CN115847169B - 缆线铺设用型材卡槽的自动化定长切割装置及控制方法 - Google Patents

Abstract

本申请揭示了一种缆线铺设用型材卡槽的自动化定长切割装置及控制方法，挡板组件设置于滑动件长度方向的另一端，第一驱动机构用于驱动滑动座组件向切割组件侧的方向运动，滑动座组件向挡板组件侧的方向运动是自由的；本发明提供的缆线铺设用型材卡槽的自动化定长切割装置及控制方法，切割组件与挡板组件之间的距离是定长切割的距离；滑动座组件向挡板组件侧的方向运动是自由的，型材卡槽在伸出的过程中对挡板组件的推力会驱动整个滑动座组件运动，无需匹配相应的驱动装置精确控制滑动座组件正向运动的距离以及速度；而滑动座组件反向运动所需要的驱动精确度较低，在驱动精密度低的前提下，却实现定长切割的准确性。

Description

缆线铺设用型材卡槽的自动化定长切割装置及控制方法

技术领域

本发明涉及型材卡槽切割领域，特别涉及一种缆线铺设用型材卡槽的自动化定长切割装置及控制方法。

背景技术

线缆安装过程中常用到型材卡槽，上述型材卡槽的应用位置可以是立面、地面和顶面。在对线缆进行安装的过程中，线缆穿设于型材卡槽中部的腔体，从而起到隐蔽安装的效果。

型材卡槽常采用生产加工设备挤塑成型而出，也就存在对挤塑成型出的型材卡槽进行定长切割的需求。现有定长切割的方式为时间与速度的匹配实现定长切割的效果，一个随动基座其运转速度设置为与型材卡槽的产出速度一致，用一个切割装置根据时间条件进行切割操作。而不管时间还是速度都可能出现问题，从而形成微小的尺寸差异，那么定长切割的效果也就出现了异常(对于一些高规格产品则容易产生不达标的情况)；同时实现时间与速度匹配的装置以及操作过程中均显得较为冗余。

发明内容

本发明的主要目的为提供一种缆线铺设用型材卡槽的自动化定长切割装置及控制方法，旨在解决现有型材卡槽定长切割设备中实现定长切割较为复杂，操作过程冗余且容易出现一定的尺寸差异的问题。

为了实现上述目的，本发明提供一种缆线铺设用型材卡槽的自动化定长切割装置，包括：

支撑座，长度方向设置有轨道；

滑动座组件，可滑动地设置于所述轨道，所述滑动座组件包括滑动件和沿其长度方向设置的固定轨座，其中，所述滑动件用于承载型材卡槽；

切割组件，设置于所述滑动件长度方向的一端，所述切割组件包括切割件和用于驱动所述切割件的第二驱动机构；

挡板组件，设置于所述滑动件长度方向的另一端，所述挡板组件包括挡板座和连接于所述挡板座的挡板，所述挡板包括垂直于所述滑动件的长度方向状态，所述挡板座位置可调地设置于固定轨座；

第一驱动机构，用于驱动所述滑动座组件向所述切割组件侧的方向运动；

第一传感器，用于探测所述滑动件的位置；

其中，所述滑动座组件向所述挡板组件侧的方向运动是自由的。

进一步地，所述轨道在竖直方向上具有下倾的趋势，其中，上述下倾的趋势为从所述切割组件的方向指向所述挡板组件，且下倾的角度在1至10度。

进一步地，所述滑动件上设置有第一磁感部件，所述支撑座上设置有第二磁感部件，其中，所述第一磁感部件与所述第二磁感部件之间的相互作用用于将所述滑动件支撑。

进一步地，所述挡板上设置有压力传感部件。

进一步地，所述滑动件的底面设置有第一作用件，所述第一驱动机构设置所述第一作用件背离所述切割组件的一侧方向，所述第一驱动机构包括第一气缸和连接于所述第一气缸的伸缩轴，所述伸缩轴的自由端设置有用于通过所述第一作用件推动所述滑动件的第二作用件。

