CN115708598A - 雾化芯、雾化器、电子雾化装置以及雾化芯的制造方法 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供一种雾化芯、雾化器、电子雾化装置以及雾化芯的制造方法，其中，雾化芯包括基体以及发热体。基体具有导液孔以及相对设置的第一表面和第二表面，第一表面的至少部分区域形成进液面，第二表面的至少部分区域形成发热区域，发热区域包括朝向不同方向的发热面，导液孔设置于基体，用于将气溶胶生成基质从进液面导引至发热面，发热体设置于发热面。本申请提供的雾化芯的发热区域包括朝向不同方向的发热面，如此，可以实现雾化各向喷射，即使得雾化的气溶胶朝向不同角度喷射，从而在一定程度上可以减少气溶胶与从外界流入的气流对冲，更有利于从外界流入的气流将从不同雾化角度雾化的气溶胶带出，提高了烟雾量。

Description

雾化芯、雾化器、电子雾化装置以及雾化芯的制造方法

技术领域

本申请涉及雾化技术领域，特别是涉及一种雾化芯、雾化器、电子雾化装置以及雾化芯的制造方法。

背景技术

电子雾化装置具有雾化芯，雾化芯用于将气溶胶生成基质加热雾化生成气溶胶。随着技术进步，用户对电子雾化装置的烟雾量提出了较高的要求，而相关技术中的雾化芯存在烟雾量不够的问题，影响电子雾化装置的使用体验。

发明内容

有鉴于此，本申请实施例期望提供一种能够提高烟雾量的雾化芯、雾化器、电子雾化装置以及雾化芯的制造方法。

为达到上述目的，本申请实施例提供了一种雾化芯，包括：

基体，所述基体具有导液孔以及相对设置的第一表面和第二表面，所述第一表面的至少部分区域形成进液面，所述第二表面的至少部分区域形成发热区域，所述发热区域包括朝向不同方向的发热面，所述导液孔设置于所述基体，用于将气溶胶生成基质从所述进液面导引至所述发热面；

发热体，所述发热体设置于所述发热面。

一些实施例中，所述发热面与对应的所述进液面平行。

一些实施例中，所述第一表面的至少部分区域形成凹槽，所述进液面设置于所述凹槽的槽壁面上。

一些实施例中，所述第二表面的至少部分区域外凸形成所述发热区域。

一些实施例中，所述发热区域的轮廓形状呈三棱柱形，所述三棱柱的至少两个侧面为所述发热面。

一些实施例中，所述发热区域的轮廓形状呈柱形，所述柱形的至少部分外侧面为所述发热面。

一些实施例中，所述发热区域的轮廓形状呈球面，所述发热面至少构成部分所述球面。

一些实施例中，所述导液孔的孔径为20μm-100μm；和/或，

所述发热面的孔隙率为20％-50％；和/或，

所述导液孔的长度为0.1mm-10mm。

一些实施例中，所述发热区域的轮廓形状呈抛物面、双曲面或椭球面。

本申请另一方面提供一种雾化器，包括：

储液腔，所述储液腔用于存储气溶胶产生基质；

上述任意一项所述的雾化芯，所述雾化芯的第一表面与所述储液腔流体连通。

一些实施例中，所述雾化器包括：

壳体，所述壳体设置有收容腔和出气通道；

至少部分结构设置于所述收容腔中的雾化座，所述雾化座的顶壁与所述壳体之间限定出所述储液腔，所述雾化座形成有雾化腔以及至少一个进液通道，所述进液通道连通于所述储液腔和设置在所述雾化腔的所述雾化芯之间，所述雾化腔通过所述出气通道与外界连通，所述储液腔内的气溶胶生成基质能够经所述进液通道导流至所述第一表面。

一些实施例中，所述雾化器包括与外界连通的进气通道，所述进气通道与所述发热面倾斜设置。

本申请另一方面提供一种电子雾化装置，包括电源组件以及上述任一项所述的雾化器，所述电源组件与所述雾化器电连接。

本申请实施例还提供一种雾化芯的制造方法，所述雾化芯包括基体和发热体，所述基体具有导液孔以及相对设置的第一表面和第二表面，所述第一表面的至少部分区域形成进液面，所述第二表面的至少部分区域形成发热区域，所述发热区域包括朝向不同方向的发热面，所述导液孔设置于所述基体，用于将气溶胶生成基质从所述进液面导引至所述发热面，所述发热体设置于所述发热面，所述制造方法包括：

