CN115740467B - 一种铜锡合金粉末生产工艺及生产装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铜锡合金粉末生产工艺及生产装置，其技术方案是：其原料包括以下成分：铜线、镀锡片、锡锭和铜板，锡含量10％，铜含量90％，具体步骤如下：S1、熔炼：中频炉熔炼，通过线圈感应加热熔化为液体；S2、水雾化；S3、脱水；S4、加热烘干；S5、氧化；S6、还原；S7、破碎；S8、筛分；S9、合批包装；本发明有益效果是：生产的铜锡十粉末松装密度下降，提高粉末冶金行业的利用率，减少生产工序，加工工艺成本降低，生产铜锡十粉末松装密度以及流动性佳，降低生产杂质，使雾化成品率高，提高生产效率，且不容易烧透，烧结后残留的孔隙数量、大小、形状及分布等性质均在可控范围内。
Description
技术领域
本发明涉及粉末冶金技术领域，具体涉及一种铜锡合金粉末生产工艺及生产装置。
背景技术
铜锡十合金青铜粉末被广泛的用于自润滑轴承，金刚石工具和粉末冶金烧结结构件等行业，铜锡含油自润滑轴承具有抗腐蚀性能强、机械强度高、导热率高、工作寿命长等优点，广泛应用于精密电子、高档家用电器、通讯设施、汽车和IT等领域中，目前已成为机械行业中一类必不可少的基础零件。
现有的铜锡十金属粉末加工工艺产出的铜锡十金属粉末为主要原料经过粉末冶金法制得的多孔烧结体，由于铜锡十粉末的松比密度高，导致利烧结体中初始原料粉末粒子烧结后残留的孔隙数量、大小、形状及分布等性质均会在很大程度上受到影响，铜锡十合金青铜粉末其流速和松比性能也不理想，且加工工艺成本高。
发明内容
为此，本发明提供一种铜锡合金粉末生产工艺及生产装置，以解决铜锡十合金青铜粉末其流速和松比性能也不理想，且加工工艺成本高的问题。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铜锡合金粉末生产工艺，其原料包括以下成分：
铜线、镀锡片、锡锭和铜板，锡含量10％，铜含量90％；
具体步骤如下：
S1、熔炼：将铜线、镀锡片、锡锭和铜板通过剪切机切割成长度为5-10cm，按照熔点从高到低的顺序，分别将铜线、铜板、锡锭和镀锡片等切割完成后的原料放入中频炉内坩埚中熔炼，通过中频炉线圈感应加热熔炼，使原料熔化为液体，并通过中频炉自带的搅拌棒对熔化的液体进行混合搅拌，使铜和锡混合；
S2、水雾化：熔化的金属经除渣后倒入中间漏包，通过其底部的耐热漏嘴，缩聚成一股金属流体，并进入雾化区域，金属液流在雾化区受到来自四周的高压水射流的冲击，利用高压水互成角度将金属液流进行雾化，使金属液流在瞬间被击碎成金属微滴，急冷成不规则金属颗粒形状，并坠入雾化区域底部，漏包选用5-7mm漏嘴，当雾化装置中的金属颗粒积累到一定程度后，再打开底部阀取金属颗粒；
S3、脱水：将雾化后的金属颗粒连同雾化后的水一同注入离心机内，控制离心机的转速到500r/min进行离心脱水得到半成品金属粉末；
S4、加热烘干：将半成品金属粉末利用传送带移入干燥机内，在真空干燥机内通过带孔干燥桶旋转将多余水分甩出烘干，同时干燥桶内部的搅拌棒持续对半成品金属粉末搅动，使半成品金属粉末分散，从而对内部的水分进行加热烘干；