进一步地，所述挡板座被设置为可以驱动所述挡板进行摆动，其中，所述挡板的摆动范围包括从垂直于所述滑动件的长度方向外翻到平行于所述滑动件的长度方向，其中，所述挡板的摆动协同于所述切割组件的工作以及所述滑动件的工作。

进一步地，还包括横向转移组件，所述横向转移组件设置于所述滑动件、所述固定轨座或外部固定结构。

进一步地，所述横向转移组件设置于所述固定轨座且固定位置可调。

本发明还提供了一种控制方法，应用于上述的缆线铺设用型材卡槽的自动化定长切割装置，包括:

S1、接收压力传感部件的压力信号；

S2、根据压力信号与预设压力范围之间的大小范围，调整第一磁感部件与第二磁感部件之间的相互作用；

S3、接收第一传感器的第一位置信号；

S4、根据第一位置信号，控制切割组件的工作；

S5、切割组件工作完毕后，控制第一驱动机构将滑动座组件驱动到预设位置。

进一步地，所述挡板组件上还匹配设置有第二传感器，所述第二传感器在所述滑动件长度方向上相对挡板近所述切割组件设置，所述第二传感器用于感测所述型材卡槽的位置，所述S5的步骤包括：

切割组件工作完毕后，控制第一驱动机构将滑动座组件驱动到预设位置，其中，所述预设位置根据第二传感器的传感信息判断。

本发明提供的缆线铺设用型材卡槽的自动化定长切割装置及控制方法，通过将切割组件与挡板组件设置于滑动座组件上，两者间的距离也就是定长切割的距离；滑动座组件向挡板组件侧的方向运动是自由的，那么型材卡槽在伸出的过程中对挡板组件的推力会驱动整个滑动座组件运动，而无需匹配相应的驱动装置精确控制滑动座组件正向运动的距离以及速度；而滑动座组件反向运动所需要的驱动精确度较低，可以通过各种驱动方式便捷地实现，也就是自动化定长切割装置在驱动精密度低的前提下，却实现定长切割的准确性。

附图说明

图1是本发明一实施例缆线铺设用型材卡槽的自动化定长切割装置的示意图；

图2是图1的局部放大图；

图3是本发明一实施例缆线铺设用型材卡槽的自动化定长切割装置中支撑座的示意图；

图4是图3的局部放大图；

图5是本发明一实施例缆线铺设用型材卡槽的自动化定长切割装置中滑动座组件的示意图(底部视角)；

图6是本发明一实施例缆线铺设用型材卡槽的自动化定长切割装置的示意图(滑动座组件反向运动状态中)；

图7是本发明一实施例缆线铺设用型材卡槽的自动化定长切割装置的示意图(纵向剖面)；

图8是图7的局部放大图；

图9是本发明一实施例缆线铺设用型材卡槽的自动化定长切割装置的控制方法。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本技术领域技术人员可以理解，除非特意声明，这里使用的单数形式“一”、“一个”、“所述”“上述”和“该”也可包括复数形式。应该进一步理解的是，本发明的说明书中使用的措辞“包括”是指存在所述特征、整数、步骤、操作、元件、单元、模块和/或组件，但是并不排除存在或添加一个或多个其他特征、整数、步骤、操作、元件、单元、模块、组件和/或它们的组。应该理解，当我们称元件被“连接”或“耦接”到另一元件时，它可以直接连接或耦接到其他元件，或者也可以存在中间元件。此外，这里使用的“连接”或“耦接”可以包括无线连接或无线耦接。这里使用的措辞“和/或”包括一个或更多个相关联的列出项的全部或任一单元和全部组合。

本技术领域技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)，具有与本发明所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。还应该理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语，应该被理解为具有与现有技术的上下文中的意义一致的意义，并且除非像这里一样被特定定义，否则不会用理想化或过于正式的含义来解释。

参照图1-8，本发明一实施例中，一种缆线铺设用型材卡槽的自动化定长切割装置，包括：

支撑座100，长度方向设置有轨道110；

滑动座组件200，可滑动地设置于所述轨道110，所述滑动座组件200包括滑动件210和沿其长度方向设置的固定轨座220，其中，所述滑动件210用于承载型材卡槽800；

