CN115722590B - 一种整体成型的机身结构油箱的成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种整体成型的机身结构油箱的成型模具，涉及到油箱加工技术领域，包括支撑组件，所述支撑组件的中部和两侧分别设有凸模组件、第一凹模组件和第二凹模组件，所述支撑组件包括支撑板，所述支撑板的表面中部设有电动推杆，所述凸模组件包括支撑架，所述支撑架的底端中部与电动推杆的顶端固定连接，本发明解决了将油箱分成两部分加工成型的方式效率较低，不利于油箱的快速加工，并且金属原料板材在冲压成型的挤压摩擦作用下，会产生较多的碎屑粉尘附着在成型后的原料板材上不方便清理，此外，由于挤压摩擦的作用导致原料板材温度升高，不能及时快速的散热的问题。

Description

一种整体成型的机身结构油箱的成型模具

技术领域

本发明涉及油箱加工技术领域，特别涉及一种整体成型的机身结构油箱的成型模具。

背景技术

油箱是指飞机上的或汽车上的装燃料的容器，是液压系统中储存液压油或液压液的专用容器，油箱可分为开式油箱和闭式油箱两种，油箱必须有足够大的容积；吸油管及回油管应插入最低液面以下，以防止吸空和回油飞溅产生气泡；吸油管和回油管之间的距离要尽可能地远些，之间应设置隔板；为了保持油液清洁，油箱应有周边密封的盖板，盖板上装有空气滤清器。

机身结构油箱一般采用冲压成型的方式生产，油箱一般由两部分拼接而成，传统技术中采用分别冲压的方式实现油箱两部分的成型加工，但是，将油箱分成两部分加工成型的方式效率较低，不利于油箱的快速加工；并且金属原料板材在冲压成型的挤压摩擦作用下会产生较多的碎屑粉尘附着在成型后的原料板材上，不方便清理；此外，由于挤压摩擦的作用导致原料板材温度升高，不能及时快速的散热。

因此，发明一种整体成型的机身结构油箱的成型模具来解决上述问题很有必要。

发明内容

本发明的目的在于提供一种整体成型的机身结构油箱的成型模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种整体成型的机身结构油箱的成型模具，包括支撑组件，所述支撑组件的中部和两侧分别设有凸模组件、第一凹模组件和第二凹模组件；

所述支撑组件包括支撑板，所述支撑板的表面中部设有电动推杆；

所述凸模组件包括支撑架，所述支撑架的底端中部与电动推杆的顶端固定连接，所述支撑架的两侧均设有活动板，两侧的所述活动板相互远离的一侧均设有凸模体，所述凸模体的内部开设有两个对称设置的弧形槽，所述弧形槽的两端均贯穿活动板的内侧壁，所述弧形槽的两端槽口处均设有连接管，所述弧形槽的内壁均开设有圆形槽，所述弧形槽内设有与圆形槽对应的挡块，所述挡块的一端设有与圆形槽相适配的活动柱，所述挡块的表面开设有与活动柱对应的导气槽，所述导气槽的内侧均匀开设有导气孔，所述导气槽的端部嵌有温度传感器；

所述第一凹模组件包括第一支撑座，所述第一支撑座设于支撑架的一侧，所述第一支撑座内设有第一凹模本体；

所述第二凹模组件包括第二支撑座，所述第二支撑座设于支撑架的另一侧，所述第二支撑座内设有第二凹模本体，所述第一凹模本体和第二凹模本体的内部均开设有呈“3”形结构的连通气槽。

优选的，所述支撑架的四角处均设有“V”形结构的定位板，每个所述定位板的两端均贯穿开设有滑孔，所述支撑板的表面位于电动推杆周围的位置设有与滑孔相插接的支撑杆。

优选的，所述支撑架的两侧均设有“匚”形结构的固定架，所述固定架的两端均贯穿开设有通孔，两侧的所述活动板的相对侧壁的四角处均设有与通孔相适配的插杆，两侧的所述插杆的相对一端设有限位环，所述插杆上位于限位环和固定架之间的位置套接有第一弹簧。

