CN115818718A - 一种基于废弃钒钛钨系scr脱硝催化剂回收钛钨粉的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基于废弃钒钛钨系SCR脱硝催化剂回收钛钨粉的方法，具体涉及废弃催化剂资源化回收领域。所述催化剂回收钛钨粉的方法包括以下步骤：将废弃钒钛钨系SCR脱硝催化剂除尘后，加入弱氧化剂和硫酸复合酸洗液中进行除杂，然后加入复合分散剂得到混合物；将混合物加入加热至145～170℃的浓硫酸中进行超声酸解，得到酸解液和酸解渣；在降温后的酸解液中加入稀硫酸进行浸取、抽滤，得到溶液；将溶液加热后加到具有相同温度的去离子水中进行水解后，得到富含钛钨元素的的沉淀，抽滤后煅烧，得到再生钛钨粉。本发明提供的方法流程简单且回收率高，设备要求低，成本低廉，不会污染环境。
Description
技术领域
本发明属于废弃催化剂资源化回收领域，特别涉及一种基于废弃钒钛钨系SCR脱硝催化剂回收钛钨粉的方法。
背景技术
燃煤发电厂脱硝使用最广泛的催化剂是钒钛钨系SCR脱硝催化剂，但其使用寿命仅有3～4年。经脱硝周期后的废弃SCR催化剂中重金属浸出质量浓度远高于国家标准，且其中的活性组分钒氧化物也是有毒金属氧化物，若随意填埋会对环境造成危害，更是一种巨大的资源浪费。因此，废弃SCR脱硝催化剂的回收是目前固废处理领域的研究热点之一。
现有技术中，对于废弃SCR脱硝催化剂的回收利用包括钠化焙烧、湿法浸出等方法。其中，钠化焙烧法，如公开号为CN103849774A的中国专利公开了一种废弃SCR催化剂回收利用的方法，将废弃SCR催化剂经吹灰、清洗和干燥处理后，粉碎成粉末，然后加入碳酸钠，并混合均匀，最后在高温炉内进行焙烧，得到焙烧料；焙烧料经再次粉碎后，加入到稀硫酸溶液中，经水浴保温并搅拌数小时后，使用氨水调节pH值至8～11，然后过滤，得到含钒、钨或钼的回收液，该回收方案工艺流程复杂，需经过多个工艺步骤获得回收液，能耗高、资源耗损严重；湿法浸出法，如公开号为CN102936049A的中国专利公开了一种从废弃SCR催化剂中提取钨、钛、钒的方法，先将废弃SCR催化剂粉碎并加入强碱溶液进行反应，过滤分离后将强酸加入钨酸钠、钒酸钠混合溶液中反应得钨酸和钠盐、钒酸混合溶液，并将钠盐、钒酸混合溶液的pH值调至沉淀析出得钒酸铵，再将硫酸加入脱钨、钒的SCR催化剂中反应得硫酸氧钛溶液和铝渣等固体，继续在硫酸氧钛溶液中加入水进行水解得钛酸和废酸溶液，最后将得到的钒酸铵、钨酸、钛酸分别进行煅烧即可获得五氧化二钒、三氧化钨和二氧化钛，该方案中需要交替使用酸碱溶液，多次使用强碱和强酸，易产生大量含盐废水，从而存在环境污染的隐患。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是现有的废弃SCR脱硝催化剂的回收工艺存在多种问题，例如工艺流程复杂、分散剂易引入杂质离子、易产生大量含盐废水、污染环境、能耗高、资源耗损严重。
本发明针对废弃钒钛钨系SCR脱硝催化剂进行钛钨粉的回收，钒钛钨系SCR脱硝催化剂成分为V2O5-WO3/TiO2，载体TiO2晶型表现为锐钛矿型，催化剂在经历脱硝过程后，废弃催化剂中V元素磨损流失严重，Fe、K、A1、As等毒害元素沉积在催化剂表面和内部，Ti元素的分布呈现非均匀性聚集，此时催化剂中Ti、W元素占整个废弃催化剂质量比在90％以上。本实施例中仅同时回收钛钨粉，作为催化剂的再生原料；为了后期再生生产时进行比例控制，在钛钨粉回收时，由于钒的严重流失，与钛钨的比例严重失调，本发明将钒元素作为杂质元素，在除杂过程中予以去除。
为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
一种基于废弃钒钛钨系SCR脱硝催化剂回收钛钨粉的方法，所述方法包括以下步骤：