切割组件300，设置于所述滑动件210长度方向的一端，所述切割组件300包括切割件和用于驱动所述切割件的第二驱动机构；

挡板组件400，设置于所述滑动件210长度方向的另一端，所述挡板组件400包括挡板座410和连接于所述挡板座410的挡板420，所述挡板420包括垂直于所述滑动件210的长度方向状态，所述挡板座410位置可调地设置于固定轨座220；

第一驱动机构500，用于驱动所述滑动座组件200向所述切割组件300侧的方向运动；

第一传感器600，用于探测所述滑动件210的位置；

其中，所述滑动座组件200向所述挡板组件400侧的方向运动是自由的。

现有技术中，在电线电缆的固定和铺设过程中，常使用到型材卡槽800，比如在型材卡槽800的外壁上内凹有固定槽或者在型材卡槽800的中部有中空固定槽。而在对于型材卡槽800进行定长切割的方式为时间与速度的匹配实现定长切割的效果，一个随动基座其运转速度设置为与型材卡槽800的产出速度一致，一个切割装置根据时间条件进行切割操作；而不管时间还是速度都可能出现问题，而形成微小的差异，那么定长切割的效果也就出现了异常(对于一些高规格产品则容易产生不达标的情况)；同时实现时间与速度匹配的装置以及操作过程中均显得较为冗余。

在本发明中，切割组件300与挡板组件400分别设置于滑动件210长度方向的两端，并不代表两者严格在两端，只示意切割组件300在滑动件210上相对靠前的位置，而挡板组件400在滑动件210上相对靠后的位置。定长切割的长度即是挡板组件400与切割组件300之间的距离值，通过挡板组件400在固定轨座220上的位置调整就能改变型材卡槽800的切割定长值。滑动座组件200向切割组件300侧的方向运动定义为反向运动，滑动座组件200向挡板组件400侧的方向运动定义为正向运动。由于滑动座组件200向挡板组件400侧的方向运动是自由的，那么型材卡槽800在伸出的过程中对挡板组件400的推力会驱动整个滑动座组件200运动，无需匹配相应的驱动装置来精确控制滑动座组件200正向运动的距离以及速度，降低结构复杂度的同时，定长切割的精度还得到了提升。当切割组件300完成工作过程后，通过第一驱动机构500驱动滑动座组件200向切割组件300侧的方向运动，以准备进行下一个切割过程。第一传感器600用于探测滑动件210的位置，实际上当滑动件210被型材卡槽800正向推动后，切割组件300就可以进行切割的动作，在本实施例中，第一传感器600是一个红外传感器，在滑动件210上对应设置一个镂空窗口，当第一传感器600感测到了镂空窗口则说明，滑动件210已进行一定程度的正向运动，可以进行切割组件300的工作。在本实施例中滑动件210的底面设置有第一作用件211，第一驱动机构500包括第一气缸510和连接于第一气缸510的伸缩轴520，伸缩轴520的自由端设置有第二作用件530；当滑动座组件200正向运动时，第一作用件211不与第二作用件530相互作用；当滑动座组件200需要反向运动时，第一气缸510驱动伸缩轴520进行运动(可以拉动或者推动，具体看第一驱动机构500与第一作用件211的相对位置关系)，从而第一作用件211与第二作用件530发生作用，此时滑动座组件200反向运动；然后第一气缸510驱动伸缩轴520回到初始位置，以使得滑动座组件200正向运动是自由。对于工业应用环境中，由于生产车间都会布设有压缩气管路，那么气动驱动会是最便捷的选择，在其他实施例中，第一驱动机构500的驱动方式还可以是电机等常见的选择，但是其驱动精度都无需特别高。

综上，通过将切割组件300与挡板组件400设置于滑动座组件200上，两者间的距离也就是定长切割的距离；滑动座组件200向挡板组件400侧的方向运动是自由的，那么型材卡槽800在伸出的过程中对挡板组件400的推力会驱动整个滑动座组件200运动，而无需匹配相应的驱动装置精确控制滑动座组件200正向运动的距离以及速度；而滑动座组件200反向运动所需要的驱动精确度较低，可以通过各种驱动方式便捷地实现，也就是自动化定长切割装置在驱动精密度低的前提下，却实现定长切割的准确性。

