CN104525961A - 一种高效制备超细高熔点球形金属粉末的方法与装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高效制备超细高熔点球形金属粉末的装置，包括壳体、设置于壳体的腔室内的坩埚和粉末收集区，其特征在于：坩埚内部设有多个容积相同的熔池，熔池底部固定有与腔室相连通的带小孔的垫片；传动杆包括与熔池数量相同的传动支杆，传动支杆的底部与带小孔的垫片上的圆孔对中；坩埚内部设有热电偶，坩埚外部设有感应加热器；粉末收集区包括设置在腔室底部的与电机相连的用于雾化金属液滴的旋转圆盘，腔室底部还设有收集槽。本发明还公开了高效制备超细高熔点球形金属粉末的方法，主要结合脉冲微孔喷射法和离心雾化法，能够制备粒径分布区间窄、圆球度高、有良好铺展性和流动性、生产效率高，符合3D打印使用要求的超细球形金属粉末。
Description
技术领域
本发明属于高熔点金属粉末制备的技术领域，具体地说是一种利用脉冲微孔喷射法与离心雾化法相结合高效制备超细高熔点球形金属粉末的方法与装置。
背景技术
随着材料向轻小化、集成化方向不断发展，球形粉末材料在电子封装、能源材料、生物医学等方面均有广泛的关注和应用，尤其在3D打印方面。3D打印技术突破了传统的制备技术，是一种运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术，可实现复杂微小构件的制备，并且生产效率高，材料利用率高，无需模具。随着3D打印技术的快速发展，对3D打印用球形高熔点金属粉末的需求也会越来越大，而3D打印用球形粉末需要满足球形度高，良好的流动性及铺展性，尺寸均匀可控，并且无卫星滴。满足3D打印要求的金属粉末的制备已成为该行业技术发展的瓶颈。
目前国内外工业生产金属球形粉末的方法主要为雾化法，包含气雾化法、水雾化法以及离心雾化法等。但是雾化法所制备粉末的尺寸分散度大，必须通过多次筛分才能得到满足粒径要求的粉末，使生产效率大大降低，尤其当尺寸有严格要求时；雾化法易产生卫星滴，使粉末表面粘连卫星滴，降低粉末的流动性及铺展性，无法满足3D打印用粉末的要求。目前高熔点球形金属粉末的大量高效制备仍处于空缺状态。因此，有必要提供一种高熔点金属粉末的高效制备方法及制备装置以解决3D打印用粉体制备的技术难题。
发明内容
根据上述提出的3D打印用金属粉末制备过程中存在的圆球度差，铺展性及流动性差等问题，而提供一种高效制备超细高熔点球形金属粉末的方法与装置。本发明主要结合脉冲微孔喷射法和离心雾化法两种方法，能巧妙地制备出球形度高、具有良好流动性和铺展性、尺寸均匀可控且无卫星滴、满足3D打印使用要求的高熔点金属粉末。
本发明采用的技术手段如下：
一种高效制备超细高熔点球形金属粉末的装置，包括壳体、设置于所述壳体的腔室内的坩埚和粉末收集区，所述粉末收集区置于所述腔室的底部，所述坩埚置于所述粉末收集区上部，所述坩埚内设有与设置在所述壳体外部的压电陶瓷相连的传动杆，所述壳体上设有伸入于所述坩埚内的上进气管，所述壳体上还设有与所述坩埚相连通的机械泵和扩散泵，所述壳体上还设有腔体进气管，其特征在于：
所述坩埚内部设有多个容积相同的熔池，所述熔池底部固定有与所述腔室相连通的带小孔的垫片；所述传动杆包括与所述熔池数量相同的传动支杆，所述传动支杆的底部与所述带小孔的垫片上的圆孔对中；所述坩埚内部设有热电偶，所述坩埚外部设有感应加热器；
所述粉末收集区包括设置在所述腔室底部的、与电机相连的用于雾化金属液滴的旋转圆盘，所述腔室底部还设有收集槽。
