CN115782021A - 用于直接制底的方法和设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于制造鞋的方法(1)，该方法包括以下步骤：a)将鞋面填楦(101)；b)提供开放式鞋底铸模(102)；c)在鞋底铸模外将鞋底材料发泡(103)；d)将发泡鞋底材料注射到鞋底铸模中(104)；以及e)使套楦鞋面与注射的鞋底材料接触(105)。

Description

用于直接制底的方法和设备

技术领域

本发明涉及一种用于鞋例如运动鞋的直接制底的方法，其中特别包括在鞋底铸模外发泡鞋底材料、将发泡鞋底材料注射到鞋底铸模中以及使鞋面与注射的鞋底材料接触。本发明还涉及一种为鞋直接制底的设备。

背景技术

从现有技术中已知多种用于制造鞋的方法。通常，套楦鞋面(lasted upper)和鞋底是分别提供的，然后通过不同的方法例如通过合适的黏合剂使其连接。在替代的方法和设备中，鞋底和鞋面通过鞋底的预先表面处理连接，例如通过热处理、熔化、红外线焊接等。由于与这些方法和设备相关的复杂且成本密集的工作步骤和所需装备，因此需要用于制造鞋的改进的方法和改进的设备，其包括鞋底与套楦鞋面的连接。

在直接制底方法(Direct Soling)中，用模制化合物填充模制工具的空腔，鞋底可由此模制。在模制化合物仍然具有升高的温度时，使套楦鞋面与注射的模制化合物连接。以这种方式，可以发生套楦鞋面和鞋底之间的连接。

在现有技术中，已经进行了一些尝试来实现直接制底方法，然而，其具有一些缺点，将如下所示：

例如，文献CN110744758A、CN212826416U、EP1468815A1或US2014/068879A1涉及浇注方法。在浇注或铸模方法中，通过喷嘴的向后运动，模制化合物通过倾斜喷嘴浇注到打开的模具中。随后，鞋楦随着鞋轴从顶部到底部朝向模制化合物移动，同时底部冲模使填充的模具向上移动。缺点是，在将模制化合物注射到模具之前需要较长的持续时间。另一个缺点是在浇注模制化合物期间温度会大幅下降，从而增加了材料的黏性，并且使得连接到套楦鞋面的步骤更加困难。对此可能的有利时间窗口也受到限制。就要必须在升高的温度下进行浇注以补偿温度的下降，使得关联了增加的工作量和增加的成本，由此该方法变得效率低下。

文献EP3623133A1涉及制造鞋底或鞋的另一种可能性，其中在增加的压力下将模制化合物注射到模具中。例如，模制化合物可以用CO₂发泡。因此，需要付出很大的努力，因为模具的紧密性必须通过合适的设备措施来保证。例如，在该方法中，必须增加模制体或铸模的壁厚，以承受增加的内部压力。此外，必须使用特别耐久的材料。此外，必须在复杂的几何形状处提供合适的密封件，其经受频繁执行的方法循环。这需要高成本和维护工作，并且还增加了操作员的生产故障风险。

文献US2019/0365027A1涉及一种直接连接到鞋底的鞋面。直接连接的鞋底具有插入件，例如气囊，其形成侧壁的一部分。插入件从外部是可见的，并且形成鞋底外侧壁的至少一部分。通过使插入件或暂时连接到插入件的掩模与在直接连接过程中使用的模具的侧壁模具表面接触，将插入件模制到直接连接的鞋底中，使得插入件形成直接连接的鞋底的可见元件。

从这种现有技术出发，本发明的目的是提供一种用于直接制底的方法，由此可以克服现有技术的上述缺点。特别地，一个目的是提供一种方法，该方法通过改进的、更快的、更有效的且成本降低的直接制底来促进鞋的制造。

本发明的另一目标是提供一种用于直接制底的设备，以克服现有技术的上述缺点。特别地，将提供一种简化的设备，利用该设备能够在短时间内实现多个用于制造鞋的循环。所提供的设备将比先前的设备更具成本效益，因此可以非常经济地使用。此外，它应需要非常少的维护工作，对密封性要求不高，并且应以结构上简单的方式建造，并且因此应易于自动化控制，并以自动化方式进行控制。

发明内容

本发明以上描述的目标和目的(当阅读以下说明书时也被提及，或本领域技术人员可以认识到)通过根据本发明所述的方法、设备和鞋来实现。在各实施例中描述了有利的进一步发展。以下所示的用于该方法的技术特征、该方法的优点和相对于现有技术的改进同样适用于实施该方法的设备。

特别地，这些目标通过一种用于制造鞋的方法来实现，该方法包括以下步骤：a)将鞋面填楦(lasting an upper)；b)提供开放式鞋底铸模；c)在鞋底铸模外发泡鞋底材料；d)将发泡鞋底材料注射到鞋底铸模；和e)使套楦鞋面与注射的鞋底材料接触。

这种布置提供了多个改进，由此特别是克服了现有技术的缺点。提供一种开放式鞋底铸模使得该模具能够容易地由其它部件闭合，如下面更详细地解释的。因此，“闭合”(closing或closure)不必理解为气密性闭合。在鞋底铸模外部已经将鞋底材料发泡是特别有利的，因为在注射之后可以很大程度上防止进一步发泡。特别是，因此可以基本上防止鞋底铸模中的材料的进一步膨胀。这使得能够有针对性地提供最终产品，例如整个鞋或鞋的一部分，例如鞋底。特别是，通过这种类型的材料供应，可以以有利的方式非常好地确定和预测最终产品的密度。因此，可以简化对其它元件(例如穿移元件、冲头或底冲头)所需接触压力的确定，该其它元件从下方作用于鞋底材料，以便将其引入到最终产品的模具中，因为大致上不存在鞋底铸模中的材料的独立膨胀。此外，与其它的现有技术的不利方法(例如高压注射方法)相比，能够实现重量减轻。由于套楦鞋面与注射的鞋底材料的接触，特别是整个方法可以被改进，其使得能够在没有附加的辅助手段(例如黏合剂等)的情况下连接两个元件。该方法的一个有利的实施例由步骤a)、b)、c)的顺序表示，根据该顺序，向上打开的鞋底铸模首先由套楦鞋面闭合。此后，进行步骤d)。此后，可以接着进行另一步骤，其中例如通过冲头、底冲头等从下方将压力施加到注射的鞋底材料上。即，冲头可以使鞋底铸模变形，使得位于其中的注射鞋底材料与鞋面接触。然而，可替代地，步骤c)也可以紧接在步骤d)之前发生。特别是，该方法还可以包括固化、冷却以及使注射装置朝向和远离鞋底铸模移动的步骤。材料注射到鞋底铸模中的压力可以在15巴+/-6巴的范围内。取决于材料组成的类型以及所需的最终产品，还可以包括其他压力。