S5、氧化：待半成品金属粉末烘干完成后，按照双氧水：盐酸：硝酸：氨水：稀硫酸＝1：2：1：3：3比例将其依次倒入半成品金属粉末内，氧化过程中持续不断地搅拌加速氧化，得到氧化后的半成品金属粉末，并按照双氧水氧化1h，盐酸氧化1.5h，硝酸氧化2h，氨水氧化1.5h，稀硫酸氧化1.5h；
S6、还原：将氧化后的半成品金属粉末倒入还原炉内进行还原，并分段通入氨分解气体进行保护，第一段气流量控制为10m3/H，持续通入30min，气体通入截止后，等待30min进行第二段气体通入，第二段气流量控制为8m3/H，持续通入45min，气体通入截止后，等待30min进行第三段气体通入，第三段气流量控制为6m3/H，持续通入30min进行还原并形成半成品铜锡十；
S7、破碎：待还原结束后将烧结后的半成品铜锡十输送到圆锥式破碎机内进行破碎；
S8、筛分：将破碎后的粉末进行分级，分别采用80目、100目、200目筛网进行分级筛选；
S9、合批包装：将筛分后的粉末进行混合均匀，混合均匀后进行包装。
优选的，所述步骤S1中熔炼温度控制在1100-1200℃。
优选的，所述步骤S2中压力控制在12-15MPa。
优选的，所述步骤S4中带孔干燥桶的孔径小于等于1000目。
优选的，所述步骤S5控制氧化温度为40-60℃。
优选的，所述步骤S6中还原过程中将还原炉温度升至500-580℃。
一种铜锡合金粉末生产装置，包括中频炉本体，所述中频炉本体一侧设有门板，所述中频炉本体一侧开设有炉腔，所述门板一侧分别固定设有第一侧板和第二侧板，所述第二侧板一侧固定连接有两个第一限位板，所述第一侧板一侧固定连接有两个第二限位板，两个所述第二限位板一侧均设有活动限位板，两个所述活动限位板一侧均设有两个第三限位板，两个所述第三限位板均与第一侧板固定连接，所述第一侧板和第二侧板之间设有坩埚本体，所述坩埚本体一侧固定设有连接轴，所述连接轴一侧通过轴承连接有滑轮，所述滑轮在两个所述第一限位板之间，所述坩埚本体另一侧固定连接有固定轴，所述固定轴一侧固定连接有限位块，所述限位块在两个所述活动限位板之间滑动连接，两个所述活动限位板一侧固定连接有圆板，所述圆板贯穿第一侧板并与第一侧板通过轴承连接，所述圆板一侧固定连接有齿轮，所述齿轮一侧设有齿板，所述齿轮与齿板相啮合，所述第一侧板一侧开设有滑槽，所述齿板一侧固定设有滑块，所述滑块在滑槽内部滑动连接，所述齿板贯穿门板并与门板滑动连接，所述门板一侧固定连接有把手，所述门板一侧固定连接有方板，所述方板一侧设有卡板，所述卡板贯穿方板，所述卡板与把手相接触。
优选的，所述第一侧板一侧固定连接有固定板，所述固定板一侧通过轴承连接有丝杆，所述丝杆贯穿门板并与门板通过轴承连接，所述丝杆一端固定连接有手轮，所述丝杆外部套设有固定块，所述丝杆与固定块通过螺纹连接，所述固定块一侧固定连接有连接板，所述固定轴贯穿连接板并与连接板通过轴承连接，所述第一侧板一侧开设有滑动槽，所述固定块一侧固定连接有滑动块，所述滑动块在滑动槽内部滑动。
优选的，所述中频炉本体一侧固定设有连接壳，所述连接壳一侧固定设有电机，所述中频炉本体一侧开设有两个开槽，两个所述开槽内部均设有螺纹杆，两个所述螺纹杆一端与开槽侧壁通过轴承连接，两个所述螺纹杆另一端延伸入连接壳内部并与中频炉本体连接处通过轴承连接，两个所述螺纹杆外部均固定套设有链轮，两个所述链轮外部套设有链条，所述电机输出端与其中一个所述螺纹杆固定连接，两个所述螺纹杆外部两侧螺纹旋向相反，两个所述螺纹杆外部两侧均套设有螺纹块，所述螺纹杆与螺纹块通过螺纹连接所述螺纹块一侧通过转轴活动连接有支撑板，所述支撑板与门板通过转轴活动连接。