为方便原料加入及成品收集，所述壳体的一侧设有腔室门。传动杆的传动支杆伸入到坩埚的熔池内及熔体内部，熔体在传动支杆的带动下喷射出带小孔的垫片的圆孔形成液滴，液滴自由下落到高速旋转的旋转圆盘上，在离心力作用下液滴破碎成更小的微液滴，微液滴在下落过程中凝固形成球形金属粉末，最后降落到收集槽中。所述收集槽的面积足够大能够完全收集球形金属粉末，壳体的高度满足液滴经离心破碎后的微液滴自由下落时可完成凝固，壳体的宽度大于微液滴的飞行距离的条件，可使液滴离心破碎后的微液滴在下落过程中凝固成球形金属粉末并降落到收集槽中。
进一步地，所述压电陶瓷、所述传动杆、所述坩埚、所述壳体、所述感应加热器及所述旋转圆盘位于同一轴线上。
进一步地，所述熔池的数量为2-8个，通常情况下设置4-8个较能提高制备效率。
进一步地，所述带小孔的垫片上设有至少1个圆孔，所述圆孔的孔径范围在0.02mm-2.0mm之间。
进一步地，所述带小孔的垫片的材料与置于所述坩埚内的熔融金属的润湿角大于90°。
进一步地，所述的旋转圆盘材料为耐高温的陶瓷材料，所述旋转圆盘的直径小于等于所述坩埚的直径，所述旋转圆盘的直径大于相对的带小孔的垫片的圆孔之间的距离，所述旋转圆盘的面积大小满足从带小孔的垫片的圆孔内喷出的液滴可以落在旋转圆盘的边缘上即可，所述旋转圆盘的转速为10000-60000rpm。
本发明还公开了高效制备超细高熔点球形金属粉末的方法，其特征在于包括如下步骤：
①装料：将原料研磨到预设的平均粒径后装入到坩埚内密封；
②抽真空与加热：利用机械泵和扩散泵对所述坩埚和所述壳体抽真空，并充入高纯度惰性保护气体，如氦气、氩气；根据待加热原料的熔点设定感应加热器的加热功率，待加热温度到熔点后保温使原料完全熔化为熔体，通常保温温度在20min-40min；手动调整传动杆的位置至传动杆上的传动支杆与带小孔的垫片之间为预设距离；
③喷射液滴：给压电陶瓷输入一定波型的脉冲信号，压电陶瓷带动传动杆向下移动挤压熔体，同时通过上进气管向坩埚中通入高纯度惰性保护气体，使所述坩埚内与所述壳体的腔室之间达到一定差压，在差压与脉冲的作用下，熔体从带有小孔的垫片中的圆孔喷出形成液滴；
④形成粉末：液滴自由下落到高速旋转的旋转圆盘的边缘上，在离心力的作用下，液滴破碎成更小的微液滴，微液滴在下落过程中无容器凝固形成球形金属粉末，降落至收集槽中；
⑤收集粉末：制备结束后，停止感应加热器的加热及旋转圆盘的旋转，关闭机械泵、扩散泵、腔体进气管和上进气管，打开腔室门，取出收集槽中的金属粉末。
进一步地，所述原料研磨的平均粒径为1cm-2cm，通过腔室门装入到所述坩埚中，原料放入量为所述坩埚容积的1/4-3/4。
进一步地，所述坩埚内部设有多个容积相同的熔池，所述熔池底部固定有与所述腔室相连通的带小孔的垫片；所述传动杆包括与所述熔池数量相同的传动支杆，所述传动支杆的底部与所述带小孔的垫片上的圆孔对中；手动调整传动支杆底部的位置至传动支杆与带小孔的垫片之间的距离为2cm-10cm，优选的为2cm-5cm。
进一步地，步骤③中，通入高纯度惰性保护气体后，使所述坩埚内与所述壳体的腔室之间达到差压为0-200kPa。
较现有技术相比，本发明的效果和益处如下：
本发明设计了一种脉冲微孔多传动杆喷射法与离心雾化法相结合的可高效制备高熔点金属球形粉末的装置，脉冲微孔喷射法可以克服其他方法在高熔点金属喷射上的不足，实现高熔点金属均匀液滴的喷射，并且喷射出的液滴无卫星滴，球形度高；采用多传动杆的方式可以提高生产效率；再由离心雾化法将均匀液滴破碎成微液滴，微液滴的尺寸大大减小，而且粒径分布区间非常狭窄，每个液滴破碎成多个微液滴，极大的提高了粉末的产量，实现高效制备超细金属球形粉末，满足工业生产的要求。