在注射到鞋底铸模后0.5秒的时间内，相对于在注射期间的鞋底材料的密度，该方法中使用的鞋底材料还可经历至多5％的密度变化。因此，在注射期间，应理解为鞋底材料进入鞋底铸模的时间。

因此，除了其它以外，可以实现这样的优点，即已经在鞋底铸模外部发泡的材料在进入鞋底铸模之后不会立即进一步显著膨胀。优选地，该时间也可以为0.3秒，最优选地为0.1秒，并且最大密度变化可以优选地为最大3％，最优选地为最大1％。因此，有利地确保在鞋底铸模外部发泡的鞋底材料的空间膨胀已经在很大程度上确定。通过减少发泡鞋底材料在鞋底铸模内的膨胀，还可以减少在鞋底铸模边缘的发泡。此外，以这种方式，对套楦鞋面和鞋底铸模的可动部件的所需行进路径的确定(以便使鞋底材料与鞋面接触)，可以被预先调节，并且因此在整个鞋生产中保持不变，并且不经受由于材料污染(其将导致不同的膨胀行为)而引起的干扰影响或可能的波动。在注射之前，鞋底材料可以被引导穿过壁，这些壁在向鞋底铸模的注射之后立即不再存在，并且因此不再限定例如鞋底材料。因此，在这两种状态之间，仍然可能发生材料的膨胀。

该方法所包括的鞋底材料的发泡可还包括：c.1)提供第一材料，该第一材料包含热塑性塑料、弹性体和热固性塑料的列表中的至少一种；和c.2)提供至少一种发泡剂。优选地，第一材料包含热塑性聚氨酯(TPU)。

本文所用的第一材料提供了简单处理、简单可用性和便于加工的优点。发泡剂可优选包括固体发泡剂和/或气体发泡剂，其中固体发泡剂包括化学和/或物理固体发泡剂或其组合，其中气体发泡剂包括例如CO₂气体注射。通过使用具有发泡剂的TPU粒料的种类，所需特性例如密度和耐热性以及黏度，可以被有意义地调节，并被适当地调节用于各自的应用，由此改进该方法。根据本发明的方法不限于使用TPU作为第一材料。特别是，也可以使用能够挤出的材料。

该方法包括的提供第一材料还可以以粒料的形式发生。至少一种发泡剂的提供同样可以以粒料的形式发生。优选地，TPU粒料也可用作第一材料。此外，这些优选与发泡剂混合，其中该发泡剂同样以粒料形式存在。因此，有利地，材料的处理以及材料的加工和因此所需的设备被简化和改进。

该方法所包括的鞋底材料的发泡还可以包括：c.3)形成第一材料和发泡剂的混合物；以及c.4)干燥混合物，其中干燥可以配置为使得混合物的最大水分含量为2.0％。优选地，混合物的最大水分含量也可以为1.5％，更优选为1％，甚至更优选0.4％，最优选低于0.4％。

由于这样产生的混合物的低水分含量，可以避免在最终产品中形成条纹或其它不期望的副作用的风险。对于最终产品的均匀性来说，太高的水分含量也是不期望的，因为水分点具有与其余材料不同的阻尼特性。此外，可以在最终产品中形成空腔。因此，通过提供低水分含量来增加穿着舒适性。通过有效地干燥混合物可以提供经济优势，由此可以降低生产过程中的成本。此外，干燥可以有助于改进混合物的加工性能。在一些情况下，首先，干燥可能有助于实现加工性能。优选地，混合物配置为形成均匀分布，其中材料的组分均匀分布。

该方法所包括的鞋底材料的发泡可还包括：c.5)压实和加热混合物以引起混合物的相互作用，特别是发泡，其中发泡可伴随密度降低。

通过压实和加热，可以引发混合物的反应，并且还可以通过工艺参数以有利的方式控制和/或影响混合物的反应。通过反应，发泡剂被活化，并且由此TPU材料可以发泡。在这种情况下，特别有利的是，材料在注射之前发泡，并且可以基本上已经以发泡状态存在。因此，在注射之后，不再发生发泡，并且可以更好地并且以有利的方式控制相应产品的材料供应。

该方法中使用的注射鞋底材料的密度可以在0.2-1.2g/cm³的范围内。优选地，该密度可以在0.4-1.0g/cm³的范围内，更优选地在0.45-0.8g/cm³的范围内，最优选地在0.5-0.7g/cm³的范围内。本发明还包括在注射时材料密度和最终产品材料密度的可能的轻微变化。在这种情况下，最终产品甚至可以更被压实，这可能是由于鞋底模具的几何形状变化，如下文进一步解释的。由于通过该方法支撑的材料的不同密度，有利地，还可以提供轻质鞋底，因此可以显著地增加和改进穿着舒适性。例如，当穿着鞋时便于提升鞋或脚。特别地，这可能伴随着肌肉力量的节省。由于密度较低，也可以节省材料，由此使制造更加经济和环保。还包括较高的密度，较高的密度有利地能够提供稳定的鞋。

本方法的特征还在于，鞋底材料注射到鞋底铸模的方向相对于鞋底铸模随着时间改变。

鞋底材料的注射轨迹可以是例如弯曲的、波状的和/或蛇形的。因此，鞋底材料在注射过程中改变其方向，并且特别地不是必须注射，并且不是在整个过程中垂直地从出口喷嘴表面射出。有利地，除了其它以外，可以通过材料组成，确保材料即使以高速离开喷嘴出口表面，撞击鞋底铸模的壁，其仍然不会触发任何可能不期望的反向注射，在反向注射的情况下材料可能广泛地向后散布，并且可能材料可从鞋底铸模逸出。鞋底材料的注射形状可特别地由浇口通道的特殊形状提供，该浇口通道是针对发泡(或也是挤出的)TPU材料的型材规格的。方形横截面可能由于发泡而引起不同的方向变化。圆形横截面似乎是有利的。黏度还影响鞋底材料在注射期间的弯曲、波状和/或蛇形的形成。例如，如果材料形成为黏性的，则由浇口通道限定的鞋底材料的几何形状有利地不会在鞋底铸模中流动。相反，材料可以更好地与由鞋底铸模限定的腔相符，并且通过折叠和叠加提供均匀的最终材料质量。

特别是，由于由黏性引起的鞋底材料的内聚力，可以形成鞋底材料的弯曲、波状和/或蛇形的形成，由此鞋底材料甚至在回弹期间(即，例如，在冲击鞋底铸模或冲击鞋底铸模的内壁之后)可以保持该形状，并且可以有利地与随后在鞋底铸模中流动的材料重叠。因此，可以提供由鞋底材料构成的连续螺纹而不发生反向注射，该连续螺纹的厚度大约为浇口通道的横截面，其中螺纹可以在注射过程中总是进一步形成为折叠或弯曲和波状的重叠块。螺纹的厚度仍然可以随着时间而稍微改变，例如，螺纹的厚度可以随着时间而变得稍微更大。因此，螺纹的厚度也可以大于浇口通道的横截面。

