CN115818680A - 一种镁法脱硫污泥的处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种镁法脱硫污泥的处理方法，属于污泥处理技术领域，该处理方法包括：将镁法脱硫污泥进行预处理，得到泥浆，并将泥浆与空气混合，得到气液混合物；将气液混合物和氧化剂混合，并在催化剂的作用下进行反应，得到反应液；将反应液进行澄清、过滤，得到硫酸镁溶液；将硫酸镁溶液进行蒸发浓缩、冷却结晶，得到硫酸镁晶体。本发明提供的镁法脱硫污泥的处理方法工艺简单，成本低，可大大提高亚硫酸镁氧化为硫酸镁的转化率和效率，大幅度降低氧化提浓的能耗，降低利用镁法脱硫污泥生产硫酸镁的回收成本。
Description
技术领域
本发明属于污泥处理技术领域，特别涉及一种镁法脱硫污泥的处理方法。
背景技术
目前镁法脱硫污泥的处理方法主要包括强制氧化抛弃法、煅烧再生法和曝气氧化回收法；其中，强制氧化抛弃法脱硫成本高，且大量的高浓度硫酸镁溶液的直接外排，会对水体环境生态系统产生影响；煅烧再生法技术尚不成熟，还有待进一步研究完善；曝气氧化回收法虽能减少了硫酸镁溶液的直接外排对水体环境生态系统的影响，但在传统的曝气氧化回收法工艺中，亚硫酸镁的氧化反应速率较低，且硫酸镁的累积限制了亚硫酸镁的溶解和氧化，当硫酸镁浓度达到8%左右时，该反应趋于停滞，这种低饱和度的硫酸镁浆液将导致后续蒸发回收硫酸镁的能耗过高，限制了曝气氧化回收技术的大范围推广。
因此，急需提供一种既可以减少对水体的污染又可以实现硫酸镁的低能耗回收的镁法脱硫污泥的处理方法。
发明内容
针对现有技术中存在的一个或者多个技术问题，本发明提供了一种镁法脱硫污泥的处理方法，本发明提供的处理方法工艺简单，成本低，可大大提高亚硫酸镁氧化为硫酸镁的转化率和效率，大幅度降低氧化提浓的能耗，降低利用镁法脱硫污泥生产硫酸镁的回收成本。
本发明提供了一种镁法脱硫污泥的处理方法，所述处理方法包括如下步骤：
S1.向将镁法脱硫污泥进行预处理，得到泥浆，并将所述泥浆与空气混合，得到气液混合物；
S2.将所述气液混合物和氧化剂混合，并在催化剂的作用下进行反应，得到反应液；
S3.将所述反应液进行澄清、过滤，得到硫酸镁溶液；
S4.将所述硫酸镁溶液进行蒸发浓缩、冷却结晶，得到硫酸镁晶体。
优选地，在步骤S1中，所述预处理包括破碎、湿磨处理；
所述泥浆与空气通过气液喷射混合器进行混合，形成所述气液混合物；
优选地，在步骤S1中，所述镁法脱硫污泥中亚硫酸镁的质量分数≥70%；
所述泥浆的含水率为60~70%；和/或
在所述气液混合物中，所述泥浆与空气的体积比为1:(240~260)。
优选地，所述催化剂的用量为进行所述反应的反应器有效容积的8~12%；和/或
所述氧化剂的用量为所述气液混合物质量的0.8~1.2‰。
优选地，所述催化剂包含核组分和壳组分；所述核组分为氧化铝载体球，壳组分为氧化物；和/或
所述氧化剂为臭氧、双氧水中的至少一种。
优选地，所述硫酸镁溶液中硫酸镁的质量分数大于20%；和/或
所述蒸发浓缩的温度为60~65℃。
优选地，所述壳组分包含以重量分数计的以下组分：
、
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、
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、
、
、
、
、
、
和
。
优选地，所述催化剂的制备方法包括如下步骤：将所述壳组分粘结在所述核组分的表面，经烘干处理、煅烧处理，得到所述催化剂。
优选地，所述壳组分通过粘结剂粘结在所述核组分的表面；以所述核组分、所述壳组分和所述粘结剂的总质量计，所述粘结剂占0.08~0.1%。
