提高 3D曲面保护膜的硬度、透光率和耐磨性。
实施例1和实施例6～9相比较，说明采用本申请制备的二段固化膜，用于制备3D曲面保护膜，能够提高3D曲面保护膜的透光率，降低雾度，提升其耐磨性能。
实施例1和实施例9相比较，说明通过优化二段固化胶水原料的配比，能进一步提高3D曲面保护膜的透光率，降低其雾度。
实施例1和实施例10相比较，说明采用本申请制备的高爽硬化胶水，用于制备3D曲面保护膜，能够3D曲面保护膜的硬度、透光率，减低雾度。
实施例1和实施例10相比较，说明采用申请制备得到高粘胶水，用于制备3D曲面保护膜，能够提高3D曲面保护膜的粘性能。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (10)
1.一种3D曲面保护膜，其特征在于，该3D曲面保护膜依次包括第一保护膜层（1）、中间使用层（2），所述第一保护膜层（1）依次包括第一透明塑料薄膜层（11）和与中间使用层（2）连接的胶粘层（12）；所述中间使用层（2）依次包括与所述粘胶层（12）连接的高爽滑硬化胶层（21）、第二透明塑料薄膜层（22）、二段固化胶层（23）、第三透明塑料薄膜层（24）和高粘胶层（25）。
2.根据权利要求1所述的一种3D曲面保护膜，其特征在于，所述二段固化胶层（23）由二段固化胶水制备得到，所述二段固化胶水由以下方法制备得到：
将乙酸乙酯、乙酸正丁酯、聚氨酯丙烯酸酯和聚丙烯酸混合，搅拌均匀；再依次添加偶联剂、催化剂和交联剂，搅拌均匀，在加入光引发剂，搅拌均匀，得到二段固化胶水。
3.根据权利要求2所述的一种3D曲面保护膜，其特征在于，所述二段固化胶水所用原料的重量份如下所示：
乙酸乙酯40~50份
乙酸正丁酯30~40份
聚氨酯丙烯酸酯50~60份
聚丙烯酸30~50份
偶联剂5~10份
催化剂3~5份
交联剂3~5份
光引发剂1~2份。
4.根据权利要求3所述的一种3D曲面保护膜，其特征在于：所述高爽滑硬化胶层（21）是由高爽滑硬化胶水制得，所述高爽滑硬化胶水由以下方法制得：
将重量份为50~70份聚甲基丙烯酸酯、重量份为20~30份的活性单体、重量份为5~15份的硅烷偶联剂、重量份为2~8份的光引发剂和重量份为1~5份的氟表面活性剂混合制得。
5.根据权利要求4所述的一种3D曲面保护膜，其特征在于：所述高粘胶层（25）是由高粘胶水制得，所述高粘胶层是由以下方法制备得到：
将重量份为20~30份的聚氨酯丙烯酸酯、重量份为10~15份的丙烯酸和重量份为10~20份的无水乙醇混合均匀，得到混合物；
将重量份为1~2份的固化剂与重量份为10~15的丙烯酸羟基乙酯混合均匀，升温至50~60℃，将混合物加入，反应30~60min，再加入重量份为5~10份的环氧树脂，搅拌20~30min，得到高粘胶水。
6.根据权利要求5所述的一种3D曲面保护膜，其特征在于：所述二段固化胶层（23）的厚度为30~120um。
7.根据权利要求6所述的一种3D曲面保护膜，其特征在于：所述第一透明塑料膜层（11）、所述第二透明塑料膜层（22）和所述第三透明塑料膜层（24）的厚度均为12~50μm，所述胶粘层（12）的厚度为10~15μm，所述高爽滑硬化层（21）厚度为1~10um，所述高粘胶层（25）的厚度为10~15um。
8.根据权利要求7所述的一种3D曲面保护膜，其特征在于：所述3D曲面保护膜还包括第二保护膜层（3），所述第二保护膜层包括与所述高粘胶层（25）连接的离型层（31）和第四透明塑料薄膜层（32）。
9.一种如权利要求1-8任一项所述的3D曲面保护膜制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将高爽滑硬化胶水涂布于第二透明塑料薄膜，干燥，固化；
将二段固化胶水涂布于第二透明塑料薄膜的表面后，再粘贴第三透明塑料薄膜，进行热固化，完成第一次固化，再将紫外灯光下进行第二次固化，得到固化好的二段固化胶层；
将高粘胶水涂布于第三透明塑料薄膜的表面，得到中间使用层；
再将胶粘层与高爽滑硬化层粘合，高粘胶层与离型层粘合，得到3D曲面保护膜。
10.根据权利要求9所述的一种3D曲面保护膜制备方法，其特征在于：所述热固化为七个加热阶段，第一加热阶段的温度为95~105℃，第二加热阶段的温度为115~125℃，第三加热阶段的温度为125~135℃，第四加热阶段的温度为150~160℃，第五加热阶段的温度为155~165℃，第六加热阶段的温度为145~155℃，第六加热阶段的温度为95~105℃；且七个加热阶段均是在黄光条件下进行。
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