S1、将废弃钒钛钨系SCR脱硝催化剂进行超声除尘后，加入含有弱氧化剂和硫酸的复合酸洗液中进行酸洗除杂。
优选地，所述废弃钒钛钨系SCR脱硝催化剂的有效成分为V、Ti、W，主要杂质成分氧化物杂质和金属杂质，其中氧化物杂质为SiO2、Al2O3、CaO、MgO中的至少一种，金属杂质为Fe、K、A1、As中的至少一种。
优选地，所述超声除尘采用去离子水与淀粉进行超声除尘，且去离子水与淀粉质量比为(200～8)：1。
优选地，所述弱氧化剂为过氧化氢；所述复合氧化酸洗液中，硫酸浓度为1.0～2.5mol/L，过氧化氢浓度为1.0～2.5mol/L；所述酸洗除杂时间为60～180min，所述酸洗除杂温度为50～80℃；所述废弃钒钛钨系SCR脱硝催化剂与复合酸洗液的固液比为10～20g/ml。
优选地，所述复合氧化酸洗液酸洗除杂时，首先硫酸浸出包括Fe2+在内的金属阳离子，然后Fe2+被过氧化氢氧化为Fe3+；在酸性条件下，三价砷以[As(H2O)6]3+形式存在；Fe3+将三价砷离子的[As(H2O)6]3+氧化为五价砷离子的H2AsO4-，最终实现杂质元素的同时脱除。
S2、在酸洗除杂后的废弃钒钛钨系SCR脱硝催化剂中，加入复合分散剂，并混合均匀，得到混合物。
优选地，所述复合分散剂的组分包括甲基纤维素、聚乙烯醇、羟丙基甲基纤维素中的至少两种，所述复合分散剂的添加量为催化剂质量的0.05wt.％～0.25wt.％。
S3、将混合物加入加热至145～170℃的浓硫酸中进行超声酸解，得到酸解液和酸解渣。
优选地，所述酸解反应时间为30～120min，所述超声酸解的超声功率为200～500W；所述浓硫酸的质量分数为75～90％，所述混合物中的二氧化钛与浓硫酸中的硫酸的质量比为1：(2～4)。
优选地，所述混合物加入浓硫酸中，在超声作用下，浓硫酸酸解钛元素生成的Ti4+离子快速移动，与145～170℃下形成的WO4 2-与HWO4-在未来得及生成H2WO4沉淀前进行络合，生成Keggin结构的钛取代杂多钨酸盐，酸解反应30～120min后，生成酸解渣和酸解液，其中，钛钨元素终以稳定的Keggin结构钛钨酸形式存在于酸解液中，二氧化硅、剩余的氧化铝和氧化钙形成固态的酸解渣。
S4、在降温后的酸解液中加入稀硫酸进行浸取，持续超声稀释后对体系进行抽滤，得到富含钛钨元素的溶液。
优选地，所述稀硫酸浓度为0.2～0.4mol/L，所述超声时间为30～90min，所述酸解液降温至60～90℃。
S5、将加热后的溶液加入相同温度的去离子水中进行水解，得到富含钛钨元素的沉淀，再对沉淀进行真空抽滤后在550～725℃下煅烧2～4h，煅烧后得到锐钛矿型的再生钛钨粉。
优选地，所述溶液和去离子水的温度加热至90～130℃，所述溶液和去离子水的体积比为(1～10)：1，所述水解时间为1～8h；所述再生钛钨粉为包含结晶态的TiO2和非晶态的WO3混合物。
优选地，将所述溶液加热至90～130℃后，将溶液加入具有相同温度的去离子水中进行水解。其中，此过程利用自生晶种水解的原理可以更快速引发水解反应：自生晶种是将去离子水和钛液分别加热至一定温度，搅拌并设置一定转速，将加热的钛液以固定的速度加入去离子水中用以制取晶种，可以快速引发水解反应，得到富含钛钨元素的沉淀。
进一步地，所述方法还包括：将复合分散剂加入步骤S5得到的再生钛钨粉中进行球磨，获得高活性钛钨粉。
本发明与现有技术相比，提供的技术方案带来的有益效果至少包括：
本发明提供的基于废弃SCR脱硝催化剂回收钛钨粉的方法，在酸解过程引入超声作用、不含金属离子的甲基纤维素与聚乙烯醇复合分散剂的分散作用，并提供高温条件，从而实现在浓硫酸中的直接酸解，在获得浸取液过程中不需要焙烧、不需要同时交替使用强碱和强酸，同时整个工艺流程包括酸洗、酸解和浸出过程都采用硫酸，不会引入其他杂质，钛钨回收率高达95.3％～98.3％。