优选的，所述支撑架的中部设有空压机，所述空压机的输出端设有与连接管连通的导气管。

优选的，所述第一凹模本体和第二凹模本体上均开设有凹模腔，所述凹模腔的内壁开设有弧形结构的加强筋槽，所述第一支撑座和第二支撑座的外侧壁四角处均设有定位滑杆。

优选的，所述凹模腔的内壁开设有多个呈喇叭状结构且与连通气槽端口对应的出气孔，所述出气孔与连通气槽之间设有锥形结构的导气腔。

优选的，所述第一凹模本体四周环绕开设有呈方形结构的延伸槽，所述延伸槽四边中部均设有呈“L”形结构的折弯块，且折弯块两端侧壁向外倾斜设置，所述第二凹模本体的四周中部均开设有与折弯块相适配的折弯槽。

优选的，所述第二凹模本体的四个拐角处均开设有凹槽，所述凹槽和折弯槽之间设有切刀，所述凹槽内贯穿设有固定管，所述固定管的两侧分别设有限位块和环形板，且所述限位块和环形板之间设有活动贯穿于固定管的推杆，所述推杆上位于环形板和第二支撑座之间的位置套接有第二弹簧，所述环形板的端部设有推把。

优选的，所述支撑板的表面两侧设有固定杆，所述支撑板的表面两端设有支撑柱，所述支撑柱与相邻的固定杆之间的顶端设有连接板，两侧的所述连接板的表面远离支撑杆的一端均竖直设有固定板，所述连接板的表面与固定板的侧面之间设有延伸板，所述固定板的四角处均贯穿开设有与定位滑杆相套接的导孔。

优选的，所述固定板的内侧中部设有液压杆，两侧的所述液压杆的伸缩端分别与第一凹模本体和第二凹模本体的端面固定连接，所述支撑板的表面位于液压杆下方的位置设有液压油箱，所述液压油箱的顶部设有液压油泵，所述液压油泵通过液压管与液压杆连接。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、本发明通过设置支撑组件，支撑组件的上方设有凸模组件，凸模组件的两侧分别设有第一凹模组件和第二凹模组件，第一凹模组件和第二凹模组件可以分别与凸模组件配合实现对油箱两部分的成型加工，而油箱的两部分在成型后，第一凹模组件和第二凹模组件配合，可以将两部分油箱拼接，并将油箱的拼接处折弯，方便了后续焊接等工作的进行，提高了生产效率。

2、通过使液压杆少量收缩，外界气泵将压缩空气输送至连通气槽中，高压气体驱动原料板材推动活动板使第一弹簧压缩，高压气体从凹模腔与原料板材之间的间隙内排出时带走热量，实现散热，其次使外界气泵停止工作，启动空压机，压缩空气驱动挡块带动活动柱滑动，利用反作用力将活动板反向顶出，空压机产生的高压气体从导气孔排出进入原料板材与凸模体之间的间隙内，实现对成型后的原料板材内侧的散热降温。

3、原料板材散热时，可同时将原料板材内侧和外侧附着的部分碎屑粉尘排出，其次利用液压杆通过推动第一支撑座使第一弹簧再次压缩，压缩后再使液压杆再次少量收缩，第一弹簧少量复位，液压杆的收缩速度大于第一弹簧的复位速度，此时凹模腔、原料板材和凸模体之间互相碰撞，利用碰撞产生的震动将附着在原料板材上的碎屑粉尘震落。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明的支撑组件结构示意图。

图3为本发明的凸模组件结构示意图。

图4为本发明的支撑架结构示意图。

图5为本发明的弧形槽结构剖视示意图。

图6为本发明的图5中A处结构放大示意图。

图7为本发明的圆形槽结构剖视示意图。

图8为本发明的第一凹模组件结构示意图。

图9为本发明的第二凹模组件结构示意图。

图10为本发明的图9中B处结构放大示意图。

图11为本发明的推杆结构示意图。

图12为本发明的第一凹模组件与第二凹模组件配合状态示意图。

图13为本发明的连通气槽结构剖视示意图。

图14为本发明的图13中C处结构放大示意图。

图中：1、支撑组件；2、凸模组件；3、第一凹模组件；4、第二凹模组件；101、支撑板；102、电动推杆；103、支撑杆；104、固定杆；105、支撑柱；106、连接板；107、固定板；108、延伸板；109、导孔；110、液压杆；111、液压油箱；112、液压油泵；201、支撑架；202、定位板；203、滑孔；204、固定架；205、通孔；206、活动板；207、插杆；208、凸模体；209、弧形槽；210、连接管；211、圆形槽；212、活动柱；213、导气槽；214、挡块；215、导气孔；216、空压机；217、导气管；218、温度传感器；301、第一支撑座；302、第一凹模本体；303、定位滑杆；304、凹模腔；305、延伸槽；306、折弯块；307、连通气槽；308、出气孔；309、导气腔；401、第二支撑座；402、第二凹模本体；406、折弯槽；407、切刀；408、凹槽；409、固定管；410、限位块；411、推杆；412、环形板；413、推把。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