优选地，所述烘干处理为以9~11℃/h的升温速率升至195~205℃，并保温3~5h；和/或
所述煅烧处理为先于490~510℃煅烧5.5~6.5h，再于790~810℃煅烧2~2.5h。
本发明与现有技术相比至少具有如下有益效果：
本发明通过引入催化剂和氧化剂促进镁法脱硫污泥中的亚硫酸镁转化硫酸镁，大大提高了亚硫酸镁氧化为硫酸镁的转化率和效率，实现亚硫酸镁的高效氧化，得到高浓度硫酸镁溶液（不小于20%），明显高于传统工艺硫酸镁溶液的极限浓度（不大于10%），可以大大减小浓缩过程中所需蒸发的水量，大幅度降低氧化提浓的能耗，降低硫酸镁的回收成本。
本发明的镁法脱硫污泥处理方法工艺简单，成本低，不仅解决了高浓度硫酸镁溶液的直接外排影响水体环境生态系统的问题，还实现了低能耗回收硫酸镁。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种镁法脱硫污泥的处理方法，所述处理方法包括如下步骤：
S1.向将镁法脱硫污泥进行预处理，得到泥浆，并将所述泥浆与空气混合，得到气液混合物；
S2.将所述气液混合物和氧化剂混合，并在催化剂的作用下进行反应，得到反应液；
S3.将所述反应液进行澄清、过滤，得到硫酸镁溶液；
S4.将所述硫酸镁溶液进行蒸发浓缩、冷却结晶，得到硫酸镁晶体。
本发明首先对镁法脱硫污泥进行预处理，得到泥浆，并采用气液喷射混合器将泥浆和空气进行混合，得到气液混合物；然后将气液混合物喷射入反应器中，在氧化剂和催化剂的共同作用下进行反应，将泥浆中的亚硫酸镁氧化成硫酸镁，通过澄清和过滤，得到高浓度硫酸镁溶液；最后，对硫酸镁溶液进行蒸发浓缩、冷却结晶，得到硫酸镁晶体（
）。需要说明的是，在冷却结晶之后还包括通过离心机进行分离、干燥的步骤。
本发明通过引入催化剂和氧化剂促进镁法脱硫污泥中的亚硫酸镁转化硫酸镁，大大提高了亚硫酸镁氧化为硫酸镁的转化率和效率，实现亚硫酸镁的高效氧化，得到高浓度硫酸镁溶液（不小于20%），明显高于传统工艺硫酸镁溶液的极限浓度（不大于10%），可以大大减小浓缩过程中所需蒸发的水量，大幅度降低氧化提浓的能耗，降低硫酸镁的回收成本。
本发明的镁法脱硫污泥处理方法工艺简单、成本低，不仅解决了高浓度硫酸镁溶液直接外排影响水体环境生态系统的问题，还实现了低能耗回收硫酸镁；回收得到的七水合硫酸镁晶体（
）作为一种重要的无机化工产品，可广泛应用于建筑、工业、农业等领域，可获得可观的经济效益；而且比现有工艺从吸收液中直接分离出含
的固态脱硫渣更具工业利用价值。
根据一些优选的实施方式，在步骤S1中，所述预处理包括破碎、湿磨处理；本发明通过对镁法脱硫污泥进行破碎、湿磨等预处理，以确保得到固体物料的粒径小于＜250目（目数大于250目）的泥浆。
所述泥浆与空气通过气液喷射混合器进行混合，形成所述气液混合物。本发明通过气液喷射混合器的液态物料进口输送泥浆，通过气液喷射混合器的气态物料进口输送空气，得到气液混合物，并形成高速射流，并喷射至反应器中，并与氧化剂混合，并在催化剂的作用下进行反应；本发明选用气液喷射混合器可以同时满足向反应器补充空气和射流搅拌的作用。
根据一些优选的实施方式，在步骤S1中，所述镁法脱硫污泥中亚硫酸镁的质量分数≥70%（例如，可以为70%、75%、76%、77%、78%、79%、80%、81%、82%、83%、84%、85%、86%、87%、88%、89%或90%）；
所述泥浆的含水率为60~70%（例如，可以为60%、62%、65%、68%或70%）；和/或
在所述气液混合物中，所述泥浆与空气的体积比为1:(240~260)（例如，可以为1:240、1:242、1:245、1:248、1:250、1:252、1:255、1:258或1:260），优选为1:250。