优选的，所述中频炉本体底部两侧均固定连接有支撑块。
本发明实施例具有如下优点：
1、使生产的铜锡十粉末松装密度下降，提高粉末冶金行业的利用率，减少生产工序，加工工艺成本降低，生产铜锡十粉末松装密度以及流动性佳，降低生产杂质，使雾化成品率高，提高生产效率，且不容易烧透，烧结后残留的孔隙数量、大小、形状及分布等性质均在可控范围内；
2、通过齿板移动并带动齿轮转动，齿轮转动并带动圆板转动，使圆板带动活动限位板转动，活动限位板带动限位块转动，使限位块带动固定轴转动，固定轴带动坩埚本体转动，使坩埚本体将其内的金属液体倒出，减少人员接触，避免人员接触烫伤，同时方便上料和卸料，提高整体工序的速度，方便熔炼。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。
本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。
图1为本发明提供的整体结构示意图；
图2为本发明提供的门板立体图；
图3为本发明提供的第一侧板立体图；
图4为本发明提供的第二侧板立体图；
图5为本发明提供的连接板立体图；
图6为本发明提供的坩埚本体图；
图7为本发明提供的图3中A部结构放大图；
图8为本发明提供的图3中B部结构放大图。
图中：1、中频炉本体；2、支撑块；3、连接壳；4、开槽；5、电机；6、螺纹杆；7、螺纹块；8、支撑板；9、门板；10、炉腔；11、链条；12、链轮；13、固定板；14、丝杆；15、第一侧板；16、坩埚本体；17、第一限位板；18、第二侧板；19、连接轴；20、滑轮；21、滑块；22、齿板；23、齿轮；24、固定块；25、第二限位板；26、第三限位板；27、连接板；28、固定轴；29、活动限位板；30、限位块；31、手轮；32、滑动槽；33、滑动块；34、圆板；35、滑槽；36、方板；37、把手；38、卡板。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施列1：
本发明提供的一种铜锡合金粉末生产工艺，其原料包括以下成分：
铜线、镀锡片、锡锭和铜板，锡含量10％，铜含量90％；
具体步骤如下：
S1、熔炼：将铜线、镀锡片、锡锭和铜板通过剪切机切割成长度为5-10cm，按照熔点从高到低的顺序，分别将铜线、铜板、锡锭和镀锡片等切割完成后的原料放入中频炉内坩埚中熔炼，通过中频炉线圈感应加热熔炼，熔炼温度控制在1100℃，使原料熔化为液体，并通过中频炉自带的搅拌棒对熔化的液体进行混合搅拌，使铜和锡混合；
S2、水雾化：熔化的金属经除渣后倒入中间漏包，通过其底部的耐热漏嘴，缩聚成一股金属流体，并进入雾化区域，金属液流在雾化区受到来自四周的高压水射流的冲击，利用高压水互成角度将金属液流进行雾化，压力控制在12-15MPa，使金属液流在瞬间被击碎成金属微滴，急冷成不规则金属颗粒形状，并坠入雾化区域底部，漏包选用5-7mm漏嘴，当雾化装置中的金属颗粒积累到一定程度后，再打开底部阀取金属颗粒；
S3、脱水：将雾化后的金属颗粒连同雾化后的水一同注入离心机内，控制离心机的转速到500r/min进行离心脱水得到半成品金属粉末；