第一实施例：

本发明提供了如图1-14所示的一种整体成型的机身结构油箱的成型模具，包括支撑组件1，支撑组件1的中部和两侧分别设有凸模组件2、第一凹模组件3和第二凹模组件4。

支撑组件1包括支撑板101，支撑板101的表面中部设有电动推杆102，具体的，电动推杆102可以带动支撑架201上下运动，从而可以实现对凸模组件2高度的调整。

凸模组件2包括支撑架201，支撑架201的底端中部与电动推杆102的顶端固定连接，支撑架201的两侧均设有活动板206，两侧的活动板206相互远离的一侧均设有凸模体208，凸模体208的内部开设有两个对称设置的弧形槽209，弧形槽209的两端均贯穿活动板206的内侧壁，弧形槽209的两端槽口处均设有连接管210，弧形槽209的内壁均开设有圆形槽211，弧形槽209内设有与圆形槽211对应的挡块214，挡块214的一端设有与圆形槽211相适配的活动柱212，挡块214的表面开设有与活动柱212对应的导气槽213，导气槽213的内侧均匀开设有导气孔215。

具体的，挡块214的设置避免了活动柱212与圆形槽211分离，同时，挡块214的设置还增大了压缩空气对活动柱212的作用面积，弧形槽209中的压缩空气可以通过导气槽213和导气孔215排出，排出的压缩空气可以在凸模体208和原料板材之间的缝隙中流动，从而方便了原料板材的脱模。

支撑架201的四角处均设有“V”形结构的定位板202，每个定位板202的两端均贯穿开设有滑孔203，支撑板101的表面位于电动推杆102周围的位置设有与滑孔203相插接的支撑杆103，具体的，当支撑架201上下滑动时，滑孔203与支撑杆103配合，可以保证支撑架201运动的稳定性。

支撑架201的两侧均设有“匚”形结构的固定架204，固定架204的两端均贯穿开设有通孔205，两侧的活动板206的相对侧壁的四角处均设有与通孔205相适配的插杆207，两侧的插杆207的相对一端设有限位环，插杆207上位于限位环和固定架204之间的位置套接有第一弹簧，弹簧的设置使得插杆207与通孔205之间具有一定的行程范围，从而方便了冲压工作和脱模工作的进行。

支撑架201的中部设有空压机216，空压机216的输出端设有与连接管210连通的导气管217。

具体的，空压机216将压缩空气通过导气管217输送至弧形槽209中，弧形槽209中的压缩空气对挡块214作用，使得挡块214带动活动柱212运动，活动柱212在圆形槽211中运动，此时活动柱212对成型后的原料板材施加向外的作用力，同时，液压杆110带动第一凹模组件3和第二凹模组件4运动，此时原料板材被推离凸模体208，此时可以实现原料板材的脱模。

第一凹模组件3包括第一支撑座301，第一支撑座301设于支撑架201的一侧，第一支撑座301内设有第一凹模本体302，第二凹模组件4包括第二支撑座401，第二支撑座401设于支撑架201的另一侧，第二支撑座401内设有第二凹模本体402，第一凹模本体302和第二凹模本体402的内部均开设有呈“3”形结构的连通气槽307。

具体的，连通气槽307可以通过气管与外界气泵连通，气泵将压缩空气输送至连通气槽307中，连通气槽307中的压缩气体进入导气腔309中，由于导气腔309的锥形结构设置，使得压缩气体可以在导气腔309中堆积，从而使得导气腔309中的气体压力升高。

第一凹模本体302和第二凹模本体402上均开设有凹模腔304，凹模腔304的内壁开设有弧形结构的加强筋槽，第一支撑座301和第二支撑座401的外侧壁四角处均设有定位滑杆303，凹模腔304的内壁开设有多个呈喇叭状结构且与连通气槽307端口对应的出气孔308，出气孔308与连通气槽307之间设有锥形结构的导气腔309，加强筋槽的设置使得油箱在冲压时其表面可以形成加强筋，从而使得油箱的结构强度得到提升。