本发明通过加入甲基纤维素与聚乙烯醇复合分散剂，避免了单一分散剂对物料颗粒中某种成份起到较好分散效果而导致的分散不均匀，采用复合分散剂针对物料中不同颗粒成份都可以有效分散，增加了粉体分散性，提高了反应效率，提高了所获钛钨粉的催化活性；同时，该复合分散剂不含氨类和金属离子，浸取过程和煅烧过程都不会残留杂质成份，有利于提高回收率。
本发明所述基于废弃SCR脱硝催化剂回收钛钨粉的方法，工艺流程简单，设备要求低，成本低廉，单一酸液可在不同步骤中循环使用，不会引入其他杂质且不产生具有毒性的物质，不会污染环境，适合进行大规模生产。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案和解决的技术问题进行阐述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明专利的一部分实施例，而不是全部实施例。
实施例1
本实施例提供了一种基于废弃钒钛钨系SCR脱硝催化剂回收钛钨粉的方法，包括如下步骤：
S1、将200g不可再生的废弃脱硝催化剂筛去飞灰后，放入装有800ml去离子水烧杯中，加入10g淀粉进行超声清洗除尘，超声清洗时间10min～120min；将除尘后样品置于硫酸浓度为1.5mol/L、过氧化氢浓度为2.0mol/L的酸洗液中超声酸洗60min；固液比为10m L/g，酸洗温度为80℃。反应结束以后，取出三口烧瓶，将反应产物吸取至抽滤器借助真空泵对其进行抽滤，抽滤结束后，分别收集滤饼和滤液，将滤饼使用去离子水进行洗涤，重复抽滤操作；准确记录酸洗液和洗涤液的体积，并使用电感耦合等离子体原子发射光谱仪(ICP)对液体中的As，Fe和A1元素的浓度进行测试，计算杂质元素去除率。将杂质元素去除率结果列入表1中。
S2、球磨：将酸洗除杂后的样品平均放入4个500ml球磨罐中，加入去离子水和甲基纤维素及聚乙烯醇，甲基纤维素与聚乙烯醇复合分散剂的比例为物料质量的0.05％～0.25％。以300rpm的转速球磨2h，将球磨后的浆料置于烘箱中80℃烘干12h，烘干后的样品过200目筛，得到高分散性酸洗除杂后的废弃SCR催化剂粉体，即为混合物A。
S3、取质量分数为80％的硫酸放入三口烧瓶中，并将烧瓶放入超声发生器中，加热到160℃，取除杂后的废弃SCR催化剂粉体(硫酸与过筛后样品中二氧化钛质量比为3:1)，加入到三口烧瓶中，在超声功率200W的条件下混合，反应时间30～120min，得到酸解液和酸解渣。
S4、反应结束后将反应体系降温至90℃，用0.2mol/L的稀硫酸超声稀释并抽滤后，得到富含钛钨元素的溶液B。
S5、将溶液B加热至130℃后保温；将去离子水作为底水加入一个新的三口烧瓶中，加热到相同温度并开启超声，再将保温的溶液B借助恒压漏斗匀速加入三口烧瓶中，在底水中进行水解，设定相应的水解反应时间(30min～8h)，待反应结束后取出三口烧瓶，对混合物进行真空抽滤，得到水解产物和水解液，使用稀酸、去离子水分别对水解产物进行洗涤、抽滤、烘干。
再对所得水解产物在550℃下进行煅烧，得到锐钛矿型的再生钛钨初粉。并通过加入甲基纤维素与聚乙烯醇复合分散剂进行球磨，最后获得高活性再生钛钨粉。
实施例2
本实施例也提供了一种基于废弃钒钛钨系SCR脱硝催化剂回收钛钨粉的方法，包括如下步骤：
S1、将200g不可再生的废弃脱硝催化剂筛去飞灰后，放入装有800ml去离子水烧杯中，加入25g淀粉进行超声清洗除尘，超声清洗时间10min～120min；将除尘后样品置于硫酸浓度为2.5mol/L、过氧化氢浓度为2.5mol/L的酸洗液中搅拌，固液比为20m L/g，搅拌速度设为500rpm/min，酸洗温度为50℃。反应结束以后，取出三口烧瓶，将反应产物吸取至抽滤器借助真空泵对其进行抽滤，抽滤结束后，分别收集滤饼和滤液，将滤饼使用去离子水进行洗涤，重复抽滤操作；准确记录酸洗液和洗涤液的体积，并使用电感耦合等离子体原子发射光谱仪(ICP)对液体中的As，Fe和A1元素的浓度进行测试，计算杂质元素去除率。将杂质元素去除率结果列入表1中。