在一个实施例中，所述轨道110在竖直方向上具有下倾的趋势，其中，上述下倾的趋势为从所述切割组件300的方向指向所述挡板组件400，且下倾的角度在1至10度。

本发明中，利用型材卡槽800对挡板组件400的作用来推动滑动座组件200在支撑座100上的运动，那么所需要的推动力越小则型材卡槽800发生变形的可能性越低。为了降低型材卡槽800推动滑动座组件200正向运动时的力，存在多种实施方式：对滑动座组件200增加一个弱驱动部件；降低滑动座组件200与支撑座100之的摩擦力。在本实施例中，将轨道110形成一个下倾的角度，那么滑动座组件200的自重提供在轨道110上正向运动的力。

需要说明的是，在实施中，由于轨道110设置成了倾斜的，那么为了型材卡槽800能够被正常切割存在两种操作方式：第一、将滑动件210设置为包括上滑动部件和下滑动部件，上滑动部件弹性地支撑于下滑动部件，而上滑动部件的上表面为水平的，下滑动部件与轨道110配合，那么上滑动部件能在下滑动部件进行下滑的过程中依然保持水平趋势，特别是对应上滑动部件的上表面可以对应设置多个限高滚轮，从而保证上滑动部件的上表面高度保持稳定；第二、将滑动件210与轨道110一样也匹配设置为倾斜的，那么也就不存在任何切割问题，当然由于自动化定长切割装置是匹配板件生产装置匹配的，那么板件生产装置的出料角度也应当作出相应的调整(以上装置整体的倾斜角度都是可以通过对装置底座脚的调整相应进行)。

参照图1至5，在一个实施例中，所述滑动件210上设置有第一磁感部件212，所述支撑座100上设置有第二磁感部件213，其中，所述第一磁感部件212与所述第二磁感部件213之间的相互作用用于将所述滑动件210支撑。

在本实施例中，适配轨道110的倾斜对应设置了第一磁感部件212与第二磁感部件213，通过第一磁感部件212与第二磁感部件213之间相互作用调整实现滑动座组件200滑动难易程度的调整。比如在第一磁感部件212与第二磁感部件213不发生作用时，滑动座组件200滑动需要10N的力，而当第一磁感部件212与第二磁感部件213之间发生相应的作用时，示例性的滑动座组件200的滑动需要的力可以被下降到1N或者提升到20N。第一磁感部件212可以为永磁体或者电磁体，而为了与第一磁感部件212发生相互作用，第二磁感部件213相应需要做匹配。比如第一磁感部件212为电磁体，第二磁感部件213为电磁体、永磁体或铁磁体；比如第一磁感部件212为永磁体，第二磁感部件213为电磁体；以保障第一磁感部件212与第二磁感部件213之间的相互作用可调。

在一个实施例中，所述挡板420上设置有压力传感部件。

在本发明中，利用型材卡槽800对挡板组件400的作用来推动滑动座组件200在支撑座100上的运动，那么涉及到一个型材卡槽800变形的问题，在前述实施例中，通过轨道110倾角的设置以及第一磁感部件212与第二磁感部件213的设置，从一些角度解决了上述的问题。在本实施例中，在挡板420上设置有压力传感部件对压力进行监控，从而对自动化定长切割装置的各部件进行相应的调整。压力传感部件的工作还可以协同于第一磁感部件212和第二磁感部件213，在后续实施例中介绍。

参照图6至8，在一个实施例中，所述滑动件210的底面设置有第一作用件211，所述第一驱动机构500设置所述第一作用件211背离所述切割组件300的一侧方向，所述第一驱动机构500包括第一气缸510和连接于所述第一气缸510的伸缩轴520，所述伸缩轴520的自由端设置有用于通过所述第一作用件211推动所述滑动件210的第二作用件530。