具体的，导气腔309中的气体可以通过出气孔308被排放至凹模腔304中，气体对凹模腔304中的产品作用，使得产品被推出凹模腔304，从而可以实现产品的辅助脱模，由于导气腔309中的气体从其口径较小的一端进入出气孔308，因此气体排出时的压力再次提升，从而使得产品的脱模效果得到提升，且凹模腔304的内壁设有多个出气孔308，多个出气孔308可以实现对产品多个位置的推出，从而保证了产品的脱模效果。

第一凹模本体302四周环绕开设有呈方形结构的延伸槽305，延伸槽305四边中部均设有呈“L”形结构的折弯块306，且折弯块306两端侧壁向外倾斜设置，第二凹模本体402的四周中部均开设有与折弯块306相适配的折弯槽406。

具体的，向外倾斜的设置使得折弯块306对原料挤压时，位于折弯块306边缘处的原料可以发生形变，折弯块306可以将原料板材的边缘处压入折弯槽406中，使得原料板材的边缘处发生折弯形变，从而可以实现对两块原料板材连接处的固定。

第二凹模本体402的四个拐角处均开设有凹槽408，凹槽408和折弯槽406之间设有切刀407，凹槽408内贯穿设有固定管409，固定管409的两侧分别设有限位块410和环形板412，且限位块410和环形板412之间设有活动贯穿于固定管409的推杆411，推杆411上位于环形板412和第二支撑座401之间的位置套接有第二弹簧，环形板412的端部设有推把413，按压推把413，使得推把413带动推杆411运动，推杆411带动限位块410运动，而限位块410可以挤压原料板材的边角处，即可实现成型后油箱的脱模。

具体的，当原料板材的边缘处因折弯块306的挤压发生形变时，原料板材的形变边缘受到切刀407的作用出现切断效果，切断后的原料板材可以发生更大范围的形变，从而使得两块原料板材之间的连接强度得到提升。

支撑板101的表面两侧设有固定杆104，支撑板101的表面两端设有支撑柱105，支撑柱105与相邻的固定杆104之间的顶端设有连接板106，两侧的连接板106的表面远离支撑杆103的一端均竖直设有固定板107，连接板106的表面与固定板107的侧面之间设有延伸板108，固定板107的四角处均贯穿开设有与定位滑杆303相套接的导孔109，具体的，延伸板108、连接板106和固定板107可以组成三角形结构，使得固定板107的结构强度得到提升，当第一支撑座301跟随液压杆110运动时，定位滑杆303在导孔109中滑动，使得第一支撑座301的滑动更加稳定。

固定板107的内侧中部设有液压杆110，两侧的液压杆110的伸缩端分别与第一凹模本体302和第二凹模本体402的端面固定连接，支撑板101的表面位于液压杆110下方的位置设有液压油箱111，液压油箱111的顶部设有液压油泵112，液压油泵112通过液压管与液压杆110连接。

具体的，液压油泵112可以将液压油箱111中的液压油输送至液压杆110中，从而可以实现对液压杆110伸缩长度的调整，进而可以实现对第一凹模组件3和第二凹模组件4位置的调整。

本实施例装置在使用时，首先调整凸模组件2的高度，使得凸模组件2运动至第一凹模组件3和第二凹模组件4之间，此时将油箱两部分的金属原料板材分别放置在凸模组件2与第一凹模组件3之间、凸模组件2与第二凹模组件4之间，此时通过支撑组件1调整第一凹模组件3和第二凹模组件4的位置，使得第一凹模组件3和第二凹模组件4朝着凸模组件2的方向运动，此时第一凹模组件3、第二凹模组件4可以分别与凸模组件2配合完成油箱两部分的加工，待油箱两部分加工完成后，再次调整第一凹模组件3和第二凹模组件4之间的位置，使得第一凹模组件3、第二凹模组件4与凸模组件2分离，此时调整凸模组件2的高度，使得凸模组件2与第一凹模组件3、第二凹模组件4错位，此时调整第一凹模组件3和第二凹模组件4的位置，使得第一凹模组件3和第二凹模组件4分别带动油箱的两部分运动，直至油箱的两部分完成拼接，此时第一凹模组件3和第二凹模组件4配合，将油箱的拼接处折弯，此时油箱的两部分拼接为一个整体，且其连接处为折弯连接，此时可以实现油箱的整体成型，在对油箱内部进行辅材安装和加工时，可以通过拆分折弯处的方式将油箱分离，通过对油箱的折弯处进行焊接，可以实现油箱的后续加工。