S2、将酸洗除杂后的样品平均放入4个500ml球磨罐中，加入去离子水和羟丙基甲基纤维素及聚乙烯醇，羟丙基甲基纤维素与聚乙烯醇复合分散剂的比例为物料质量的0.05％～0.25％。以300rpm的转速球磨4h，将球磨后的浆料置于烘箱中80℃烘干12h，烘干后的样品过200目筛，得到高分散性酸洗除杂后的废弃SCR催化剂粉体，即为混合物A。
S3、取质量分数为85％的硫酸放入三口烧瓶中，并将烧瓶放入超声发生器中，加热到160℃，取除杂后的废弃SCR催化剂粉体(硫酸与过筛后样品中二氧化钛质量比为4:1)，加入到三口烧瓶中，在超声功率300W的条件下混合，反应时间30～120min，得到酸解液和酸解渣。
S4、反应结束后将反应体系降温至60℃，用0.4mol/L的稀硫酸超声稀释并抽滤后，得到富含钛钨元素的溶液B。
S5、将溶液B加热至90℃后保温；将去离子水作为底水加入一个新的三口烧瓶中，加热到相同温度并开启超声，再将保温的溶液B借助恒压漏斗匀速加入三口烧瓶中，在底水中进行水解，设定相应的水解反应时间(30min～8h)，待反应结束后取出三口烧瓶，对混合物进行真空抽滤，得到水解产物和水解液，使用稀酸、去离子水分别对水解产物进行洗涤、抽滤、烘干。
再对所得水解产物在725℃下进行煅烧，得到锐钛矿型的再生钛钨初粉。并通过加入甲基纤维素与聚乙烯醇复合分散剂进行球磨，最后获得高活性再生钛钨粉。
实施例3
本实施例也提供了一种基于废弃钒钛钨系SCR脱硝催化剂回收钛钨粉的方法，包括如下步骤：
S1、将200g不可再生的废弃脱硝催化剂筛去飞灰后，放入装有800ml去离子水烧杯中，加入15g淀粉进行超声清洗除尘，超声清洗时间120min；将除尘后样品置于硫酸浓度为1.0mol/L、过氧化氢浓度为1.0mol/L的酸洗液中超声酸洗180min；固液比为20m L/g，酸洗超声功率为400W；酸洗温度为70℃。反应结束以后，取出三口烧瓶，将反应产物吸取至抽滤器借助真空泵对其进行抽滤，抽滤结束后，分别收集滤饼和滤液，将滤饼使用去离子水进行洗涤，重复抽滤操作；准确记录酸洗液和洗涤液的体积，并使用电感耦合等离子体原子发射光谱仪(ICP)对液体中的As，Fe和A1元素的浓度进行测试，计算杂质元素去除率。将杂质元素去除率结果列入表1中。
S2、将酸洗除杂后的样品平均放入4个500ml球磨罐中，加入去离子水和羟丙基甲基纤维素及聚乙烯醇，羟丙基甲基纤维素与聚乙烯醇复合分散剂的比例为物料质量的0.25％。以300rpm的转速球磨3h，将球磨后的浆料置于烘箱中80℃烘干12h，烘干后的样品过200目筛，得到高分散性酸洗除杂后的废弃SCR催化剂粉体，即为混合物A。
S3、取质量分数为85％的硫酸放入三口烧瓶中，并将烧瓶放入超声发生器中，加热到160℃，取除杂后的废弃SCR催化剂粉体(硫酸与过筛后样品中二氧化钛质量比为2:1)，加入到三口烧瓶中，在超声功率400W的条件下混合，反应时间120min，得到酸解液和酸解渣。
S4、反应结束后将反应体系降温至80℃，用0.3mol/L的稀硫酸超声稀释并抽滤后，得到富含钛钨元素的溶液B。
S5、将溶液B加热至70℃后保温；将去离子水作为底水加入一个新的三口烧瓶中，加热到相同温度并开启超声，再将保温的溶液B借助恒压漏斗匀速加入三口烧瓶中，在底水中进行水解，设定相应的水解反应时间(30min～8h)，待反应结束后取出三口烧瓶，对混合物进行真空抽滤，得到水解产物和水解液，使用稀酸、去离子水分别对水解产物进行洗涤、抽滤、烘干。