本方法所包括的方法步骤还可以包括在鞋底铸模和环境之间的空气进入和/或空气排出。

通过该方法实现的空气进入和/或空气排出提供了这样的优点，即不必提供室、压力室、耐压容器、高压釜或类似的装置，在这些装置的情况下，鞋底铸模相对于环境气密地密封。因此，根据本发明的方法表现出实质性的改进。因此，特别是，简化的类似设备的复杂结构是需要的，由此可以节省成本。该设备的壁可以容易地实现并且具有小的壁厚。此外，减少了维护工作。此外，在用于该方法的设备的操作期间，对人员和环境的可能危害降低，因为特别是在高压下不会发生内部的可能意外的流出。在现有技术的其它方法中，例如在材料以高压注射到模具的方法中，需要这种气密密封。

该方法步骤可还包括鞋底铸模和环境之间如下的压力差的绝对值，其最大为环境压力的10％。优选地，压力差的绝对值可以最大为8％，更优选最大为6％，甚至更优选最大为4％，并且最优选最大为2％。

因此，在鞋底铸模和环境之间的压力差可以非常低。低压力差是特别有利的，因为特别是但不排他地，在注射过程中不需要用于保持鞋底铸模中压力的措施。在一些方法步骤中，压力差也可以收敛到零或为零，例如，如果套楦鞋面和/或鞋底铸模的底冲头不闭合它们。除了其它以外，该压力差涉及将发泡鞋底材料注射到鞋底铸模的步骤。在使套楦鞋面与注射的鞋底材料接触的步骤中，压力差在一些情况下也可以更高。

该方法还可以包括改变鞋底铸模的几何形状，以使注射的鞋底材料形成预定形状。

鞋底铸模的几何形状改变可以通过与鞋底铸模连通的部件来实现。因此，以简化的方式，可以模制注射的鞋底材料。例如，可以从底侧提供部件，例如冲头或冲模。冲头的顶侧可以代表鞋底铸模的一部分，鞋底材料存在于该部分中。预定形状可以由鞋底铸模的其余壁以灵活的方式并根据最终产品的期望形状来确定。

该方法还可以包括将套楦鞋面朝向鞋底铸模移动的步骤。

这使得鞋底铸模能够以有利且有效的方式闭合。因此，闭合可以理解为，通过将套楦鞋面朝向鞋底铸模移动，可以实现一种布置，其中，注射的鞋底材料，例如泡沫材料，可以基本上不在鞋面的边缘处逸出。因此，边缘代表鞋面和鞋底铸模之间的过渡。例如，如果鞋底铸模向上打开，则闭合可以是上部闭合。上部闭合应理解为向上打开的鞋底铸模的闭合，并因此是最终鞋底的顶侧的闭合。通过将套楦鞋面作为闭合单元使用，鞋底与套楦鞋面之间的直接连接可以特别是以改进的方式提供。此外，不需要下述另外的部件，这些部件代表了鞋底铸模的顶侧或可能的另一侧的闭合件并且不是最终产品的一部分。因此，该方法特别节省资源。此外，该方法特别灵活。这一点变得特别清楚，在于不仅套楦鞋面可以朝向鞋底铸模移动。而是，其它元件也可朝向鞋底铸模移动，例如，如果通过该方法仅制造鞋的单个元件，例如仅鞋底等。然后，可以使用不同的部件，例如置换器，其可以配置为：如果一部件将材料从底侧带入预定形状，其将材料保持在模具中，优选地从顶侧保持。在这种情况下，置换器可以在顶侧作为用于材料的闩锁。不排除在注射过程之后，套楦鞋面相对于鞋底铸模移动。特别可以想到的是，在注射过程之后，套楦鞋面或置换器进一步朝向鞋底铸模移动，以便使鞋底材料形成预定形状。优选地，先前描述的冲头也可以或专门用于此，该冲头例如从底部到顶部挤压材料，并且可能将其压实。还可以想到的是，冲头和套楦鞋面两者都移动或朝向鞋底铸模移动。这特别是也可以在注射过程之后发生。以这种方式，有利地提供了用于调整注射鞋底材料的形状和/或压力施加的两种可能性。优选地，穿移元件或冲头、底冲头等可配置为使得其在注射到端部位置之后基本上立即移动。这样，可以有利地确保注射的鞋底材料的黏度处于用于成形的最佳范围内。特别是，避免了在穿移元件的注射和移动之间的较长时间偏移。因此，可以在很大程度上防止或减少鞋底材料的冷却。在有利的实施例中，鞋底材料因此可以在鞋底铸模中在非常热的状态下、优选在最热的状态下或在非常高的温度和低黏度的状态下加工。因此，流动特性得到改进，并且鞋底材料可以更好地适应鞋底铸模的限定几何形状，特别是更小的凹部、壁龛或形状的强三维变化。因此，整个方法变得更快、更有效和更具成本效益。

该方法还可以包括模制套楦鞋面的下表面的步骤，使得下表面基本上形成鞋底铸模的上部闭合表面。

通过提供闭合表面，可以减少热损失。因此，保持了有利的材料特性，例如注射的鞋底材料的流动特性。由于不需要用于加热鞋底材料的设备，因此该方法以这种方式变得更具成本效益。然而，鞋底铸模的上部闭合表面也可以通过置换器来实现。

该方法还可以配置为使得在注射鞋底材料之前执行下表面的模制，其中该表面在进一步的方法步骤中继续存在。

有利地，在注射之前，套楦鞋面朝向鞋底铸模移动。因此，已经在注射过程中提供了防止热损失的屏蔽。为随后的方法步骤保留这种屏蔽是有利的，至少对于进一步防止热损失的效果是有利的。

该方法所包括的注射的鞋底材料可进一步配置为使得其形成鞋底。

该方法还可以使得能够仅提供鞋的一部分，例如鞋底。为此，例如，不需要套楦鞋面来形成闭合表面，而是这可以通过置换器来完成。

该方法还可以配置为使得鞋底附接到套楦鞋面，其中附接可以在没有附加黏合剂的情况下发生。

鞋底可以优选地在没有附加黏合剂的情况下连接到套楦鞋面。因此，该方法变得更有效、更快速和更有生产力。此外，节省了进一步资源的使用。然而，此外，还包括鞋底也借助于附加装置附接到鞋面。这对于一些实施例可能是有利的。在仅提供鞋底作为最终产品的实施例中，不必发生附接。在这种情况下，可以使用置换器代替鞋面，例如，置换器可以与鞋底材料接触。