本发明的工艺方法可控性强，表现在如下几点：通过感应加热器可精确控制坩埚的加热温度；通过向坩埚内与壳体内的腔室内通入高纯度惰性保护气体，可控制坩埚与腔室的压力差；传动杆的个数可控，提高生产效率；坩埚底部带小孔的垫片的圆孔的尺寸可以控制液滴的尺寸，经过离心雾化，进一步控制球形金属粉末的粒径分布；旋转圆盘的转速可控，即离心雾化的效果可控；工艺参数的可调节与可控制，可以获得符合要求的粒径分布及尺寸的球形金属粉末，生产效率大幅度提高。
本发明能够高效制备出满足要求的高熔点球形金属粉末，粒径分布区间窄，圆球度高，无卫星滴，流动性与铺展性良好，且生产效率高，成本低，适宜工业化生产。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1是本发明的结构示意图。
图2是图1中A-A面视图。
图中：1、压电陶瓷 2、传动杆 3、坩埚 4、壳体 5、感应加热器 6、熔池7、熔体 8、圆孔 9、液滴 10、腔室门 11、收集槽 12、金属粉末 13、微液滴 14、支柱 15、旋转圆盘 16、腔体进气管 17、带小孔的垫片 18、机械泵 19、扩散泵 20、腔室 21、上进气管。
具体实施方式
如图1所示，一种高效制备超细高熔点球形金属粉末的装置，包括壳体4、设置于所述壳体4的腔室20内的坩埚3和粉末收集区，所述粉末收集区置于所述腔室20的底部，所述坩埚3置于所述粉末收集区上部，所述坩埚3内设有与设置在所述壳体4外部的压电陶瓷1相连的传动杆2，所述壳体4上设有伸入于所述坩埚3内的上进气管21，所述壳体4上还设有与所述坩埚3相连通的机械泵18和扩散泵19，所述壳体4上还设有腔体进气管16。
所述坩埚3内部设有多个容积相同的熔池6(如图2所示)，本实施例中，熔池6的个数为4个，所述熔池6底部固定有与所述腔室20相连通的带小孔的垫片17；所述带小孔的垫片17上设有至少1个圆孔8，所述圆孔8的孔径范围在0.02mm-2.0mm之间，所述带小孔的垫片17的材料与置于所述坩埚3内的熔体7的润湿角大于90°。
所述传动杆2包括与所述熔池6数量相同的4个传动支杆，所述传动支杆的底部与所述带小孔的垫片17上的圆孔8对中，传动支杆底部距带小孔的垫片17的距离为5-10cm；所述坩埚3内部设有热电偶，可感测到加热温度，所述坩埚3外部设有感应加热器5；
所述粉末收集区包括设置在所述腔室20底部的、与电机相连的用于雾化金属液滴的旋转圆盘15，所述旋转圆盘15由支柱14支撑，所述腔室20底部还设有收集槽11，本实施例中，收集槽11分别设置在所述旋转圆盘15的两侧。所述的旋转圆盘15材料为耐高温的陶瓷材料，所述旋转圆盘15的直径小于等于所述坩埚3的直径，所述旋转圆盘15的直径大于相对的带小孔的垫片17的圆孔之间的距离，即所述旋转圆盘15的面积大小满足从带小孔的垫片17的圆孔内喷出的液滴可以落在旋转圆盘15的边缘上即可，所述旋转圆盘15的转速为10000-60000rpm。
所述压电陶瓷1、所述传动杆2、所述坩埚3、所述壳体4、所述感应加热器5及所述旋转圆盘15位于同一轴线上。
利用本发明装置高效制备超细高熔点球形金属粉末的方法，包括如下步骤：
①装料：将原料研磨到平均粒径为1cm-2cm的颗粒后，通过腔室门10装入到所述坩埚3中密封，原料放入量为所述坩埚3容积的1/4-3/4；