再对所得水解产物在600℃下进行煅烧，得到锐钛矿型的再生钛钨初粉。并通过加入甲基纤维素与聚乙烯醇复合分散剂进行球磨，最后获得高活性再生钛钨粉。
实施例4
本实施例也提供了一种基于废弃钒钛钨系SCR脱硝催化剂回收钛钨粉的方法，包括如下步骤：
S1、将200g不可再生的废弃脱硝催化剂筛去飞灰后，放入装有800ml去离子水烧杯中，加入20g淀粉进行超声清洗除尘，超声清洗时间120min；将除尘后样品置于硫酸浓度为20.mol/L、过氧化氢浓度为2.0mol/L的酸洗液中超声酸洗180min；固液比为20m L/g，酸洗超声功率为500W；酸洗温度为55℃。反应结束以后，取出三口烧瓶，将反应产物吸取至抽滤器借助真空泵对其进行抽滤，抽滤结束后，分别收集滤饼和滤液，将滤饼使用去离子水进行洗涤，重复抽滤操作；准确记录酸洗液和洗涤液的体积，并使用电感耦合等离子体原子发射光谱仪(ICP)对液体中的As，Fe和A1元素的浓度进行测试，计算杂质元素去除率。将杂质元素去除率结果列入表1中。
S2、将酸洗除杂后的样品平均放入4个500ml球磨罐中，加入去离子水和羟丙基甲基纤维素及聚乙烯醇，羟丙基甲基纤维素与聚乙烯醇复合分散剂的比例为物料质量的0.15％。以300rpm的转速球磨4h，将球磨后的浆料置于烘箱中80℃烘干12h，烘干后的样品过200目筛，得到高分散性酸洗除杂后的废弃SCR催化剂粉体，即为混合物A。
S3、取质量分数为82％的硫酸放入三口烧瓶中，并将烧瓶放入超声发生器中，加热到120℃，取除杂后的废弃SCR催化剂粉体(硫酸与过筛后样品中二氧化钛质量比为4:1)，加入到三口烧瓶中，在超声功率500W的条件下混合，反应时间120min，得到酸解液和酸解渣。
S4、反应结束后将反应体系降温至90℃，用0.4mol/L的稀硫酸超声稀释并抽滤后，得到富含钛钨元素的溶液B。
S5、将溶液B加热至90℃后保温；将去离子水作为底水加入一个新的三口烧瓶中，加热到相同温度并开启超声，再将保温的溶液B借助恒压漏斗匀速加入三口烧瓶中，在底水中进行水解，设定相应的水解反应时间(30min～8h)，待反应结束后取出三口烧瓶，对混合物进行真空抽滤，得到水解产物和水解液，使用稀酸、去离子水分别对水解产物进行洗涤、抽滤、烘干。
再对所得水解产物在700℃下进行煅烧，得到锐钛矿型的再生钛钨初粉。并通过加入甲基纤维素与聚乙烯醇复合分散剂进行球磨，最后获得高活性再生钛钨粉。
对比例1
主要实施步骤包括：步骤S2中使用羟丙基甲基纤维素作为单一分散剂，其他步骤同实施例1。钛钨元素的回收率分别为：Ti为93.2％，W为95.1％。
对比例2
主要实施步骤包括：步骤S2中使用羟丙基甲基纤维素作为单一分散剂，步骤S3和步骤S5使用常温超声，其他步骤同实施例1。钛钨元素的回收率分别为：Ti为92.1％，W为94.7％。
统计实施例1～4和对比例1～2中钛钨元素回收率，详见表2。
表1
表2
| Ti回收率/％ | W回收率/％ | |
| 实施例1 | 95.3 | 97.2 |
| 实施例2 | 96.7 | 97.9 |
| 实施例3 | 97.2 | 98.3 |
| 实施例4 | 96.4 | 97.6 |
| 对比例1 | 93.2 | 95.1 |
| 对比例2 | 92.1 | 94.7 |
由表1和表2可以看出，本发明实施例所提供的基于废弃SCR脱硝催化剂回收钛钨粉的方法，在酸解过程引入超声作用、不含金属离子的复合分散剂的分散作用，并为超声提供高温条件，从而实现在浓硫酸中的完全酸解，在获得浸取液过程中不需要焙烧、不需要同时交替使用强碱和强酸，不会引入其他杂质，钛钨回收率高达95.3％～98.3％。