S4、加热烘干：将半成品金属粉末利用传送带移入干燥机内，在真空干燥机内通过带孔干燥桶旋转将多余水分甩出烘干，带孔干燥桶的孔径小于等于1000目，同时干燥桶内部的搅拌棒持续对半成品金属粉末搅动，使半成品金属粉末分散，从而对内部的水分进行加热烘干；
S5、氧化：待半成品金属粉末烘干完成后，按照双氧水：盐酸：硝酸：氨水：稀硫酸＝1：2：1：3：3比例将其依次倒入半成品金属粉末内，控制氧化温度为40-60℃，氧化过程中持续不断地搅拌加速氧化，得到氧化后的半成品金属粉末，并按照双氧水氧化1h，盐酸氧化1.5h，硝酸氧化2h，氨水氧化1.5h，稀硫酸氧化1.5h；
S6、还原：将氧化后的半成品金属粉末倒入还原炉内进行还原，并分段通入氨分解气体进行保护，还原过程中将还原炉温度升至500-580℃，第一段气流量控制为10m3/H，持续通入30min，气体通入截止后，等待30min进行第二段气体通入，第二段气流量控制为8m3/H，持续通入45min，气体通入截止后，等待30min进行第三段气体通入，第三段气流量控制为6m3/H，持续通入30min进行还原并形成半成品铜锡十；
S7、破碎：待还原结束后将烧结后的半成品铜锡十输送到圆锥式破碎机内进行破碎；
S8、筛分：将破碎后的粉末进行分级，分别采用80目、100目、200目筛网进行分级筛选；
S9、合批包装：将筛分后的粉末进行混合均匀，混合均匀后进行包装。
实施列2：
本发明提供的一种铜锡合金粉末生产工艺，其原料包括以下成分：
铜线、镀锡片、锡锭和铜板，锡含量10％，铜含量90％；
具体步骤如下：
S1、熔炼：将铜线、镀锡片、锡锭和铜板通过剪切机切割成长度为5-10cm，按照熔点从高到低的顺序，分别将铜线、铜板、锡锭和镀锡片等切割完成后的原料放入中频炉内坩埚中熔炼，通过中频炉线圈感应加热熔炼，熔炼温度控制在1150℃，使原料熔化为液体，并通过中频炉自带的搅拌棒对熔化的液体进行混合搅拌，使铜和锡混合；
S2、水雾化：熔化的金属经除渣后倒入中间漏包，通过其底部的耐热漏嘴，缩聚成一股金属流体，并进入雾化区域，金属液流在雾化区受到来自四周的高压水射流的冲击，利用高压水互成角度将金属液流进行雾化，压力控制在15MPa，使金属液流在瞬间被击碎成金属微滴，急冷成不规则金属颗粒形状，并坠入雾化区域底部漏包选用5-7mm漏嘴，当雾化装置中的金属颗粒积累到一定程度后，再打开底部阀取金属颗粒；
S3、脱水：将雾化后的金属颗粒连同雾化后的水一同注入离心机内，控制离心机的转速到500r/min进行离心脱水得到半成品金属粉末；
S4、加热烘干：将半成品金属粉末利用传送带移入干燥机内，在真空干燥机内通过带孔干燥桶旋转将多余水分甩出烘干，带孔干燥桶的孔径小于等于1000目，同时干燥桶内部的搅拌棒持续对半成品金属粉末搅动，使半成品金属粉末分散，从而对内部的水分进行加热烘干；
S5、氧化：待半成品金属粉末烘干完成后，按照双氧水：盐酸：硝酸：氨水：稀硫酸＝1：2：1：3：3比例将其依次倒入半成品金属粉末内，控制氧化温度为40-60℃，氧化过程中持续不断地搅拌加速氧化，得到氧化后的半成品金属粉末，并按照双氧水氧化1h，盐酸氧化1.5h，硝酸氧化2h，氨水氧化1.5h，稀硫酸氧化1.5h；
S6、还原：将氧化后的半成品金属粉末倒入还原炉内进行还原，并分段通入氨分解气体进行保护，还原过程中将还原炉温度升至500-580℃，第一段气流量控制为10m3/H，持续通入30min，气体通入截止后，等待30min进行第二段气体通入，第二段气流量控制为8m3/H，持续通入45min，气体通入截止后，等待30min进行第三段气体通入，第三段气流量控制为6m3/H，持续通入30min进行还原并形成半成品铜锡十；