根据一些优选的实施方式，所述催化剂的用量为进行所述反应的反应器有效容积的8~12%（例如，可以为8%、8.5%、9%、9.5%、10%、10.5%、11%、11.5%或12%）；因催化剂可以重复使用，无需频繁更换，本发明将催化剂的用量为反应器有效容积的8~12%即可满足需求。
所述氧化剂的用量为所述气液混合物质量的0.8~1.2‰（例如，可以为0.8‰、0.85‰、0.9‰、0.95‰、1.0‰、1.05‰、1.1‰、1.15‰或1.2‰）；本发明通过加入氧化剂促进亚硫酸镁氧化为硫酸镁，提高亚硫酸镁的转化率，得到高浓度硫酸镁溶液；氧化剂的用量控制在上述范围即可兼顾较好的促进效果和较低成本；增加氧化剂的用量虽可以加速亚硫酸镁的氧化，但会增加成本。
根据一些优选的实施方式，所述催化剂包含核组分和壳组分；所述核组分为氧化铝载体球，壳组分为氧化物；本发明的催化剂为核壳催化剂，包含核组分和包覆在核组分表面的壳组分，氧化铝载体球，壳组分为多种氧化物组成的混合物。
本发明在一些优选的实施方式中，所述氧化铝载体的直径为0.8~1.2mm（例如，可以为0.8mm、0.9mm、1mm、1.1mm或1.2mm），优选为1mm；所述催化剂的直径为2~3mm（例如，可以为2.2mm、2.4mm、2.5mm、2.6mm、2.8mm或3mm），在一些更优选的实施方式中，所述氧化铝载体的直径为1mm，催化剂的直径为3mm。
需要说明的是，本申请催化剂的核组分（氧化铝载体球）主要起载体作用，壳成分为实际起催化作用的部分；将壳成分包覆在氧化铝载体球，便于催化剂的回收，减少催化剂的流失，降低催化剂成本。
所述氧化剂为臭氧、双氧水中的至少一种。本发明通过引入氧化剂的方式，提高亚硫酸镁的氧化率，以便得到更高浓度的硫酸镁溶液。
根据一些优选的实施方式，所述硫酸镁溶液中硫酸镁的质量分数大于20%；本发明通过引入催化剂和氧化剂提高镁法脱硫污泥中亚硫酸镁氧化为硫酸镁的反应速率及亚硫酸镁的转化率，可以在较短时间内得到高浓度（硫酸镁的质量分数大于20%）的硫酸镁溶液，如此，可以大大减少浓缩过程中需蒸发的水量，进而大幅度降低回收硫酸镁的能耗。
所述蒸发浓缩的温度为60~65℃（例如，可以为60℃、61℃、62℃、63℃、64℃或65℃）。本发明通过蒸发浓缩得到饱和硫酸镁溶液；基于硫酸镁的溶解度曲线，60~65℃硫酸镁的溶解度较大，将蒸发浓缩的温度控制在60~65℃，可以确保得到较高浓度的饱和硫酸镁溶液，提高硫酸镁的回收率；温度进一步提高不仅会增加提浓所需要的能耗，且对饱和硫酸镁溶液的浓度提升不大，温度过高甚至会降低饱和硫酸镁溶液的浓度。
本发明将气液混合物和氧化剂混合，并在催化剂的作用下进行反应，由于反应放热，，随着反应的进行体系温度会逐渐升高，最终能达到70℃左右，可以减少后续蒸发浓缩过程将溶液升温目标温度（60~65℃）所需要的能耗。
根据一些优选的实施方式，所述壳组分包含以重量分数计的以下组分：
、
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、
、
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和
。
本发明引入了催化剂以加快亚硫酸镁氧化为硫酸镁的反应速率；本发明选择直径为0.8~1.2mm的氧化铝载体球作为核组分，各种氧化物混合体系作为壳成分，并将壳成分中各组分的含量控制在上述范围，以确保得到催化性能优异的催化剂。
根据一些优选的实施方式，所述催化剂的制备方法包括如下步骤：将所述壳组分粘结在所述核组分的表面，经烘干处理、煅烧处理，得到所述催化剂。
本发明通过将壳组分通过粘结剂粘结在核组分的表面，然后通过烘干处理、煅烧处理得到具有核壳结构的核壳催化剂；本发明催化剂的制备方法简单，制得的催化剂能有效提高镁法脱硫污泥中亚硫酸镁氧化为硫酸镁的反应速率，缩短反应时间，提高效率，降低能耗。