②抽真空与加热：利用机械泵18和扩散泵19对所述坩埚3和所述壳体4抽真空至10-3Pa，并充入高纯度惰性保护气体，如氦气、氩气；根据待加热原料的熔点设定感应加热器5的加热功率，待加热温度到熔点后保温20-40min使原料完全熔化为熔体7；手动调整传动杆2的位置至传动杆2上的传动支杆与带小孔的垫片17之间为2cm-10cm；
③喷射液滴：给压电陶瓷1输入一定波型的脉冲信号，压电陶瓷1带动传动杆2向下移动挤压熔体7，同时通过上进气管21向坩埚3中通入高纯度惰性保护气体，使所述坩埚3内与所述壳体4的腔室20之间达到差压为0-200kPa，在差压与脉冲的作用下，熔体7从带有小孔的垫片17中的圆孔8喷出形成液滴9；
④形成粉末：液滴9自由下落到高速旋转的旋转圆盘15的边缘上，在离心力的作用下，液滴9破碎成更小的微液滴13，微液滴13在下落过程中无容器凝固形成球形金属粉末12，降落至收集槽中；
⑤收集粉末：制备结束后，停止感应加热器5的加热及旋转圆盘15的旋转，关闭机械泵18、扩散泵19、腔体进气管16和上进气管21，打开腔室门10，取出收集槽中的金属粉末12。
实施例1
用上述装置和方法制备铜球形金属粉末的具体实施方式为：
首先将铜块破碎成粒径为2cm大小的块状颗粒，装入坩埚3中，铜颗粒的装入量达到所述坩埚3容量的2/3，然后将材质为石墨的带小孔的垫片17通过螺钉安装到坩埚3的底部，关上腔室门10；用机械泵18将坩埚3和腔室20抽到低真空1Pa-5Pa，再用扩散泵19抽高真空至10-3Pa，充入高纯度惰性保护气体氩气至大气压；设定加热温度为1400℃，为感应加热器5通电，温度达到1400℃后继续保温30min，使坩埚3中铜颗粒全部熔化成熔体7；打开上进气管21，向坩埚3内充入高纯惰性保护气体氩气，使得坩埚3内与腔室20之间的差压达到50kPa；其次给压电陶瓷1输入方形波的脉冲信号，压电陶瓷1带动传动杆2向下振动挤压熔体7，熔体7从材质为石墨的带小孔的垫片17的圆孔8中喷射出来形成液滴9；液滴9自由下落到高速旋转的旋转圆盘15边缘上，在离心力的作用下液滴9破碎成更小的微液滴13，微液滴13在下落过程中无容器凝固，形成球形金属粉末12，降落至收集槽11中；待制备结束后，停止感应加热器5的加热及旋转圆盘15的旋转，关闭机械泵18、扩散泵19、腔体进气管16、上进气管21，打开腔室门10，取出收集槽11中的球形金属粉末12。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种高效制备超细高熔点球形金属粉末的装置，包括壳体(4)、设置于所述壳体(4)的腔室(20)内的坩埚(3)和粉末收集区，所述粉末收集区置于所述腔室(20)的底部，所述坩埚(3)置于所述粉末收集区上部，所述坩埚(3)内设有与设置在所述壳体(4)外部的压电陶瓷(1)相连的传动杆(2)，所述壳体(4)上设有伸入于所述坩埚(3)内的上进气管(21)，所述壳体(4)上还设有与所述坩埚(3)相连通的机械泵(18)和扩散泵(19)，所述壳体(4)上还设有腔体进气管(16)，其特征在于：
所述坩埚(3)内部设有多个容积相同的熔池(6)，所述熔池(6)底部固定有与所述腔室(20)相连通的带小孔的垫片(17)；所述传动杆(2)包括与所述熔池(6)数量相同的传动支杆，所述传动支杆的底部与所述带小孔的垫片(17)上的圆孔(8)对中；所述坩埚(3)内部设有热电偶，所述坩埚(3)外部设有感应加热器(5)；
所述粉末收集区包括设置在所述腔室(20)底部的、与电机相连的用于雾化金属液滴的旋转圆盘(15)，所述腔室(20)底部还设有收集槽(11)。