本实施例中，第一作用件211设置于第二作用件530背离第一气缸510的一侧方向，当滑动座组件200正向运动时，第一作用件211不与第二作用件530相互作用；当滑动座组件200需要反向运动时，第一气缸510推动伸缩轴520，从而第一作用件211与第二作用件530发生作用，此时滑动座组件200反向运动；然后第一气缸510驱动伸缩轴520回缩到初始位置，以使得滑动座组件200正向运动是自由。对于工业应用环境中，由于生产车间都会布设有压缩气管路，那么气动驱动会是最便捷的选择。

参照图1和6，在一个实施例中，所述挡板座410被设置为可以驱动所述挡板420进行摆动，其中，所述挡板420的摆动范围包括从垂直于所述滑动件210的长度方向外翻到平行于所述滑动件210的长度方向，其中，所述挡板420的摆动协同于所述切割组件300的工作以及所述滑动件210的工作。

在本实施例中，将挡板420设置为可摆动的，那么在滑动件210回位的过程中，挡板420发生意外碰撞的可能性降低。当切割组件300完成切割动作后，挡板420可以从垂直于滑动件210的长度方向外翻到平行于所滑动件210的长度方向，第一驱动机构500驱动滑动座组件200反向运动准备下一个切割过程到预设位置后，挡板420回到垂直于滑动件210的长度方向。

参照图1至8，在一个实施例中，还包括横向转移组件700，所述横向转移组件700设置于所述滑动件210、所述固定轨座220或外部固定结构。

在对型材卡槽800完成切割后，通过横向转移组件700将已切割完毕的型材卡槽800转移下于滑动件210，横向转移组件700的驱动力可以是电机或者压缩气缸等。通过横向转移组件700的作用可以提升定长切割设备的使用效率。具体横向转移组件700的作用可以与切割组件300的工作以及挡板组件400的工作相协调，那么整体的效率也能够进一步提升。横向转移组件700的数量不限于一个，以两个为优选。

在一个实施例中，所述横向转移组件700设置于所述固定轨座220且固定位置可调。

在本实施例中，横向转移组件700设置于固定轨座220且固定位置可调，那么横向转移组件700，能适配较多型号切割尺寸的型材卡槽800。比如通过螺栓组件实现横向转移组件700在固定轨座220上的位置可调。

本发明还提供了一种控制方法，应用于上述的缆线铺设用型材卡槽的自动化定长切割装置，包括:

S1、接收压力传感部件的压力信号；

S2、根据压力信号与预设压力范围之间的大小范围，调整第一磁感部件212与第二磁感部件213之间的相互作用；

S3、接收第一传感器600的第一位置信号；

S4、根据第一位置信号，控制切割组件300的工作；

S5、切割组件300工作完毕后，控制第一驱动机构500将滑动座组件200驱动到预设位置。

在上述的控制方法中，压力传感部件未受到型材卡槽800的抵持时，不存在压力信号；当型材卡槽800抵持到挡板420时，即产生压力信号。不同的压力型号代表了型材卡槽800推动滑动座组件200运动所需要的力，由于轨道110具有下倾的角度，那么滑动座组件200存在在重力作用下即自动移动的可能，也同样从在需要型材卡槽800提供较大推动力才能被推动的可能，以上两种可能均反映在压力传感部件获得的压力信号上，存在一个理想的压力范围，那么可以设置一个预设压力范围，以期型材卡槽800以合适的推力驱动滑动座组件200。根据压力信号对应调整第一磁感部件212与第二磁感部件213之间的相互作用，可以便捷地将滑动座组件200正向运动所需要的推动力进行调整，从而压力传感部件的压力信号被控制在预设压力范围内，型材卡槽800就以预设的合适推力驱动滑动座组件200正向运动。以上预设压力范围可以是一个定值(比如5N)或者是一个压力范围(比如5N至10N)。第一传感器600用于探测滑动件210的位置，实际上当滑动件210被型材卡槽800正向推动后，切割组件300就可以进行切割的动作，在本实施例中，第一传感器600是一个红外传感器，在滑动件210上对应设置一个镂空窗口，当第一传感器600感测到了镂空窗口则说明，滑动件210已进行一定程度的正向运动，可以进行切割组件300的工作。