根据一些优选的实施方式，所述壳组分通过粘结剂粘结在所述核组分的表面；以所述核组分、所述壳组分和所述粘结剂的总质量计，所述粘结剂占0.08~0.1%（例如，可以为0.08%、0.09%或0.1%）；需要说明的是，本发明的粘结剂选用硅铝凝胶，本发明将粘结剂的用量控制在上述范围，即可确保壳成分能紧密粘合在核组分的表面。
根据一些优选的实施方式，所述烘干处理为以9~11℃/h（例如，可以为9℃/h、9.5℃/h、10℃/h、10.5℃/h或11℃/h）的升温速率升至195~205℃（例如，可以为195℃、196℃、198℃、200℃、202℃或205℃），并保温3~5h；
所述煅烧处理为先于490~510℃（例如，可以为490℃、495℃、500℃、505℃或510℃）煅烧5.5~6.5h（例如，可以为5.5h、6h或6.5h），再于790~810℃（例如，可以为790℃、795℃、800℃、805℃或810℃）煅烧2~2.5h；本发明通过煅烧处理得到核壳催化剂，采用上述煅烧温度进行煅烧即可得到凝结效果好、高强度、高催化活性的核壳催化剂。
在一些优选的实施方式中，所述煅烧处理为先于500℃煅烧6h，再于800℃煅烧2h，选择此煅烧处理得到的催化剂具有更好的凝结效果、更高的强度和催化活性。
本发明在一些具体的实施方式中，将核组分（氧化铝载体球）、壳组分和粘结剂充分混合，通过滚筒涂敷机将壳组分均匀地涂覆在表面，然后以9~11℃/h的升温速率升至195~205℃，并保温3~5h，进行烘干处理；再依次于490~510℃煅烧5.5~6.5h，于790~810℃煅烧2~2.5h，煅烧完成后，降至环境温度，即得到催化剂。
为了更加清楚地说明本发明的技术方案及优点，下面结合实施例对本发明作进一步说明。
本发明中的材料和试剂均可以是在市面上直接购买得到或自行合成得到，对具体型号不做限制。
催化剂的制备：将核组分（直径为1mm的氧化铝载体球）、壳组分和硅铝凝胶充分混合，通过滚筒涂敷机将壳组分均匀地涂覆在表面，然后以10℃/h的升温速率升至200℃，并保温4h，进行烘干处理；再依次于500℃煅烧6h，于800℃煅烧2h，煅烧完成后，降至环境温度，即得到直径为3mm的核壳催化剂；其中，壳组分包含以重量分数计的以下组分：
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、
，以核组分、壳组分和粘结剂的总质量计，粘结剂占0.1%。
需要说明的是，本申请实施例和对比例中涉及的催化剂如未做特别说明，均采用上述方法制得；本申请实施例和对比例中的镁法脱硫污泥为同批次污泥。
实施例1
S1.将镁法脱硫污泥进行破碎、湿磨处理，得到亚硫酸镁的质量分数为30%的泥浆；然后通过气液喷射混合器将泥浆与空气混合，得到气液混合物，并形成高速射流；其中，在气液混合物中，泥浆与空气的体积比为1:250；
S2.将气液混合物喷射入反应器中，通入臭氧，并在催化剂的作用下进行反应，得到反应液；其中，催化剂的用量为反应器容积的10%，臭氧的用量为气液混合物质量的1‰；
S3.将反应液进行澄清、过滤，得到硫酸镁质量分数为25%的硫酸镁溶液；
S4.将硫酸镁溶液于65℃进行蒸发浓缩、然后经冷却结晶、分离、干燥，得到硫酸镁晶体。
实施例1回收硫酸镁的能耗为36.57kgce/t。
实施例2
S1.将镁法脱硫污泥进行破碎、湿磨处理，得到亚硫酸镁的质量分数为30%的泥浆；然后通过气液喷射混合器将泥浆与空气混合，得到气液混合物，并形成高速射流；其中，在气液混合物中，泥浆与空气的体积比为1:240；
S2.将气液混合物喷射入反应器中，通入臭氧，并在催化剂的作用下进行反应，得到反应液；其中，催化剂的用量为反应器容积的10%，臭氧的用量为气液混合物质量的1‰；