套楦鞋面可还包括与注射的鞋底材料相同的材料。

该方法提供了以所谓的直接制底方法直接制造鞋的特别优点。特别地，还包括与TPU鞋面结合的TPU泡沫杯状鞋底(一体式中底和外底)。由于以这种方式使用的材料的组合，用于制造鞋的方法总体上是非常经济的且是特别有效的。由于使用相同的材料，鞋面首先由TPU制造，例如针织、经编针织、缝合、钩编、编织或以任何其它方式制造，然后将鞋面拉到鞋楦上，并使该套楦鞋面与鞋底材料接触并连接，以便由其制造鞋。由于使用相同的材料制造鞋面和鞋底，两个鞋部件具有相同的化学性质，由此，例如改进和简化了鞋的回收。因此，可以以资源和环境友好的方式，改进在鞋的整个产品寿命周期内以及之后的使用过材料的循环。环境可持续产品的分配可以以这种方式得到显著改进。然而，也可以想到使用其它材料来提供鞋面，例如皮革、合成皮革或其它通常使用的材料。

下面描述了根据本发明的设备，利用该设备可以实施根据本发明的上述方法。对于该方法示出或描述的技术特征、该方法的优点和相对于现有技术的改进同样适用于现在的用于实施该方法的设备。

本发明还涉及一种用于制造鞋的设备，该设备包括：a)至少一个开放式鞋底铸模，其配置为接收套楦鞋面；b)至少一个喷射装置，其配置为与鞋底铸模连通地放置，以使得能够将鞋底材料注射到鞋底铸模中；和c)至少一个发泡单元，其配置为在注射到鞋底铸模之前使鞋底材料发泡。

此外，鞋底铸模可以有利地设计成使得其能够直接冷却，例如，以便允许注射的材料在鞋底铸模中以目标方式被热处理或固化。因此，固化温度不太高和/或不太低。作为冷却剂，例如可以使用水或其它合适的液体。冷却机构可以设计成使得冷却通道被引入到鞋底铸模中。根据本发明的实施例的冷却通道，冷却剂通过该冷却通道传导，确保了更好的热传递，并因此确保了鞋底材料的更有效的冷却。因此，可以提高效率和生产率。这提供了优于传统冷却机构的优点，在传统冷却机构中，冷却是通过外部元件(例如鞋底铸模的钳口)进行的。在这种传统的冷却机构中，从注射材料到冷却剂的路径长度显著地更大，由此增加了传热阻力，且因此冷却效率不高。根据本发明，除了其它以外，从注射材料到冷却剂的路径长度可有利地减小。

该设备所包括的鞋底铸模优选地基本上不用所接收的鞋面气密密封。该设备还可以实现在具有所接收的鞋面的鞋底铸模和环境之间的空气进入和/或空气排出。具有所接收的鞋面的鞋底铸模和本设备的环境之间的压力差的绝对值还可以最大为环境压力的10％。优选地，压力差的绝对值可以最大为8％，更优选最大为6％，甚至更优选最大为4％，并且最优选最大为2％。

除了其它以外，这种布置能够成本有效地提供设备的部件。特别是，不需要提供压力室。壁厚也可以变得更小。另一个优点是不需要复杂的安全措施，例如在包括压力室的设备中，如在制造鞋的高压方法的情况下。

本设备的鞋底材料和/或喷射装置可以配置为使得鞋底材料注射到鞋底铸模的方向相对于鞋底铸模随着时间改变。

本设备的注射鞋底材料可以配置为使得其基本上不经历进一步的膨胀。表述“基本上不经历进一步的膨胀”表示没有进一步的膨胀或者进一步的膨胀不超过5％。

本设备的鞋底材料可以进一步配置为使得其在注射到鞋底铸模之后的0.5秒的时间内，相对于注射期间的鞋底材料的密度，包括最大为5％的密度变化。因此，在注射期间，应理解为鞋底材料进入鞋底铸模的时间。

因此，除了其它以外，可以实现这样的优点：已经在鞋底铸模外部发泡的材料在进入鞋底铸模之后不会立即进一步显著膨胀。优选地，该时间也可以为0.3秒，最优选0.1秒，并且最大密度变化可以优选地为3％，最优选1％。因此，有利地确保在鞋底铸模外部发泡的鞋底材料的空间膨胀已经在很大程度上确定。通过减少发泡鞋底材料在鞋底铸模内的膨胀，还可以减少在鞋底铸模边缘的发泡。此外，以这种方式，可以预先调节对套楦鞋面和鞋底铸模的可动部件的所需行进路径的确定，以便使鞋底材料与鞋面接触，并且因此上述所需行进路径的确定在整个鞋生产中保持不变，并且不受由于材料污染而引起的干扰影响或可能的波动，这种干扰影响或波动本来将导致不同的膨胀行为。

该设备所包括的发泡单元可以至少包括：a)用于混合的装置，其配置为将第一材料和至少一种发泡剂混合成混合物，该第一材料包含热塑性塑料、弹性体和热固性塑料的列表中的至少一种；b)用于干燥的装置，其配置为干燥该混合物或该第一材料；和c.)用于压实的装置和用于加热的装置，其配置为压实该混合物，并向该混合物供应热量以引起混合物的发泡。

至少一种发泡剂的提供可以优选以粒料的形式发生。

该设备所包括的用于干燥的装置可以包括加热单元和风扇单元，该加热单元和风扇单元配置为提供1.0％的混合物的最大水分含量。优选地，混合物的最大水分含量也可以为1.5％，更优为1％，甚至更优选0.4％，最优选低于0.4％。

设备所包括的压实装置和设备所包括的加热装置可包括至少一个挤出机和至少一个加热系统，其中该挤出机可包括至少一个螺杆，该螺杆可配置为使得混合物可通过螺杆的旋转运动来共混、压实和输送。

该设备所包括的鞋底铸模还可以包括穿移元件，该穿移元件配置为改变鞋底铸模的几何形状并且使注射的鞋底材料形成预定形状，其中穿移元件在一个方向上的移动减小了鞋底铸模的体积，并且其中穿移元件在相反方向上的移动增加了鞋底铸模的体积。

这种布置使得能够有针对性地控制穿移元件对注射的鞋底材料的压力施加。例如，穿移元件可以布置在鞋底铸模的底侧，并且它还可以是鞋底铸模的一部分。穿移元件可以进一步相对于鞋底铸模移动。在有利的方式中，一个/可能多个通道开口也可以通过穿移元件的移动而闭合，以便因此防止材料从鞋底铸模回流到开口中。例如，穿移元件或冲头可以以20-120kN、优选以40-100kN、更优选以60-80kN或者也可以以70kN驱动。