在一个实施例中，所述挡板组件400上还匹配设置有第二传感器430，所述第二传感器430在所述滑动件210长度方向上相对挡板420近所述切割组件300设置，所述第二传感器430用于感测所述型材卡槽800的位置，所述S5的步骤包括：

切割组件300工作完毕后，控制第一驱动机构500将滑动座组件200驱动到预设位置，其中，所述预设位置根据第二传感器430的传感信息判断。

在前述实施例中，第一驱动机构500对滑动座组件200的反向驱动是预设的定值，比如根据型材卡槽800的预设切割长度，设置一个预设驱动距离；当切割组件300完成切割操作后，第一驱动机构500将滑动座组件200反向驱动预设驱动距离，那么完成了下一个切割过程的准备。在本实施例中，首先挡板组件400的位置调整就能改变切割定长的设置值，那么在上挡板组件400上直接匹配一个第二传感器430用来感测型材卡槽800(比如光学传感器或者磁性传感器等)，当切割组件300完成切割操作后，滑动座组件200是承载着挡板组件400一起在型材卡槽800的下方滑动的。那么通过第二传感器430感测的结果能够提供第一驱动机构500停止工作的阈值，那么在挡板组件400即将碰到型材卡槽800前，挡板组件400的运动即可被停止。在本实施例中，第二传感器430为光束遮挡式传感器，且第二传感器430在滑动件210长度方向上相对挡板420近切割组件30010至20厘米设置，那么当第二传感器430感测到型材卡槽800的遮挡后，第一驱动机构500停止驱动滑动座组件200，那么挡板420也就在即将碰撞型材卡槽80010至20厘米前停止。

在一个实施例中，所述滑动件210的底面设置有第一作用件211，所述第一驱动机构500设置所述第一作用件211背离所述切割组件300的一侧方向，所述第一驱动机构500包括第一气缸510和连接于所述第一气缸510的伸缩轴520，所述伸缩轴520的自由端设置有第二作用件530，所述S5的步骤包括：

切割组件300工作完毕后，控制所述第一气缸510驱动所述伸缩轴520伸出从而驱动所述滑动座组件200运动到预设位置，然后将所述伸缩轴520拉回。

在本实施例中，给出了一种滑动座组件200的驱动方式，具体通过第一气缸510推出伸缩轴520从而使得滑动座组件200反向运动，而进行完反向运动后，伸缩轴520回缩到初始位置，为滑动座组件200的正向运动提供空间。

在一个实施例中，所述挡板座410被设置为可以驱动所述挡板420进行摆动，所述S4的步骤之后包括：

S6、根据切割组件300的工作状态，控制挡板420从垂直于所述滑动件210长度方向外翻到平行于滑动件210的长度方向；

所述S5的步骤之后包括：

S7、控制挡板420从平行于滑动件210的长度方向内翻到垂直于所述滑动件210长度方向。

在本实施中，挡板420被设置为可摆动的，那么在滑动件210回位的过程中，挡板420发生意外碰撞的可能性降低。具体的当切割组件300完成工作后，挡板420从垂直于滑动件210长度方向外翻到平行于滑动件210的长度方向，当第一驱动机构500将滑动座组件200驱动到预设位置后控制挡板420从平行于滑动件210的长度方向内翻到垂直于所述滑动件210长度方向，从而准备开始下个循环的工作。

综上所述，本发明提供的缆线铺设用型材卡槽的自动化定长切割装置及控制方法，通过将切割组件300与挡板组件400设置于滑动座组件200上，两者间的距离也就是定长切割的距离；滑动座组件200向挡板组件400侧的方向运动是自由的，那么型材卡槽800在伸出的过程中对挡板组件400的推力会驱动整个滑动座组件200运动，而无需匹配相应的驱动装置精确控制滑动座组件200正向运动的距离以及速度；而滑动座组件200反向运动所需要的驱动精确度较低，可以通过各种驱动方式便捷地实现，也就是自动化定长切割装置在驱动精密度低的前提下，却实现定长切割的准确性。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种缆线铺设用型材卡槽的自动化定长切割装置，其特征在于，包括：