制造与所述基体的结构嵌套的反模，其中，所述反模具有与所述导液孔嵌套的立柱；

将与所述反模的轮廓形状适配的模框和所述反模间隙套装，以共同限定出模腔；

浆料填充所述模腔以形成生胚；

处理所述生胚以形成所述基体。

一些实施例中，所述制造方法包括：

制造与所述基体的结构相同的母模，根据所述母模制造所述反模。

一些实施例中，将所述生胚烧结以形成所述基体之后，所述制造方法包括：

在所述基体的发热面镀膜或刷厚膜以形成发热膜。

一些实施例中，所述反模为软性材质和/或所述反模为一次性牺牲模。

一些实施例中，制造与所述基体的结构嵌套的反模，包括：

先一体注塑形成软性模板，其中，所述软性模板包括承载板和设置于所述承载板上多个所述立柱；

将所述承载板折叠或弯曲以形成所述反模。

一些实施例中，将与所述反模的轮廓形状适配的模框和所述反模间隙套装，以共同限定出模腔，包括：

所述模框形成有容纳槽，所述反模间隙套装于所述容纳槽中。

一些实施例中，将与所述反模的轮廓形状适配的模框和所述反模间隙套装，以共同限定出模腔，包括：

所述反模形成有容纳槽，所述模框间隙套装于所述容纳槽中。

一些实施例中，所述发热区域的轮廓形状呈三棱柱形，所述三棱柱的至少两个侧面为所述发热面；

所述反模轮廓的截面形状呈三棱柱形，所述反模与所述发热面相对应的侧面均具有多个所述立柱。

一些实施例中，所述发热区域的轮廓形状呈柱形，所述柱形的至少部分外侧面为所述发热面；

所述反模的轮廓形状呈柱形，所述反模与所述发热面相对应的侧面均具有多个所述立柱。

一些实施例中，所述基体的轮廓形状呈球面，所述发热面至少构成部分所述球面；

所述反模的轮廓形状呈球面，所述反模与所述发热面相对应的侧面均具有多个所述立柱。

本申请实施例提供的雾化芯，包括基体和发热体，基体具有导液孔以及相对设置的第一表面和第二表面，第一表面的至少部分区域形成进液面，第二表面的至少部分区域形成发热区域，发热区域包括朝向不同方向的发热面，导液孔设置于基体，用于将气溶胶生成基质从进液面导引至发热面，发热体设置于发热面，即通过导液孔连通进液面和发热面，如此，发热区域包括朝向不同方向的发热面，即各发热面上的导液孔朝向不同方向，也就是说，该雾化芯具有不同朝向的雾化角度，可以实现雾化各向喷射，即使得雾化的气溶胶朝向不同角度喷射，从而在一定程度上可以减少气溶胶与从外界流入的气流对冲，更有利于从外界流入的气流将从不同雾化角度雾化的气溶胶带出，提高了烟雾量。

附图说明

图1为本申请一实施例中的加热件的结构示意图；

图2为图1所示加热件另一个视角的结构示意图；

图3为图1所示加热件的又一个视角的结构示意图；

图4为图3所示加热件的半剖图；

图5为本申请一实施例中的电子雾化装置的结构示意图；

图6为本申请一实施例中的加热件的制造方法的流程框图；

图7为本申请一实施例中的反模的扫描电镜图；

图8为本申请另一实施例中的反模的扫描电镜图；

图9为本申请又一实施例中的反模的扫描电镜图；

图10为本申请一实施例中基体的制造过程的示意图。

附图标记说明

雾化芯10；基体11；第一表面11a；第二表面11b；导液孔11c；发热区域11d；发热面11e；凹槽11f；进液面11g；发热体12；

雾化器100；储液腔100a；壳体110；出气通道110a；进气通道110b；雾化座120；雾化腔120a；导气通道120b；敞口端120c；封闭端120d；通气口120e；

反模1；母模2；模框3；

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的技术特征可以相互组合，具体实施方式中的详细描述应理解为本申请宗旨的解释说明，不应视为对本申请的不当限制。

本申请实施例提供了一种电子雾化装置，包括电源组件以及本申请任一实施例提供的雾化器，电源组件与雾化器100电连接。

电子雾化装置用于对气溶胶生成基质进行雾化以产生气溶胶供用户吸食。所述气溶胶生成基质包括但不限于药品、含尼古丁的材料或不含尼古丁的材料等。

雾化器100用于存储气溶胶生成基质并雾化气溶胶生成基质以形成可供用户吸食的气溶胶。

示例性的，电子雾化装置的轮廓形状可以大致呈长条形。如此，便于用户手指拿取电子雾化装置。

示例性地，电子雾化装置包括主机，主机包括电源组件(图未示)，电源组件与雾化器100电连接，用于为雾化器100供电，并控制雾化器100工作，以使得雾化器100能够雾化气溶胶生成基质形成气溶胶。

需要说明的是，雾化器100与主机可以为一体成型结构，也可以为分体式结构，比如，雾化器100可以与主机可拆卸连接。其中，可拆卸地连接方式包括但不限于为螺纹连接，磁吸连接等。