第一凹模组件3、第二凹模组件4和凸模组件2配合完成油箱的成型加工时，将油箱的原料板材竖直放置在连接板106表面，并使得两个原料板材分别与两个凹模腔304贴合，此时液压油泵112将液压油箱111中的液压油输送至液压杆110内，此时两个液压杆110分别带动第一凹模本体302和第二凹模本体402运动，第一凹模本体302和第二凹模本体402分别带动两块原料板材运动，两块原料板材受到凸模体208的作用被分别压入两个凹模腔304中，此时可以实现油箱两部分原料的冲压成型。

原料板材冲压成型后，空压机216将压缩空气通过导气管217输送至弧形槽209中，弧形槽209中的压缩空气对挡块214作用，使得挡块214带动活动柱212运动，活动柱212在圆形槽211中运动，此时活动柱212对成型后的原料板材施加向外的作用力，同时，液压杆110带动第一凹模组件3和第二凹模组件4运动，此时原料板材被推离凸模体208，此时可以实现原料板材的脱模。

第一凹模组件3、第二凹模组件4与凸模组件2分离后，通过电动推杆102调整凸模组件2的高度，使得凸模组件2运动至第一凹模组件3和第二凹模组件4的下方，此时通过液压杆110调整第一凹模组件3和第二凹模组件4的位置，使得第一凹模组件3和第二凹模组件4相对运动，而第一凹模组件3和第二凹模组件4可以带动成型后的原料板材运动，直至两个原料板材相互贴合，此时两个凹模腔304分别对两个原料板材施加作用力，使得两个原料板材发生压合，在此过程中，折弯块306对原料板材的边缘处施加作用力，使得原料板材的边缘处被压入折弯槽406中，从而可以实现两块原料板材连接处的折弯连接，进而可以将两块原料板材冲压成整体的油箱结构。

两块原料板材完成拼接后，按压推把413，使得推把413带动推杆411运动，推杆411带动限位块410运动，而限位块410可以挤压原料板材的边角处，即可实现成型后油箱的脱模。

在此过程中，连通气槽307可以与外界气泵连接，气泵将压缩空气输送至连通气槽307中，连通气槽307中的压缩气体进入导气腔309中，由于导气腔309的锥形结构设置，使得压缩气体可以在导气腔309中堆积，从而使得导气腔309中的气体压力升高，同时，导气腔309中的气体可以通过出气孔308被排放至凹模腔304中，气体对凹模腔304中的产品作用，使得产品被推出凹模腔304，从而可以实现产品的辅助脱模，由于导气腔309中的气体从其口径较小的一端进入出气孔308，因此气体排出时的压力再次提升，从而使得产品的脱模效果得到提升，且凹模腔304的内壁设有多个出气孔308，多个出气孔308可以实现对产品多个位置的推出，从而保证了产品的脱模效果。

第二实施例：

基于第一实施例提供的一种整体成型的机身结构油箱的成型模具，在实际的使用过程中，分别利用第一凹模组件3和第二凹模组件4与凸模组件2进行配合对油箱的两侧进行冲压成型时，由于板材受到挤压摩擦的作用会产生较多的碎屑粉尘，在两个已经冲压成型完毕的板材进行拼接时，容易导致碎屑粉尘被封闭在油箱的腔体内，并且一旦拼接完成很难再将腔体内的碎屑粉尘彻底清理出来，影响后续使用，此外，在挤压摩擦的作用下会产生热量，受热胀冷缩的影响会影响两侧腔体对接的紧密性，进而影响产品质量，为了解决上述问题：