S7、破碎：待还原结束后将烧结后的半成品铜锡十输送到圆锥式破碎机内进行破碎；
S8、筛分：将破碎后的粉末进行分级，分别采用80目、100目、200目筛网进行分级筛选；
S9、合批包装：将筛分后的粉末进行混合均匀，混合均匀后进行包装。
实施列3：
本发明提供的一种铜锡合金粉末生产工艺，其原料包括以下成分：
铜线、镀锡片、锡锭和铜板，锡含量10％，铜含量90％；
具体步骤如下：
S1、熔炼：将铜线、镀锡片、锡锭和铜板通过剪切机切割成长度为5-10cm，按照熔点从高到低的顺序，分别将铜线、铜板、锡锭和镀锡片等切割完成后的原料放入中频炉内坩埚中熔炼，通过中频炉线圈感应加热熔炼，熔炼温度控制在1200℃，使原料熔化为液体，并通过中频炉自带的搅拌棒对熔化的液体进行混合搅拌，使铜和锡混合；
S2、水雾化：熔化的金属经除渣后倒入中间漏包，通过其底部的耐热漏嘴，缩聚成一股金属流体，并进入雾化区域，金属液流在雾化区受到来自四周的高压水射流的冲击，利用高压水互成角度将金属液流进行雾化，压力控制在15MPa，使金属液流在瞬间被击碎成金属微滴，急冷成不规则金属颗粒形状，并坠入雾化区域底部，漏包选用5-7mm漏嘴，当雾化装置中的金属颗粒积累到一定程度后，再打开底部阀取金属颗粒；
S3、脱水：将雾化后的金属颗粒连同雾化后的水一同注入离心机内，控制离心机的转速到500r/min进行离心脱水得到半成品金属粉末；
S4、加热烘干：将半成品金属粉末利用传送带移入干燥机内，在真空干燥机内通过带孔干燥桶旋转将多余水分甩出烘干，带孔干燥桶的孔径小于等于1000目，同时干燥桶内部的搅拌棒持续对半成品金属粉末搅动，使半成品金属粉末分散，从而对内部的水分进行加热烘干；
S5、氧化：待半成品金属粉末烘干完成后，按照双氧水：盐酸：硝酸：氨水：稀硫酸＝1：2：1：3：3比例将其依次倒入半成品金属粉末内，控制氧化温度为40-60℃，氧化过程中持续不断地搅拌加速氧化，得到氧化后的半成品金属粉末，并按照双氧水氧化1h，盐酸氧化1.5h，硝酸氧化2h，氨水氧化1.5h，稀硫酸氧化1.5h；
S6、还原：将氧化后的半成品金属粉末倒入还原炉内进行还原，并分段通入氨分解气体进行保护，还原过程中将还原炉温度升至500-580℃，第一段气流量控制为10m3/H，持续通入30min，气体通入截止后，等待30min进行第二段气体通入，第二段气流量控制为8m3/H，持续通入45min，气体通入截止后，等待30min进行第三段气体通入，第三段气流量控制为6m3/H，持续通入30min进行还原并形成半成品铜锡十；
S7、破碎：待还原结束后将烧结后的半成品铜锡十输送到圆锥式破碎机内进行破碎；
S8、筛分：将破碎后的粉末进行分级，分别采用80目、100目、200目筛网进行分级筛选；
S9、合批包装：将筛分后的粉末进行混合均匀，混合均匀后进行包装。
分别取上述实施例1-3的工艺，对所制得的低松比低成本铜基粉末生产工艺及生产装置的在不同熔炼工艺下的松装比，及经过氧化处理后在不同还原工艺下松装比数据进行比较：
实施例1
实施例2
实施例3