总之，本发明提供的基于废弃SCR脱硝催化剂回收钛钨粉的方法工艺流程简单，设备要求低、成本低廉，且不产生具有毒性的物质，不会污染环境，适合进行大规模生产。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种基于废弃钒钛钨系SCR脱硝催化剂回收钛钨粉的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将废弃钒钛钨系SCR脱硝催化剂进行超声除尘后，加入含有弱氧化剂和硫酸的复合酸洗液中进行酸洗除杂；
S2、在酸洗除杂后的废弃钒钛钨系SCR脱硝催化剂中，加入复合分散剂，并混合均匀，得到混合物；
S3、将混合物加入加热至145～170℃的浓硫酸中进行超声酸解，得到酸解液和酸解渣；
S4、在降温后的酸解液中加入稀硫酸进行浸取，持续超声稀释后对体系进行抽滤，得到富含钛钨元素的溶液；
S5、将加热后的溶液加入相同温度的去离子水中进行水解，得到富含钛钨元素的沉淀，再对沉淀进行真空抽滤后在550～725℃下煅烧2～4h，煅烧后得到锐钛矿型的再生钛钨粉。
2.据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S1中，所述废弃钒钛钨系SCR脱硝催化剂的有效成分为V、Ti、W，主要杂质成分氧化物杂质和金属杂质，其中氧化物杂质为SiO2、Al2O3、CaO、MgO中的至少一种，金属杂质为Fe、K、A1、As中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S1中，所述超声除尘采用去离子水与淀粉进行超声除尘，且去离子水与淀粉质量比为(200～8)：1。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S1中，所述弱氧化剂为过氧化氢；
所述复合氧化酸洗液中，硫酸浓度为1.0～2.5mol/L，过氧化氢浓度为1.0～2.5mol/L；
所述酸洗除杂时间为60～180min，所述酸洗除杂温度为50～80℃；
所述废弃钒钛钨系SCR脱硝催化剂与复合酸洗液的固液比为10～20g/ml。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S2中，所述复合分散剂的组分包括甲基纤维素、聚乙烯醇、羟丙基甲基纤维素中的至少两种，
所述复合分散剂的添加量为催化剂质量的0.05wt.％～0.25wt.％。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S3中，所述酸解反应时间为30～120min，所述超声酸解的超声功率为200～500W；
所述浓硫酸的质量分数为75～90％，所述混合物中的二氧化钛与浓硫酸中的硫酸的质量比为1：(2～4)。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S4中，所述稀硫酸浓度为0.2～0.4mol/L，所述超声时间为30～90min，所述酸解液降温至60～90℃。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S5中，所述溶液和去离子水的温度加热至90～130℃，所述溶液和去离子水的体积比为(1～10)：1，所述水解时间为1～8h；
所述再生钛钨粉为包含结晶态的TiO2和非晶态的WO3混合物。
9.根据权利要求1至8任一项所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：将复合分散剂加入步骤S5得到的再生钛钨粉中进行球磨，获得高活性钛钨粉。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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