导气槽213的端部嵌有温度传感器218。

本实施例装置在使用时，在两侧的油箱原料板材冲压完毕后，且在第一凹模本体302和第二凹模本体402分别与两侧的凸模体208没有分离时，第一弹簧仍然处于压缩状态，且凹模和凸模处于紧密贴合状态，此时利用温度传感器218对冲压后的油箱板材进行温度监测，当监测到油箱板材的温度大于温度传感器218所设阈值时，先利用液压油泵112使液压杆110少量收缩，同时第一弹簧随之少量复位，此时凹模和凸模仍然处于紧密贴合状态，再利用外界气泵将压缩空气输送至连通气槽307中，通过出气孔308排入凹模腔304内，此时高压气体吹动已经成型的原料板材推动活动板206使第一弹簧压缩，同时凹模腔304与原料板材之间出现间隙，进而从出气孔308排入的高压气体可从凹模腔304与原料板材之间的间隙内排出，在高压气体排出的过程中，可带走原料板材上因挤压摩擦而产生的热量，从而实现对成型后的原料板材的外侧壁进行降温。

其次，使外界气泵停止工作，凹模腔304与原料板材复位并再次贴合，第一弹簧随之复位，此时启动空压机216，将压缩空气通过导气管217输送至弧形槽209中，并驱动挡块214带动活动柱212滑动，活动柱212对成型后的原料板材施加向外的作用力，继而可利用反作用力将活动板206反向顶出，使两侧的活动板206相互靠近，同时原料板材与凸模体208之间出现间隙，且第一弹簧压缩，同时空压机216产生的高压气体从导气孔215排出并进入原料板材与凸模体208之间的间隙内，从而实现对成型后的原料板材内侧的散热降温，以此进行循环，即可实现高效快速的散热降温，温度传感器218检测到原料板材上的温度小于温度传感器218的所设阈值时，空压机216停止工作。

值得注意的是，在利用外界的气泵和空压机216对已经成型后的原料板材散热时，可同时将原料板材内侧和外侧附着的部分碎屑粉尘排出，并且可清除附着在凹模腔304内侧以及凸模体208外侧的部分碎屑粉尘。

虽然在散热的同时可清除掉部分附着在原料板材内侧和外侧的碎屑粉尘，但在合模过程中产生的挤压力会导致少部分碎屑粉尘紧密贴合在原料板材的内侧和外侧，利用外界的气泵和空压机216产生的高压气体仍然无法清除。

因此，为了彻底清除原料板材上附着的碎屑粉尘，使液压杆110仍然处于在散热时少量收缩的状态，然后利用液压杆110推动第一支撑座301运动，使第一弹簧再次压缩，压缩完毕后，利用液压油泵112驱动液压杆110再次少量收缩，同时第一弹簧少量复位，并且使液压杆110的收缩速度大于第一弹簧的复位速度，即液压杆110收缩完毕后，第一弹簧才完成复位，在此状态下利用速度差可实现凹模腔304、原料板材和凸模体208之间的轻度碰撞，以此进行循环，从而可利用碰撞产生的震动将紧密附着在原料板材上的碎屑粉尘震落，在碰撞震动的同时，利用外界气泵和空压机216产生的高压气体将震落的碎屑粉尘排出。

最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种整体成型的机身结构油箱的成型模具，其特征在于，包括支撑组件，所述支撑组件的中部和两侧分别设有凸模组件、第一凹模组件和第二凹模组件；

所述支撑组件包括支撑板，所述支撑板的表面中部设有电动推杆；

所述凸模组件包括支撑架，所述支撑架的底端中部与电动推杆的顶端固定连接，所述支撑架的两侧均设有活动板，两侧的所述活动板相互远离的一侧均设有凸模体，所述凸模体的内部开设有两个对称设置的弧形槽，所述弧形槽的两端均贯穿活动板的内侧壁，所述弧形槽的两端槽口处均设有连接管，所述弧形槽的内壁开设有圆形槽，所述弧形槽内设有与圆形槽对应的挡块，所述挡块的一端设有与圆形槽相适配的活动柱，所述挡块的表面开设有与活动柱对应的导气槽，所述导气槽的内侧均匀开设有导气孔，所述导气槽的端部嵌有温度传感器；

所述第一凹模组件包括第一支撑座，所述第一支撑座设于支撑架的一侧，所述第一支撑座内设有第一凹模本体；

所述第二凹模组件包括第二支撑座，所述第二支撑座设于支撑架的另一侧，所述第二支撑座内设有第二凹模本体，所述第一凹模本体和第二凹模本体的内部均开设有连通气槽；

所述第一凹模本体四周环绕开设有呈方形结构的延伸槽，所述延伸槽四边中部均设有呈“L”形结构的折弯块，且折弯块两端侧壁向外倾斜设置，所述第二凹模本体的四周中部均开设有与折弯块相适配的折弯槽；