请参阅图1至图5，雾化器100包括储液腔100a以及本申请任一实施例提供的雾化芯10，储液腔100a用于存储气溶胶产生基质，雾化芯10的第一表面11a与储液腔100a流体连通。雾化芯10与储液腔100a流体相通，也就是说，气溶胶产生基质可以经储液腔100a导引至雾化芯10，雾化芯10用于吸收并加热雾化气溶胶产生基质。

本申请实施例提供了一种雾化器，请参阅图5，包括壳体110以及雾化座120。

请参阅图5，壳体110设置有收容腔以及出气通道110a，气溶胶生成基质产生的气溶胶经出气通道110a供使用者吸食，需要说明的是，使用雾化器100的具体方式在此不做限制，例如使用者可以通过壳体110吸食气溶胶，也可以通过额外的吸嘴与壳体110配合吸食气溶胶。

请继续参阅图5，雾化座120的至少部分结构设置在收容腔中，雾化座120的顶壁与壳体110之间限定出用于存储气溶胶生成基质的储液腔100a，雾化座120形成有雾化腔120a以及至少一个进液通道，进液通道连通于储液腔100a和设置在雾化腔120a的雾化芯10之间，雾化腔120a通过出气通道110a与外界连通。也就是说，存储在储液腔100a内的气溶胶生成基质通过进液通道能够进入雾化腔120a进行加热雾化，加热雾化生成的气溶胶经出气通道110a流出。

需要说明的是，所述的雾化座120的至少部分结构设置在收容腔内指的是，可以是雾化座120的部分结构设置在收容腔内，也可以是雾化座120的全部结构设置在收容腔内。

储液腔100a内的气溶胶生成基质经进液通道导流至雾化腔120a内进行加热雾化以产生气溶胶，储液腔100a内的气溶胶生成基质被消耗后，外界的空气通过换气通道的进入储液腔100a以平衡储液腔100a内的压力。

本申请实施例提供了一种雾化芯，请参阅图1至图4，包括基体11以及发热体12。基体11具有导液孔11c以及相对设置的第一表面11a和第二表面11b，第一表面11a的至少部分区域形成进液面11g，第二表面11b的至少部分区域形成发热区域11d，发热区域11d包括朝向不同方向的发热面11e，导液孔11c设置于基体11，用于将气溶胶生成基质从进液面11g导引至发热面11e，发热体12设置于发热面11e。即导液孔11c连通进液面11g和发热面11e，通过在发热面11e上设置发热体12，用于对分布于发热面11e上的气溶胶生成基质进行加热雾化。

本申请实施例提供的雾化芯，发热区域11d包括朝向不同方向的发热面11e，即各发热面11e上的导液孔11c朝向不同方向，也就是说，该雾化芯10具有不同朝向的雾化角度，可以实现雾化各向喷射，即使得雾化的气溶胶朝向不同角度喷射，从而在一定程度上可以减少气溶胶与从外界流入的气流对冲，更有利于从外界流入的气流将从不同雾化角度雾化的气溶胶带出，提高了烟雾量。

一实施例中，第二表面11b的至少部分区域外凸形成发热区域11d，通过将第二表面11b的至少部分区域外凸形成发热区域11d，发热区域11d包括朝向不同方向的发热面11e，导液孔11c设置于基体11，如此，在发热面11e在第二表面11b上的投影面积一定的情况下，通过将第二表面11b的至少部分区域外凸形成发热区域11d，发热区域11d包括朝向不同方向的发热面11e，提高了发热面11e的总面积，发热面11e上的气溶胶生成基质分布面积更大，可以增大气溶胶生成基质的热交换面积，不仅能够提高雾化量，还能够更均衡地加热雾化气溶胶生成基质，降低气溶胶生成基质因局部高温产生的有害物质含量，可以有效改善使用体验。

一实施例中，发热面11e与对应的进液面11g平行，如此，可以保持进液的均匀稳定，可以使得雾化芯10更均衡地加热雾化气溶胶生成基质。

需要说明的是，发热面11e与对应的进液面11g平行指的是，发热面11e上所有点到对应的进液面11g的距离都相等，其中，发热面11e与对应的进液面11g可以是平面，也可以是曲面。

需要说明的是，发热面11e与对应的进液面11g平行，导液孔11c大致垂直于发热面11e和进液面11g设置。

一实施例中，导液孔11c有序排列，一方面，相较于无序排列的孔洞，有序排列的导液孔11c的数量等能够进行设计和计算，基体11对气溶胶生成基质的导流效果更加可控，能够提高产品的生产一致性，换句话说，在批量生产中，不同基体11的导液孔11c基本一致，使得同批次出厂的发热体12的加热效果趋于一致。