本设备所包括的穿移元件可在第一平移方向上移动，其中第一平移方向基本上垂直于套楦鞋面的下表面。表述“基本上垂直于”表示两者之间90°±5°的角度。

这种布置使得穿移元件的运动机制简单，由此可以降低设备的复杂性和技术工作量。

该设备所包括的鞋底铸模可以包括至少两个相对的元件，该至少两个相对的元件配置为接收和释放鞋面，其中该至少两个相对的元件可在第二平移方向上移动，其中鞋面的接收和释放可以通过该至少两个元件的相对平移移动而发生。关于该设备而描述的第一平移方向和第二平移方向可以基本上彼此垂直地定向。表述“基本上彼此垂直地”表示两者之间90°±5°的角度。

至少两个相对的元件可以代表侧向支撑件，并且还可以用于描述圆周形状，例如鞋底的侧向形状。例如，在套楦鞋面降低之后，该设备可以为鞋面的脚趾区域提供支撑，以便防止鞋面在该方法的进一步过程中移动，特别是在注射期间。如果只制造鞋部件，例如鞋底，则不需要这种支撑。然后，可进行材料的注射，随后是穿移元件在第一平移方向上的移动，例如在套楦鞋面的方向上从底到顶移动。穿移元件配置为使得其可以通过向上移动使鞋底材料与鞋面连接。

由所述设备所包括的鞋底铸模，和/或穿移元件，可还包括塑料材料。塑料材料可包括聚合物材料，例如热塑性塑料和/或热固性塑料。

这种布置使得能够提供非常简化的设备，由此可以节省设备的制造成本。因此，可以以非常简化的方式制造该设备。特别是，不同的鞋底铸模可以由聚合物材料快速制造。因此，可以灵活地生产不同的鞋底模具。鞋底铸模甚至可以通过3D打印方法以成本有效的方式制造。

设备所包括的鞋底材料可以通过由鞋底铸模的壁所包括的通道注射到鞋底铸模中，其中通道的开口的尺寸可以是可调节的，并且其中开口的直径在2-30mm的范围内。本设备所包括的通道的开口的尺寸也可以在3-15mm的范围内，或者也可以在6-12mm的范围内。优选地，通道的直径可基本上对应于喷射装置的直径。

通道开口的可调节性和适应性有利地提供了多种可能材料的使用。特别是，以这种方式，也可以使用具有不同黏度的多种材料。在较高的黏度下，提供更大的开口，由此降低表面与体积的比，并因此可以降低材料的摩擦阻力。然而，本发明还包括用于黏性材料的较小开口。对于通道，特别地，也可以使用不同的孔/节流阀几何形状，例如圆形/角形/椭圆形或其它几何形状，它们都包括在本发明中。直径可以设计为圆形，具有例如7mm的直径。在浇口通道的其它实施例中，可以使用5mm的直径。减小的直径可以引起材料增加的流速。因此，有利地确保，尽管增加了表面与体积的比，但是在浇口通道处发生的材料积聚非常少，因为这种积聚的形成更经常——对于增加的速度——来自浇口通道，并且因此以较小的量进入模具。因此，可以减少模具内的材料积聚的可能的隔热效果。因此，可以避免由于材料在模具中的积聚而可能导致的局部过热，这种局部过热可能是由剪切力引起的。本发明的优点是在较小直径尺寸下引起较少的材料积聚，并因此有利地减少最终产品中的变色，这种变色是由溶解并输送到模具中的材料积聚引起的。取决于材料混合物，浇口通道可以有利地设计为圆锥形浇口通道，例如在入口(喷嘴侧)具有7mm的直径，在出口(空腔)具有5mm的直径。此外，可以以简化的方式替换浇口通道，从而提供例如直径为7mm的浇口通道，该浇口通道具有直径为5mm的节流阀。横截面可任意地适应入口/出口和中间区域。

本设备还可以包括多个鞋底铸模，其中，该鞋底铸模可以布置为可移动到至少一个喷射装置，其中，该设备可以配置为使得根据本发明的用于制造鞋的方法可以使用该鞋底铸模连续地应用。

这样，可以更快地生产鞋。特别是，为了操作多个鞋底铸模，只需要使用一个喷射装置。这降低了设备和方法的成本。然而，也可以使用几种喷射装置。如果多个鞋底铸模超过这样的一个数量——仅使用一个喷射装置是不经济，则会发生这种情况。

该设备所包括的鞋底铸模还可以以圆形布置，并且配置为使得可以通过围绕圆形布置的中心轴线旋转来执行与至少一个喷射装置的相对运动。

以这种方式，可以以节省空间的方式生产多只鞋。圆形布置可以例如是旋转台。用于注射材料的喷射装置或喷嘴单元仅需在一个方向上朝着使用中的相应的鞋底铸模平移移动，注射鞋底材料，并且最终向后移动离开。然后，旋转台可以进一步围绕角度范围旋转，使得可以使用随后的鞋底铸模。特别有利的是，仅需简单地提供发泡单元以及因此包括在其中的用于混合、干燥、压实和加热的装置。因此，整个方法变得更加有效。

本发明还包括一种鞋，其可以根据本发明的用于制造鞋的方法来制造。

在该实施例中，鞋包括由该方法和设备提供的特定优点。除了其它以外，由于鞋底材料在注射之前已经发泡，所以鞋可以包括非常轻的鞋底。此外，由于不需要黏合剂或连接元件来机械地连接两个部件以将鞋底连接到鞋面，所以鞋可以特别有吸引力并且设计得美观。特别是，由此可以防止由黏合剂引起的残留物。这些残留物通常在鞋的外表面上明显地显现出来，从而影响产品质量和外观。因此，降低了对顾客的吸引力。此外，黏合剂和鞋底材料通常含有不同的化学特性，由此所涉及的材料的老化过程具有不同的特性，并且两个鞋元件可能例如彼此分离，而单独的元件仍然具有非常好的特性，例如机械特性。所有这些缺点都可以通过本文提供的鞋来克服。

特别地，除了其它以外，本发明可以在没有高压的情况下提供增塑的且同时发泡的TPU材料，并因此在一个制造步骤中制造没有黏合剂的鞋或鞋底。通过这种方法和这种设备制造的鞋在鞋底和鞋面之间特别牢固地彼此连接。特别是，它们几乎不能机械地彼此分离，因此提供了高耐久性，由此鞋变得特别耐久，因此促进了可持续性。通过不使用黏合剂连接鞋底和鞋面，可以特别地改进鞋的回收，因为除了其它以外，不必发生与用于黏合剂的化学品的分离。因此，对环境保护做出了进一步的贡献。