2.根据权利要求1所述的高效制备超细高熔点球形金属粉末的装置，其特征在于：所述压电陶瓷(1)、所述传动杆(2)、所述坩埚(3)、所述壳体(4)、所述感应加热器(5)及所述旋转圆盘(15)位于同一轴线上。
3.根据权利要求1所述的高效制备超细高熔点球形金属粉末的装置，其特征在于：所述熔池(6)的数量为2-8个。
4.根据权利要求1所述的高效制备超细高熔点球形金属粉末的装置，其特征在于：所述带小孔的垫片(17)上设有至少1个圆孔(8)，所述圆孔(8)的孔径范围在0.02mm-2.0mm之间。
5.根据权利要求1所述的高效制备超细高熔点球形金属粉末的装置，其特征在于：所述带小孔的垫片(17)的材料与置于所述坩埚(3)内的熔体(7)的润湿角大于90°。
6.根据权利要求1所述的高效制备超细高熔点球形金属粉末的装置，其特征在于：所述的旋转圆盘(15)材料为耐高温的陶瓷材料，所述旋转圆盘(15)的直径小于等于所述坩埚(3)的直径，所述旋转圆盘(15)的直径大于相对的带小孔的垫片(17)的圆孔之间的距离，所述旋转圆盘(15)的转速为10000-60000rpm。
7.一种高效制备超细高熔点球形金属粉末的方法，其特征在于包括如下步骤：
①装料：将原料研磨到预设的平均粒径后装入到坩埚(3)内密封；
②抽真空与加热：利用机械泵(18)和扩散泵(19)对所述坩埚(3)和所述壳体(4)抽真空，并充入高纯度惰性保护气体；根据待加热原料的熔点设定感应加热器(5)的加热功率，待加热温度到熔点后保温使原料完全熔化为熔体(7)；手动调整传动杆(2)的位置至传动杆(2)上的传动支杆与带小孔的垫片(17)之间为预设距离；
③喷射液滴：给压电陶瓷(1)输入一定波型的脉冲信号，压电陶瓷(1)带动传动杆(2)向下移动挤压熔体(7)，同时通过上进气管(21)向坩埚(3)中通入高纯度惰性保护气体，使所述坩埚(3)内与所述壳体(4)的腔室(20)之间达到一定差压，在差压与脉冲的作用下，熔体(7)从带有小孔的垫片(17)中的圆孔(8)喷出形成液滴(9)；
④形成粉末：液滴(9)自由下落到高速旋转的旋转圆盘(15)的边缘上，在离心力的作用下，液滴(9)破碎成更小的微液滴(13)，微液滴(13)在下落过程中无容器凝固形成球形金属粉末(12)，降落至收集槽(11)中；
⑤收集粉末：制备结束后，停止感应加热器(5)的加热及旋转圆盘(15)的旋转，关闭机械泵(18)、扩散泵(19)、腔体进气管(16)和上进气管(21)，打开腔室门(10)，取出收集槽中的金属粉末(12)。
8.根据权利要求7所述的高效制备超细高熔点球形金属粉末的方法，其特征在于：所述原料研磨的平均粒径为1cm-2cm，通过腔室门(10)装入到所述坩埚(3)中，原料放入量为所述坩埚(3)容积的1/4-3/4。
9.根据权利要求7所述的高效制备超细高熔点球形金属粉末的方法，其特征在于：所述坩埚(3)内部设有多个容积相同的熔池(6)，所述熔池(6)底部固定有与所述腔室(20)相连通的带小孔的垫片(17)；所述传动杆(2)包括与所述熔池(6)数量相同的传动支杆，所述传动支杆的底部与所述带小孔的垫片(17)上的圆孔(8)对中；手动调整传动支杆底部的位置至传动支杆与带小孔的垫片(17)之间的距离为2cm-10cm。
10.根据权利要求7所述的高效制备超细高熔点球形金属粉末的方法，其特征在于：步骤③中，通入高纯度惰性保护气体后，使所述坩埚(3)内与所述壳体(4)的腔室(20)之间达到差压为0-200kPa。
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