由上可知：同等情况下，铜液温度越高，其粉末松装比越高，雾化时间越快，成品率也会高；同等情况下，水压越大，其粉末松装比越低，成品率也越高；同等情况下，漏包孔径越大，雾化时间越快，松装比越高，成品率降低；同等情况下，还原温度越高，其粉末松装比越低，成品率降低。可以综合考虑其松装比及成品率、生产效率之间的关系，结合市场实际使用要求进行灵活生产。
根据实施例3第5组所制得的低松比低成本铜锡十粉末烧结性能进行比对：
不同温度的烧结收缩率及强度：
不同密度的烧结收缩率及强度：
| 生坯密度 | 烧结温度 | 烧结高温时间 | 收缩率 | 压溃强度 |
| 6.2 | 710℃ | 60min | -2.5％ | 213MPa |
| 6.4 | 710℃ | 60min | -2.2％ | 234MPa |
| 6.6 | 710℃ | 60min | -1.9％ | 267MPa |
| 6.8 | 710℃ | 60min | -1.7％ | 294MPa |
| 7.0 | 710℃ | 60min | -1.3％ | 326MPa |
其中，为了实现熔炼的目的，参照附图1-8，本发明提供的一种铜锡合金粉末生产装置，包括中频炉本体1，所述中频炉本体1一侧设有门板9，所述中频炉本体1一侧开设有炉腔10，所述门板9一侧分别固定设有第一侧板15和第二侧板18，所述第二侧板18一侧固定连接有两个第一限位板17，所述第一侧板15一侧固定连接有两个第二限位板25，两个所述第二限位板25一侧均设有活动限位板29，两个所述活动限位板29一侧均设有两个第三限位板26，两个所述第三限位板26均与第一侧板15固定连接，所述第一侧板15和第二侧板18之间设有坩埚本体16，所述坩埚本体16一侧固定设有连接轴19，所述连接轴19一侧通过轴承连接有滑轮20，所述滑轮20在两个所述第一限位板17之间，所述坩埚本体16另一侧固定连接有固定轴28，所述固定轴28一侧固定连接有限位块30，所述限位块30在两个所述活动限位板29之间滑动连接，两个所述活动限位板29一侧固定连接有圆板34，所述圆板34贯穿第一侧板15并与第一侧板15通过轴承连接，所述圆板34一侧固定连接有齿轮23，所述齿轮23一侧设有齿板22，所述齿轮23与齿板22相啮合，所述第一侧板15一侧开设有滑槽35，所述齿板22一侧固定设有滑块21，所述滑块21在滑槽35内部滑动连接，所述齿板22贯穿门板9并与门板9滑动连接，所述门板9一侧固定连接有把手37，所述门板9一侧固定连接有方板36，所述方板36一侧设有卡板38，所述卡板38贯穿方板36，所述卡板38与把手37相接触。
本实施方案中，限位块30移动到两个活动限位板29之间，此时将卡板38向上移动，使卡板38不再阻挡把手37，拉动把手37，把手37带动齿板22移动，齿板22移动并带动齿轮23转动，齿轮23转动并带动圆板34转动，使圆板34带动活动限位板29转动，活动限位板29带动限位块30转动，使限位块30带动固定轴28转动，固定轴28带动坩埚本体16转动，使坩埚本体16将其内的金属液体倒出，减少人员接触，避免人员接触烫伤，同时方便上料和卸料；