附图说明

下面将参照附图更详细地解释本发明。附图示出：

图1根据本发明的方法的实施例的过程示意图；

图2根据本发明的方法的实施例以及本发明的设备的实施例的图示流程图；

图3根据本发明的方法和根据本发明的设备的实施例，用于在发泡单元中的鞋底铸模外部制备鞋底材料的示意图；

图4根据本发明的设备的实施例，该设备来自多个鞋底铸模，其具有根据本发明实施例的一喷射装置和一发泡单元；

图5根据本发明的用于制造鞋的设备的实施例，该设备具有冷却通道；

图6a在注射过程中的用于制造鞋的本发明的方法和本发明的设备的实施例；

图6b在注射过程中的用于制造鞋的本发明的方法和本发明的设备的实施例；

图6c在注射过程中的用于制造鞋的本发明的方法和本发明的设备的实施例；和

图6d在注射过程中的用于制造鞋的本发明的方法和本发明的设备的实施例。

具体实施方式

下面，本发明的仅一些可想到的实施例被详细描述。然而，本发明决不限于这些，而是包括多个更多的实施例，而不偏离本发明所涵盖的范围。特别是，以下实施例可以以各种方式来修改或改变，特别是彼此组合。此外，在所示实施例中公开的特征也应分别考虑以及彼此分离，并且在一些实施例中也可以省略或者转移到其它实施例中。

虽然以下实施例主要是参考鞋来描述的，但是本领域技术人员将理解，根据本发明的方法和根据本发明的设备可以同样通过在任何期望的鞋类或制品的制造期间注射发泡材料来应用。

在本申请附图和说明书中，相同的附图标记表示相同的元件。附图可能不是按比例绘制的，并且为了清楚、呈现和简化，附图中的元件的相对尺寸、比例和描绘可能被夸大。术语“鞋底材料”的使用也可理解为“发泡鞋底材料”。

图1示出了根据本发明的方法(1)的实施例的过程示意图。在第一步骤中，将鞋面(10)填楦(101)，然后提供(102)鞋底铸模(15)。进一步地，鞋底材料(20)的发泡(103)发生在鞋底铸模(15)的外部。随后，将发泡鞋底材料(20)注射(104)到鞋底铸模(15)中。最后，使套楦鞋面(10)与注射的鞋底材料(20)接触(105)。在注射之后，鞋底材料相对于即将注射前的鞋底材料的密度经历最大5％的密度变化。

图2示出了根据本发明的方法(1)的实施例以及根据本发明的用于制造鞋的设备(5)的图示流程图。为了清楚起见，附图标记被部分地限于流程图的某些步骤。在步骤1中，示出了套楦鞋面(10)以及鞋底铸模(15)。此外，示出了用于接收和释放鞋面(16a、16b)的两个相对元件，其代表鞋底铸模(15)的部件，并且其可在侧向方向R₂上平移移动(参见步骤3)。此外，示出了鞋底铸模的穿移元件(17)，其也可以被称为冲头或底冲头，并且可平移移动地布置在方向R₁上。在步骤2中，套楦鞋面(10)沿方向R₁朝向鞋底铸模平移移动(107)。此外，由此确保了模制下表面(108)，该下表面基本上代表鞋底铸模(15)的上部闭合表面。特别是，下表面由套楦鞋面(10)模制。如果用置换器代替鞋面(10)，例如为了仅制造鞋底，此处关于套楦鞋面(10)的表述可以同样适用于置换器。在步骤3中，两个侧向相对元件(16a、16b)在方向R₂上平移移动。以这种方式，鞋底铸模(15)几乎闭合，然而，鞋底铸模至少不是气密密封的。在鞋底铸模(15)的边缘上没有提供密封件——为了明确地防止由此形成的空腔(18)与环境之间的空气交换的密封件，该空腔由鞋底铸模(15)的内部形成。因此，在本发明的范围内，鞋底铸模(15)也被称为“开放式”。因此，上述表达“基本上……闭合表面”或“几乎闭合”表示表面上没有目视可见的缺口但允许其两侧之间的空气交换。

步骤4以侧视图示出了空腔(18)。此外，在步骤4中指出，喷射装置(25)与喷射针(26)一起在R₃方向上朝向鞋底铸模(15)平移移动。由此，喷射装置(25)以形状配合的方式附接到鞋底铸模所包括的通道(30)。在步骤4和步骤5之间，发生发泡鞋底材料(20)的注射(104)，通过喷射装置(25)、喷射针(26)和通道(30)进入空腔(18)。随后，在图2中未示出的步骤中，喷射装置(25)沿与步骤4中所示的方向R₃相反的方向远离鞋底铸模(15)向后平移移动。最后，在步骤5中，穿移元件(17)的移动发生在方向R₁上，即向上朝向套楦鞋面(10)。这伴随着鞋底铸模(15)的几何形状变化(106)。在这种情况下，注射的鞋底材料(20)被压实，并通过鞋底铸模(15)的性质而形成预定形状。此外，穿移元件(17)的移动以及由此的鞋底铸模(15)的几何形状变化(106)在方向R₁上发生，直到通道闭合。因此，防止了鞋底材料(20)的回流。

如图2所示，模制套楦鞋面(可能是置换器)的下表面(108)的步骤可以发生在注射(104)发泡鞋底材料(20)的步骤之前。在该方法中，注射的鞋底材料(20)形成鞋底的形状。此外，鞋底材料(20)可以含有与鞋面(10)相同的材料，或者鞋底材料(20)可以是与鞋面(10)相同的材料，并且整个鞋可以通过将鞋底连接到鞋面(10)而直接提供。

图3示出了根据本发明的实施例的用于在发泡单元(40)中在鞋底铸模(15)外部制备鞋底材料(20)的示意图。发泡单元(40)也可以称为注射和增塑单元(美国塑料工程师协会，SPE)。在步骤1中，发生第一材料的材料供应(201)和发泡剂的供应(202)。最后，形成(203)第一材料(优选TPU粒料)和发泡剂的混合物。第一材料可以为热塑性塑料、弹性体或热固性塑料，优选地，第一材料为热塑性塑料。发泡剂可以是固体发泡剂和/或气体发泡剂，其中固体发泡剂可以为化学和/或物理固体发泡剂或其组合，例如Konz V 2893和/或KonzV 2894，其中气体发泡剂可以为例如CO₂气体注入。通过选择材料和定量组成，可以限定鞋底材料(20)的所需特性，例如密度、耐热性和黏度。不同的TPU粒料也可以与发泡剂混合。由于混合，提供了均匀的分布，由此改进了发泡。在中间步骤(204)中，将TPU粒料干燥以减少水分。这种干燥(204)可以应用于混合物以及仅应用于TPU粒料。在后一种情况下，干燥(204)将因此在没有发泡剂的情况下进行。