所述第二凹模本体的四个拐角处均开设有凹槽，所述凹槽和折弯槽之间设有切刀，所述凹槽内贯穿设有固定管，所述固定管的两侧分别设有限位块和环形板，且所述限位块和环形板之间设有活动贯穿于固定管的推杆，所述推杆上位于环形板和第二支撑座之间的位置套接有第二弹簧，所述环形板的端部设有推把；

装置在使用时，调整所述凸模组件的高度，使得所述凸模组件运动至所述第一凹模组件和第二凹模组件之间，将油箱两部分的金属原料板材分别放置在凸模组件与所述第一凹模组件之间、凸模组件与第二凹模组件之间，通过所述支撑组件调整第一凹模组件和第二凹模组件的位置，使得所述第一凹模组件和第二凹模组件朝着凸模组件的方向运动，所述第一凹模组件、第二凹模组件分别与凸模组件配合完成油箱两部分的加工，待油箱两部分加工完成后，再次调整所述第一凹模组件和第二凹模组件之间的位置，使得所述第一凹模组件、第二凹模组件与凸模组件分离，调整所述凸模组件的高度，使得所述凸模组件与第一凹模组件、第二凹模组件错位，调整所述第一凹模组件和第二凹模组件的位置，使得所述第一凹模组件和第二凹模组件分别带动油箱的两部分运动，直至油箱的两部分完成拼接，所述第一凹模组件和第二凹模组件配合将油箱的拼接处折弯，油箱的两部分拼接为一个整体，其连接处为折弯连接，实现油箱的整体成型。

2.根据权利要求1所述的一种整体成型的机身结构油箱的成型模具，其特征在于：所述支撑架的四角处均设有“V”形结构的定位板，每个所述定位板的两端均贯穿开设有滑孔，所述支撑板的表面位于电动推杆周围的位置设有与滑孔相插接的支撑杆。

3.根据权利要求1所述的一种整体成型的机身结构油箱的成型模具，其特征在于：所述支撑架的两侧均设有“匚”形结构的固定架，所述固定架的两端均贯穿开设有通孔，两侧的所述活动板的相对侧壁的四角处均设有与通孔相适配的插杆，两侧的所述插杆的相对一端设有限位环，所述插杆上位于限位环和固定架之间的位置套接有第一弹簧。

4.根据权利要求1所述的一种整体成型的机身结构油箱的成型模具，其特征在于：所述支撑架的中部设有空压机，所述空压机的输出端设有与连接管连通的导气管。

5.根据权利要求1所述的一种整体成型的机身结构油箱的成型模具，其特征在于：所述第一凹模本体和第二凹模本体上均开设有凹模腔，所述凹模腔的内壁开设有弧形结构的加强筋槽，所述第一支撑座和第二支撑座的外侧壁四角处均设有定位滑杆。

6.根据权利要求5所述的一种整体成型的机身结构油箱的成型模具，其特征在于：所述凹模腔的内壁开设有多个呈喇叭状结构且与连通气槽端口对应的出气孔，所述出气孔与连通气槽之间设有锥形结构的导气腔，所述连通气槽呈“3”形结构。

7.根据权利要求5所述的一种整体成型的机身结构油箱的成型模具，其特征在于：所述支撑板的表面两侧设有固定杆，所述支撑板的表面两端设有支撑柱，所述支撑柱与相邻的固定杆之间的顶端设有连接板，两侧的所述连接板的表面远离支撑杆的一端均竖直设有固定板，所述连接板的表面与固定板的侧面之间设有延伸板，所述固定板的四角处均贯穿开设有与定位滑杆相套接的导孔。

8.根据权利要求7所述的一种整体成型的机身结构油箱的成型模具，其特征在于：所述固定板的内侧中部设有液压杆，两侧的所述液压杆的伸缩端分别与第一凹模本体和第二凹模本体的端面固定连接，所述支撑板的表面位于液压杆下方的位置设有液压油箱，所述液压油箱的顶部设有液压油泵，所述液压油泵通过液压管与液压杆连接。

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