S3.将反应液进行澄清、过滤，得到硫酸镁质量分数为25%的硫酸镁溶液；
S4.将硫酸镁溶液于60℃进行蒸发浓缩、然后经冷却结晶、分离、干燥，得到硫酸镁晶体。
实施例2回收硫酸镁的能耗为43.85kgce/t。
实施例3
S1.将镁法脱硫污泥进行破碎、湿磨处理，得到亚硫酸镁的质量分数为30%的泥浆；然后通过气液喷射混合器将泥浆与空气混合，得到气液混合物，并形成高速射流；其中，在气液混合物中，泥浆与空气的体积比为1:260；
S2.将气液混合物喷射入反应器中，加入过氧化氢溶液，并在催化剂的作用下进行反应，得到反应液；其中，催化剂的用量为反应器容积的10%，过氧化氢溶液中过氧化氢的用量为气液混合物质量的1‰；
S3.将反应液进行澄清、过滤，得到硫酸镁质量分数为25%的硫酸镁溶液；
S4.将硫酸镁溶液于62℃进行蒸发浓缩、然后经冷却结晶、分离、干燥，得到硫酸镁晶体。
实施例3回收硫酸镁的能耗为40.34kgce/t。
对比例1
S1.将镁法脱硫污泥进行破碎、湿磨处理，得到亚硫酸镁的质量分数为30%的泥浆；然后通过气液喷射混合器将泥浆与空气混合，得到气液混合物，并形成高速射流；其中，在气液混合物中，泥浆与空气的体积比为1:250；
S2.将气液混合物喷射入反应器中，通入臭氧，进行反应，得到反应液；其中，臭氧的用量为气液混合物质量的1‰；
S3.将反应液进行澄清、过滤，得到硫酸镁质量分数为7%的硫酸镁溶液；
S4.将硫酸镁溶液于65℃进行蒸发浓缩、然后经冷却结晶、分离、干燥，得到硫酸镁晶体。
对比例1回收硫酸镁的能耗为73.5kgce/t。
对比例2
S1.将镁法脱硫污泥进行破碎、湿磨处理，得到亚硫酸镁的质量分数为30%的泥浆；然后通过气液喷射混合器将泥浆与空气混合，得到气液混合物，并形成高速射流；其中，在气液混合物中，泥浆与空气的体积比为1:250；
S2.将气液混合物喷射入反应器中，并在催化剂的作用下进行反应，得到反应液；其中，催化剂的用量为反应器容积的10%；
S3.将反应液进行澄清、过滤，得到硫酸镁质量分数为20%的硫酸镁溶液；
S4.将硫酸镁溶液于65℃进行蒸发浓缩、然后经冷却结晶、分离、干燥，得到硫酸镁晶体。
对比例2回收硫酸镁的能耗为55.76kgce/t。
对比例3
S1.将镁法脱硫污泥进行破碎、湿磨处理，得到亚硫酸镁的质量分数为30%的泥浆；然后通过气液喷射混合器将泥浆与空气混合，得到气液混合物，并形成高速射流；其中，在气液混合物中，泥浆与空气的体积比为1:250；
S2.将气液混合物喷射入反应器中，进行反应，得到反应液；
S3.将反应液进行澄清、过滤，得到硫酸镁质量分数为7%的硫酸镁溶液；
S4.将硫酸镁溶液于65℃进行蒸发浓缩、然后经冷却结晶、分离、干燥，得到硫酸镁晶体。
对比例3回收硫酸镁的能耗为78.5kgce/t。
对比例4
S1.将镁法脱硫污泥进行破碎、湿磨处理，得到亚硫酸镁的质量分数为30%的泥浆；然后通过气液喷射混合器将泥浆与空气混合，得到气液混合物，并形成高速射流；其中，在气液混合物中，泥浆与空气的体积比为1:250；
S2.将气液混合物喷射入反应器中，通入臭氧，并在催化剂的作用下进行反应，得到反应液；其中，催化剂的用量为反应器容积的10%，臭氧的用量为气液混合物质量的1‰；其中催化剂的制备：将壳组分和硅铝凝胶充分混合，然后以10℃/h的升温速率升至200℃，并保温4h，进行烘干处理；再依次于500℃煅烧6h，于800℃煅烧2h，煅烧完成后，降至环境温度，即得到催化剂；其中，壳组分包含以重量分数计的以下组分：壳组分包含以重量分数计的以下组分：
、
、
、
、
、
、
、
、
、
、
、
、
，以壳组分和粘结剂的总质量计，粘结剂占0.1%。