其中，为了实现移动的目的，本装置采用如下技术方案实现的：所述第一侧板15一侧固定连接有固定板13，所述固定板13一侧通过轴承连接有丝杆14，所述丝杆14贯穿门板9并与门板9通过轴承连接，所述丝杆14一端固定连接有手轮31，所述丝杆14外部套设有固定块24，所述丝杆14与固定块24通过螺纹连接，所述固定块24一侧固定连接有连接板27，所述固定轴28贯穿连接板27并与连接板27通过轴承连接，所述第一侧板15一侧开设有滑动槽32，所述固定块24一侧固定连接有滑动块33，所述滑动块33在滑动槽32内部滑动，转动手轮31，手轮31转动并带动丝杆14转动，丝杆14转动并带动固定块24移动，固定块24移动并带动连接板27移动，使连接板27推动固定轴28移动，固定轴28推动限位块30移动，使限位块30在活动限位板29和第二限位板25内侧滑动，使坩埚本体16到达第一侧板15和第二侧板18前端；
其中，为了实现封闭的目的，本装置采用如下技术方案实现的：所述中频炉本体1一侧固定设有连接壳3，所述连接壳3一侧固定设有电机5，所述中频炉本体1一侧开设有两个开槽4，两个所述开槽4内部均设有螺纹杆6，两个所述螺纹杆6一端与开槽4侧壁通过轴承连接，两个所述螺纹杆6另一端延伸入连接壳3内部并与中频炉本体1连接处通过轴承连接，两个所述螺纹杆6外部均固定套设有链轮12，两个所述链轮12外部套设有链条11，所述电机5输出端与其中一个所述螺纹杆6固定连接，两个所述螺纹杆6外部两侧螺纹旋向相反，两个所述螺纹杆6外部两侧均套设有螺纹块7，所述螺纹杆6与螺纹块7通过螺纹连接所述螺纹块7一侧通过转轴活动连接有支撑板8，所述支撑板8与门板9通过转轴活动连接，启动电机5，电机5带动螺纹杆6转动，螺纹杆6转动并带动链轮12转动，链轮12转动并带动链条11转动，使两个螺纹杆6转动，螺纹杆6转动并带动两个螺纹块7向开槽4两侧移动，使坩埚本体16缩入炉腔10内，同时门板9将炉腔10封住；
其中，为了实现支撑的目的，本装置采用如下技术方案实现的：所述中频炉本体1底部两侧均固定连接有支撑块2，支撑块2具有支撑作用。
本发明的使用过程如下：在使用本发明时，将熔炼的金属放入坩埚本体16内，转动手轮31，手轮31转动并带动丝杆14转动，丝杆14转动并带动固定块24移动，固定块24移动并带动连接板27移动，使连接板27推动固定轴28移动，固定轴28推动限位块30移动，使限位块30在活动限位板29和第二限位板25内侧滑动，使坩埚本体16到达第一侧板15和第二侧板18前端，此时启动电机5，电机5带动螺纹杆6转动，螺纹杆6转动并带动链轮12转动，链轮12转动并带动链条11转动，使两个螺纹杆6转动，螺纹杆6转动并带动两个螺纹块7向开槽4两侧移动，使坩埚本体16缩入炉腔10内，同时门板9将炉腔10封住，待熔炼结束后，通过启动电机5带动螺纹杆6反向转动，使两个螺纹块7向开槽4中间靠拢，从而使支撑板8将门板9推出，坩埚本体16移出炉腔10，此时转动手轮31，手轮31转动并带动丝杆14转动，丝杆14带动固定块24移动，使固定块24带动连接板27移动，使连接板27带动固定轴28和限位块30移动，使限位块30移动到两个活动限位板29之间，此时将卡板38向上移动，使卡板38不再阻挡把手37，拉动把手37，把手37带动齿板22移动，齿板22移动并带动齿轮23转动，齿轮23转动并带动圆板34转动，使圆板34带动活动限位板29转动，活动限位板29带动限位块30转动，使限位块30带动固定轴28转动，固定轴28带动坩埚本体16转动，使坩埚本体16将其内的金属液体倒出，减少人员接触，避免人员接触烫伤，同时方便上料和卸料。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，任何熟悉本领域的技术人员均可能利用上述阐述的技术方案对本发明加以修改或将其修改为等同的技术方案。因此，依据本发明的技术方案所进行的任何简单修改或等同置换，尽属于本发明要求保护的范围。