支撑座(100)，长度方向设置有轨道(110)；

滑动座组件(200)，可滑动地设置于所述轨道(110)，所述滑动座组件(200)包括滑动件(210)和沿其长度方向设置的固定轨座(220)，其中，所述滑动件(210)用于承载型材卡槽(800)；

切割组件(300)，设置于所述滑动件(210)长度方向的一端，所述切割组件(300)包括切割件和用于驱动所述切割件的第二驱动机构；

挡板组件(400)，设置于所述滑动件(210)长度方向的另一端，所述挡板组件(400)包括挡板座(410)和连接于所述挡板座(410)的挡板(420)，所述挡板(420)包括垂直于所述滑动件(210)的长度方向状态，所述挡板座(410)位置可调地设置于固定轨座(220)；

第一驱动机构(500)，用于驱动所述滑动座组件(200)向所述切割组件(300)侧的方向运动；

第一传感器(600)，用于探测所述滑动件(210)的位置；

其中，所述滑动座组件(200)向所述挡板组件(400)侧的方向运动是自由的，所述轨道(110)在竖直方向上具有下倾的趋势，其中，上述下倾的趋势为从所述切割组件(300)的方向指向所述挡板组件(400)，且下倾的角度在1至10度，所述滑动件(210)上设置有第一磁感部件(212)，所述支撑座(100)上设置有第二磁感部件(213)，其中，所述第一磁感部件(212)与所述第二磁感部件(213)之间的相互作用用于将所述滑动件(210)支撑。

2.根据权利要求1所述的缆线铺设用型材卡槽的自动化定长切割装置，其特征在于，所述挡板(420)上设置有压力传感部件。

3.根据权利要求1所述的缆线铺设用型材卡槽的自动化定长切割装置，其特征在于，所述滑动件(210)的底面设置有第一作用件(211)，所述第一驱动机构(500)设置所述第一作用件(211)背离所述切割组件(300)的一侧方向，所述第一驱动机构(500)包括第一气缸(510)和连接于所述第一气缸(510)的伸缩轴(520)，所述伸缩轴(520)的自由端设置有用于通过所述第一作用件(211)推动所述滑动件(210)的第二作用件(530)。

4.根据权利要求1至3中任意一项所述的缆线铺设用型材卡槽的自动化定长切割装置，其特征在于，所述挡板座(410)被设置为可以驱动所述挡板(420)进行摆动，其中，所述挡板(420)的摆动范围包括从垂直于所述滑动件(210)的长度方向外翻到平行于所述滑动件(210)的长度方向，其中，所述挡板(420)的摆动协同于所述切割组件(300)的工作以及所述滑动件(210)的工作。

5.根据权利要求1至3中任意一项所述的缆线铺设用型材卡槽的自动化定长切割装置，其特征在于，还包括横向转移组件(700)，所述横向转移组件(700)设置于所述滑动件(210)、所述固定轨座(220)或外部固定结构。

6.根据权利要求5所述的缆线铺设用型材卡槽的自动化定长切割装置，其特征在于，所述横向转移组件(700)设置于所述固定轨座(220)且固定位置可调。

7.一种控制方法，应用于权利要求2中所述的缆线铺设用型材卡槽的自动化定长切割装置，其特征在于，包括:

S1、接收压力传感部件的压力信号；

S2、根据压力信号与预设压力范围之间的大小范围，调整第一磁感部件(212)与第二磁感部件(213)之间的相互作用；

S3、接收第一传感器(600)的第一位置信号；

S4、根据第一位置信号，控制切割组件(300)的工作；

S5、切割组件(300)工作完毕后，控制第一驱动机构(500)将滑动座组件(200)驱动到预设位置。

8.根据权利要求7所述控制方法，其特征在于，所述挡板组件(400)上还匹配设置有第二传感器(430)，所述第二传感器(430)在所述滑动件(210)长度方向上相对挡板(420)近所述切割组件(300)设置，所述第二传感器(430)用于感测所述型材卡槽(800)的位置，所述S5的步骤包括：

切割组件(300)工作完毕后，控制第一驱动机构(500)将滑动座组件(200)驱动到预设位置，其中，所述预设位置根据第二传感器(430)的传感信息判断。