S3.将反应液进行澄清、过滤，得到硫酸镁质量分数为25%的硫酸镁溶液；
S4.将硫酸镁溶液于65℃进行蒸发浓缩、然后经冷却结晶、分离、干燥，得到硫酸镁晶体。
对比例4回收硫酸镁的能耗为36.57kgce/t。
对比例5
S1.将镁法脱硫污泥进行破碎、湿磨处理，得到亚硫酸镁的质量分数为30%的泥浆；然后通过气液喷射混合器将泥浆与空气混合，得到气液混合物，并形成高速射流；其中，在气液混合物中，泥浆与空气的体积比为1:250；
S2.将气液混合物喷射入反应器中，通入臭氧，并在催化剂的作用下进行反应，得到反应液；其中，催化剂的用量为反应器容积的10%，臭氧的用量为气液混合物质量的0.5‰；
S3.将反应液进行澄清、过滤，得到硫酸镁质量分数为23%的硫酸镁溶液；
S4.将硫酸镁溶液于80℃进行蒸发浓缩、然后经冷却结晶、分离、干燥，得到硫酸镁晶体。
对比例5回收硫酸镁的能耗为37.57kgce/t。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种镁法脱硫污泥的处理方法，其特征在于，所述处理方法包括如下步骤：
S1.将镁法脱硫污泥进行预处理，得到泥浆，并将所述泥浆与空气混合，得到气液混合物；
S2.将所述气液混合物和氧化剂混合，并在催化剂的作用下进行反应，得到反应液；
S3.将所述反应液进行澄清、过滤，得到硫酸镁溶液；
S4.将所述硫酸镁溶液进行蒸发浓缩、冷却结晶，得到硫酸镁晶体。
2.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，在步骤S1中，所述预处理包括破碎、湿磨处理；
所述泥浆与空气通过气液喷射混合器进行混合，形成所述气液混合物。
3.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，在步骤S1中，所述镁法脱硫污泥中亚硫酸镁的质量分数≥70%；
所述泥浆的含水率为60~70%；和/或
在所述气液混合物中，所述泥浆与空气的体积比为1:(240~260)。
4.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述催化剂的用量为进行所述反应的反应器有效容积的8~12%；和/或
所述氧化剂的用量为所述气液混合物质量的0.8~1.2‰。
5.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述催化剂包含核组分和壳组分；所述核组分为氧化铝载体球，壳组分为氧化物；和/或
所述氧化剂为臭氧、双氧水中的至少一种。
6.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述硫酸镁溶液中硫酸镁的质量分数大于20%；和/或
所述蒸发浓缩的温度为60~65℃。
7.根据权利要求5所述的处理方法，其特征在于，所述壳组分包含以重量分数计的以下组分：
、
、
、
、
、
、
、
、
、
、
、
和
。
8.根据权利要求5所述的处理方法，其特征在于，所述催化剂的制备方法包括如下步骤：将所述壳组分粘结在所述核组分的表面，经烘干处理、煅烧处理，得到所述催化剂。
9.根据权利要求8所述的处理方法，其特征在于，所述壳组分通过粘结剂粘结在所述核组分的表面；
以所述核组分、所述壳组分和所述粘结剂的总质量计，所述粘结剂占0.08~0.1%。
10.根据权利要求8所述的处理方法，其特征在于，所述烘干处理为以9~11℃/h的升温速率升至195~205℃，并保温3~5h；和/或
所述煅烧处理为先于490~510℃煅烧5.5~6.5h，再于790~810℃煅烧2~2.5h。
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