在步骤2至4中，每个都示出了一个挤出机(41)。为了清楚起见，未在所有步骤中示出附图标记。在步骤2中，将干燥的TPU粒料和发泡剂——从而将材料的混合物——进料至挤出机(41)的螺杆(43)中。螺杆(43)旋转，从而从材料进料单元(进料器)吸入混合物。通过螺杆(43)的旋转运动驱动混合物，特别是向前驱动。螺杆(43)向后移动，如图3的步骤2中的箭头所示。

在步骤2和步骤3中，借助于加热单元(42)以及借助于螺杆(43)的压实，特别是在螺杆(43)的中间空间中，发生混合物的压实和加热(205)，以引起混合物的相互作用。因此这代表TPU粒料的增塑或熔化。此外，反应在有发泡剂的情况下发生，使得整个鞋底材料(20)发泡，其中发泡伴随着密度的降低。在步骤3中，发生发泡鞋底材料(20)的注射(104)，其中整个螺杆(43)向前移动，这由图3的步骤4中的箭头指示。沿喷射针方向的向前方向与步骤2的向后方向相反。注射的鞋底材料的密度在此可以在0.2-1.2g/cm³之间。

图4示出了根据本发明的实施例的具有多个鞋底铸模(15)以及一喷射装置(25)和一发泡单元(40)的设备。在该示例性实施例中，示出了八个鞋底铸模(15)。每个鞋底铸模(15)由用于接收和释放鞋面的至少两个相对元件(16a、16b)、穿移元件(17)以及通道(30)组成，由此可以引入鞋底材料(图4中未提供附图标记)，以及进一步的上文描述结构元件。在该实例中的发泡单元(40)仅以简单的方式存在，并且至少含有挤出机(41)、喷射装置(25)和喷射针(26)以及进一步的上文描述结构元件。鞋底铸模(15)呈圆形布置，其可绕中心点旋转。通过围绕360°/8＝45°的角度的旋转运动，接下来的鞋底铸模(15)均可以移动到正确的位置，以便将上文描述方法应用于现在运行中的鞋底铸模(15)。

图5示出了根据本发明的具有冷却通道(50a、50b)的用于制造鞋的设备(5)的实施例。冷却通道(50a、50b)以及连接点设置在穿移元件(17)以及用于接收和释放鞋面(10)的两个相对元件(16a、16b)中，以允许冷却液体(例如水)流入和流出。以这种方式直接引入到鞋底铸模(15)中的冷却通道确保了更有效的冷却，因为增加了热传递。特别地，由于热介质、鞋底材料(20)和冷却介质之间的距离减小，因此传热系数可以增加。此外，由于通道与鞋底铸模(15)的匹配，鞋底铸模(15)内的冷却通道的弯曲路线确保了冷却剂本身和可能的湍流边界层的更好混合，使得总体上传热系数可进一步提高。冷却步骤在注射之后发生。图5所示的用于接收和释放鞋面(10)的两个相对元件(16a、16b)彼此邻接——如例如图2中的步骤5所示，而不像图5所示那样彼此远离。在冷却期间，空腔(18)仍然保持闭合，特别是，套楦鞋面(10)继续闭合大部分顶侧，使得然而空气仍然可以逸出。鞋底材料(20)的温度可以在80℃至260℃之间。可以调节冷却，使得鞋底铸模(15)的温度在15℃至50℃之间，该温度对应于脱模之后鞋底材料(20)的最终温度。

图6a至图6d示出了用于制造鞋的根据本发明的方法(1)和根据本发明的设备(5)的实施例——在不同时间的注射过程期间。其中，图6a至6d的时间进一步发展。示出了将鞋底材料(20)注射到鞋底铸模(15)中。为了清楚起见，没有示出用于覆盖开放式鞋底铸模(15)的顶侧的套楦鞋面(10)。发泡鞋底材料(20)在注射期间形成弯曲路线，其类似于蛇形形状。发泡鞋底材料(20)在鞋底铸模(15)内非常好地且非常快速地分布。此外，发泡鞋底材料(20)不注射到鞋底铸模(15)外，而是保留在空腔(18)内。由此已经可以看出，不必如在高压方法中那样进行密封，而是空气可以从空腔(18)中逸出，例如通过与套楦鞋面(10)的底侧之间的间隙。当穿移元件(17)朝向套楦鞋面(10)向上行进时，尤其如此。因此，鞋底材料(20)注射到鞋底铸模(15)的方向相对于鞋底铸模(15)随着时间改变。

附图标记列表

1：制造鞋的方法

5：制造鞋的设备

10：(套楦)鞋面

15：鞋底铸模

16a：用于接收和释放鞋面的两个相对元件中的第一个

16b：用于接收和释放鞋面的两个相对元件中的第二个

17：鞋底铸模的穿移元件

18：空腔

20：(发泡)鞋底材料

25：喷射装置

26：喷射针

30：鞋底铸模中的通道

40：发泡单元

41：挤出机

42：加热单元

43：螺杆

50a：冷却通道

50b：另一冷却通道

101：将鞋面填楦

102：提供开放式鞋底铸模

103：在鞋底铸模外将鞋底材料发泡

104：将发泡鞋底材料注射到鞋底铸模

105：使套楦鞋面与注射的鞋底材料接触

106：鞋底铸模的几何形状变化

107：将套楦鞋面朝向鞋底铸模移动

108：模制下表面

201：提供第一材料

202：提供至少一种发泡剂

203：形成第一材料和发泡剂的混合物

204：干燥混合物或第一材料

205：压实并加热混合物

Claims (37)

1.一种用于制造鞋的方法(1)，其包括以下步骤：

a)将鞋面填楦(101)；

b)提供开放式鞋底铸模(102)；

c)在鞋底铸模外将鞋底材料发泡(103)；

d)将发泡鞋底材料注射到鞋底铸模(104)；以及

e)使套楦鞋面与注射的鞋底材料接触(105)。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，在注射到所述鞋底铸模后的0.5秒的时间内，相对于所述鞋底材料在注射期间的密度，所述鞋底材料经历至多5％的密度变化。

3.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，所述鞋底材料的发泡(103)包括：

c.1)提供第一材料(201)，所述第一材料包括热塑性塑料、弹性体和热固性塑料的列表中的至少一种；和

c.2)提供至少一种发泡剂(202)。

4.根据前一条权利要求所述的方法，其中，所述第一材料的提供(201)以粒料的形式发生，和/或，所述至少一种发泡剂的提供(202)以粒料的形式发生。

5.根据权利要求3-4中任一项所述的方法，其中，所述鞋底材料的发泡(103)还包括：

c.3)形成所述第一材料和所述发泡剂的混合物(203)；和

c.4)干燥所述混合物(204)，其中，所述干燥设置为使得所述混合物的最大水分含量为2.0％。

6.根据前一条权利要求所述的方法，其中，所述鞋底材料的发泡(103)还包括：

c.5)压实和加热所述混合物(205)以引起混合物的相互作用，特别是发泡，其中，所述发泡伴随密度的降低。

7.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，所述注射的鞋底材料的密度在0.2-1.2g/cm³的范围内。