Claims (6)
1.一种铜锡合金粉末生产方法，其原料包括以下成分：
铜线、镀锡片、锡锭和铜板，锡含量10%，铜含量90%；
具体步骤如下：
S1、熔炼：将铜线、镀锡片、锡锭和铜板通过剪切机切割成长度为5-10cm，按照熔点从高到低的顺序，分别将铜线、铜板、锡锭和镀锡片切割完成后的原料放入中频炉内坩埚中熔炼，通过中频炉线圈感应加热熔炼，使原料熔化为液体，并通过中频炉自带的搅拌棒对熔化的液体进行混合搅拌，使铜和锡混合；
S2、水雾化：熔化的金属经除渣后倒入中间漏包，通过其底部的耐热漏嘴，缩聚成一股金属流体，并进入雾化区域，金属液流在雾化区受到来自四周的高压水射流的冲击，利用高压水互成角度将金属液流进行雾化，使金属液流在瞬间被击碎成金属微滴，急冷成不规则金属颗粒形状，并坠入雾化区域底部，漏包选用5-7mm漏嘴，当雾化装置中的金属颗粒积累到一定程度后，再打开底部阀取金属颗粒；
S3、脱水：将雾化后的金属颗粒连同雾化后的水一同注入离心机内，控制离心机的转速到500r/min进行离心脱水得到半成品金属粉末；
S4、加热烘干：将半成品金属粉末利用传送带移入干燥机内，在真空干燥机内通过带孔干燥桶旋转将多余水分甩出烘干，同时干燥桶内部的搅拌棒持续对半成品金属粉末搅动，使半成品金属粉末分散，从而对内部的水分进行加热烘干；
S5、氧化：待半成品金属粉末烘干完成后，按照双氧水：盐酸：硝酸：氨水：稀硫酸=1：2：1：3：3比例将其依次倒入半成品金属粉末内，氧化过程中持续不断地搅拌加速氧化，得到氧化后的半成品金属粉末，并按照双氧水氧化1h，盐酸氧化1.5h，硝酸氧化2h，氨水氧化1.5h，稀硫酸氧化1.5h；
S6、还原：将氧化后的半成品金属粉末倒入还原炉内进行还原，并分段通入氨分解气体进行保护，第一段气流量控制为10m³/H，持续通入30min，气体通入截止后，等待30min进行第二段气体通入，第二段气流量控制为8m³/H，持续通入45min，气体通入截止后，等待30min进行第三段气体通入，第三段气流量控制为6m³/H，持续通入30min进行还原并形成半成品铜锡十；
S7、破碎：待还原结束后将烧结后的半成品铜锡十输送到圆锥式破碎机内进行破碎；
S8、筛分：将破碎后的粉末进行分级，分别采用80目、100目、200目筛网进行分级筛选；
S9、合批包装：将筛分后的粉末进行混合均匀，混合均匀后进行包装。
2.根据权利要求1所述的一种铜锡合金粉末生产方法，其特征在于：所述步骤S1中熔炼温度控制在1100-1200℃。
3.根据权利要求1所述的一种铜锡合金粉末生产方法，其特征在于：所述步骤S2中压力控制在12-15MPa。
4.根据权利要求1所述的一种铜锡合金粉末生产方法，其特征在于：所述步骤S4中带孔干燥桶的孔径小于等于1000目。
5.根据权利要求1所述的一种铜锡合金粉末生产方法，其特征在于：所述步骤S5控制氧化温度为40-60℃。
6.根据权利要求1所述的一种铜锡合金粉末生产方法，其特征在于：所述步骤S6中还原过程中将还原炉温度升至500-580℃。
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