8.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，所述鞋底材料注射到所述鞋底铸模中的方向相对于所述鞋底铸模随着时间改变。

9.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，所述方法步骤包括在所述鞋底铸模和环境之间的空气进入和/或空气排出。

10.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，所述方法步骤包括所述鞋底铸模和环境之间如下的压力差的绝对值，所述压力差的绝对值最大为环境压力的10％。

11.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，所述方法还包括所述鞋底铸模的几何形状变化(106)，以使所述注射的鞋底材料形成预定形状。

12.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其还包括使所述套楦鞋面朝向所述鞋底铸模移动(107)的步骤。

13.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其还包括模制所述套楦鞋面的下表面(108)的步骤，使得所述下表面基本上形成所述鞋底铸模的上部闭合表面。

14.根据前一条权利要求所述的方法，其中，在注射(104)所述鞋底材料之前执行所述下表面的模制(108)，其中，所述表面在所述进一步的方法步骤中继续存在。

15.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，所述注射的鞋底材料配置为形成鞋底。

16.根据前一条权利要求所述的方法，其中，所述鞋底附接到所述套楦鞋面，其中，所述附接在没有附加黏合剂的情况下发生。

17.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，所述套楦鞋面包括与所述注射的鞋底材料相同的材料。

18.一种用于制造鞋的设备(5)，其包括：

a)至少一个开放式鞋底铸模(15)，其配置为接收套楦鞋面(10)；

b)至少一个喷射装置(25)，其配置为待放置成与所述鞋底铸模(15)连通，以使得能够将鞋底材料(20)注射到所述鞋底铸模(15)中；和

c)至少一个发泡单元(40)，其配置为在将鞋底材料(20)注射到所述鞋底铸模(15)之前使所述鞋底材料(20)发泡。

19.根据前一条权利要求所述的设备，其中，具有所接收的鞋面的所述鞋底铸模基本上不是气密密封的。

20.根据权利要求18-19中任一项所述的设备，其中，在具有所接收的鞋面的所述鞋底铸模与所述环境之间的空气进入和/或空气排出是允许的。

21.根据权利要求18-20中任一项所述的设备，其中，具有所接收的鞋面的所述鞋底铸模与环境之间包括如下压力差的绝对值，所述压力差的绝对值最大为所述环境压力的10％。

22.根据权利要求18-21中任一项所述的设备，其中，所述鞋底材料和/或所述喷射装置配置为使得所述鞋底材料注射到所述鞋底铸模中的方向相对于所述鞋底铸模随着时间改变。

23.根据权利要求18-22中的任一项所述的设备，其中，所注射的鞋底材料配置为基本上不经历进一步的膨胀。

24.根据权利要求18-23中任一项所述的设备，其中，所述鞋底材料配置为：在注射到所述鞋底铸模后的0.5秒的时间内，相对于所述鞋底材料在所述注入期间的密度，所述鞋底材料包括最大为5％的密度变化。

25.根据权利要求18-24中任一项所述的设备，其中，所述发泡单元至少包括：

a)用于混合的装置，其配置为将第一材料和至少一种发泡剂混合成混合物，所述第一材料包括热塑性塑料、弹性体和热固性塑料的列表中的至少一种；

b)用于干燥的装置，其配置为干燥所述混合物或所述第一材料；和

c)用于压实的装置和用于加热的装置，其配置为压实所述混合物，并且向所述混合物供应热量以引起所述混合物的发泡。

26.根据前一条权利要求所述的设备，其中，所述用于干燥的装置包括加热单元和风扇单元，所述加热单元和所述风扇单元配置为提供2.0％的所述混合物的最大水分含量。

27.根据权利要求25-26中任一项所述的设备，其中，所述用于压实的装置和所述用于加热的装置包括至少一个挤出机和至少一个加热系统，其中，所述挤出机包括至少一个螺杆，所述螺杆配置为使得所述混合物能够通过所述螺杆的旋转运动来共混、压实和输送。

28.根据权利要求18-27中任一项所述的设备，其中，所述鞋底铸模还包括穿移元件，所述穿移元件配置为改变所述鞋底铸模的几何形状，并使注射的鞋底材料形成预定形状，其中

所述穿移元件在一个方向上的移动减小了所述鞋底铸模的体积，并且其中

所述穿移元件在相反方向上的移动增加了所述鞋底铸模的体积。

29.根据前一条权利要求所述的设备，其中，所述穿移元件可在第一平移方向上移动，其中

所述第一平移方向基本上垂直于所述套楦鞋面的下表面。

30.根据权利要求18-29中任一项所述的设备，其中，所述鞋底铸模包括至少两个相对元件，所述至少两个相对元件配置为接收和释放所述鞋面，其中

所述至少两个相对元件可在第二平移方向上移动，其中

所述鞋面的接收和释放通过所述至少两个相对元件的相对平移移动而发生。

31.根据权利要求29所述的设备，其中，

所述鞋底铸模包括至少两个相对元件，所述至少两个相对元件配置为接收和释放所述鞋面，

所述至少两个相对元件可在第二平移方向上移动，

所述鞋面的接收和释放通过所述至少两个元件的相对平移移动而发生

所述第一平移方向和所述第二平移方向基本上彼此垂直地定向。

32.根据权利要求28所述的设备，其中，所述鞋底铸模和/或所述穿移元件包括塑料材料。

33.根据权利要求18-32中的任一项所述的设备，其中，所述鞋底材料通过所述鞋底铸模的壁所包括的通道注射到所述鞋底铸模中，其中，所述通道的开口的尺寸是可调节的，以及其中，所述开口的直径在2-16mm的范围内。

34.根据前一条权利要求所述的设备，其中，所述通道的开口的尺寸在2-30mm的范围内，或者其中，所述通道的直径基本上对应于所述喷射装置的直径。

35.根据权利要求18-34中任一项所述的设备，其包括多个鞋底铸模，其中，所述鞋底铸模布置为可移动到所述至少一个喷射装置，其中，所述设备配置为使得使用所述鞋底铸模可以连续地应用根据权利要求1-17中任一项所述的方法。

36.根据前一条权利要求所述的设备，其中，所述鞋底铸模圆形布置，并且配置为使得能够通过围绕所述圆形布置的中心轴线旋转来执行与所述至少一个喷射装置的相对运动。

37.一种鞋，其根据权利要求1-17中任一项所述的方法制造。

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