无序排列是指孔洞随机生成，没有设定规则。有序排列是指多个导液孔11c按照设定规则排列。有序排列包括但不限于阵列排列。示例性的，一实施例中，阵列布置可以是多个导液孔11c一维阵列排列，即多个导液孔11c按照一个方向间隔排列。一实施例中，阵列布置可以是多个导液孔11c二维阵列排列，即多个导液孔11c按照两个相交的方向间隔排列，例如，多个导液孔11c可以呈矩形阵列或圆形阵列排布等等。

基体11可以采用陶瓷材质。陶瓷材质具有导热均匀性好等特点。

发热体12的具体结构形式在此不做限制，示例性地，发热体12为设置于基体11上的发热膜。

发热膜的材质不限，示例性的，发热膜包括但不限于金属和/或合金等等。例如，发热膜为铝、金、银、铜、镍铬合金、镍铬铁合金、铁铬铝合金、镍、铂或钛等等。

发热膜的电阻值可以根据需求设定，示例性的，本申请中，发热膜的电阻值在0.2Ω(欧姆)-0.8Ω之间。如此，发热膜既能够快速升温，又能够较好地匹配电源组件。

一实施例中，请参阅图3和图4，发热面11e沿基体11的中心对称设置。如此，可以使得雾化芯10更均衡地加热雾化气溶胶生成基质，另外，发热面11e沿基体11的中心对称设置，有利于将各发热面11e与雾化芯10的进液面11g设置为等距的，进而保持进液的均匀稳定。

一实施例中，请参阅图1至图4，第一表面11a的至少部分区域形成凹槽11f，进液面11g设置于所述凹槽11f的槽壁面上。一方面，凹槽11f能够暂存气溶胶生成基质，不仅能够减少来自储液腔100a的大量气溶胶生成基质直接冲击雾化芯10，起到缓流作用，还能够起到预存气溶胶生成基质，提高导流面积，以便及时补充至发热面11e。

一实施例中，请继续参阅图1至图4，发热区域的轮廓形状呈三棱柱形，三棱柱的至少两个侧面为发热面11e。即至少两个发热面11e上的导液孔11c朝向不同方向，也就是说，该雾化芯10具有不同朝向的雾化角度，可以实现雾化各向喷射，即使得雾化的气溶胶朝向不同角度喷射，从而在一定程度上可以减少气溶胶与从外界流入的气流对冲。

一实施例中，请继续参阅图1至图4，发热区域11d包括两个发热面11e，两个发热面11e之间的距离随着远离第二表面11b而逐渐减小。即两个发热面11e随着远离第二表面11b而逐渐靠近，如此，有利于导液孔11c朝向近似垂直于发热面11e的方向设置，也就是说，当基体11水平放置，且发热区域11d朝下时，雾化芯10的两个雾化角度均朝向两侧，有利于减少雾化的气溶胶直接向下喷射，从而在一定程度上可以减少气溶胶与从外界流入的气流对冲，更有利于从外界流入的气流将从不同雾化角度雾化的气溶胶带出，提高了烟雾量。

一实施例中，请继续参阅图1至图4，两个发热面11e远离第二表面11b的一端相交。也就是说，发热区域11d呈三棱柱，三棱柱的至少两个侧面为发热面11e，该雾化芯10提高了总的发热面积，且在一定程度上可以减少气溶胶与从外界流入的气流对冲。

一实施例中，发热区域11d的轮廓形状呈柱形，柱形的至少部分外侧面为发热面11e。柱形包括但不限于长方体、正方体、圆柱等，本申请实施例以长方体为例进行举例说明，长方体的发热区域11d具有四个外侧面、一个底面和一个顶面，当底面与第二表面11b重合，长方体的四个外侧面和顶面中的部分或者全部均可作为发热面11e，不仅可以降低发热面11e的设计难度，还可以显著增加发热面11e的总面积，显著提升雾化量。发热区域11d的轮廓形状是指发热区域11d在多维空间中的外轮廓形状。

需要说明的是，长方体的顶面可以进行倒圆角处理，或者设计为弧面并与侧面平滑连接，进一步地增加了发热面11e的总面积。

一实施例中，发热面11e为曲面，且该曲面的曲率不为零，如此，相对于平面发热体12，曲面发热面11e与散热面的比值相对较大，提高了热利用率，这里的散热面相当于进液面11g。另外，曲面发热面11e的雾化角度较广，如此，当发热区域11d朝下时，有利于减少雾化的气溶胶直接向下喷射，从而在一定程度上可以减少气溶胶与从外界流入的气流对冲，更有利于从外界流入的气流将从不同雾化角度雾化的气溶胶带出，进一步地提高了烟雾量。

示例性地，发热区域11d的轮廓形状呈球面，发热面11e至少构成部分球面。如此，可以使得发热面11e与散热面的比值相对较大，提高了热利用率，提升雾化量。

一实施例中，发热区域11d的轮廓形状呈抛物面、双曲面或椭球面。这些形状的发热区域11d可以在外侧面设置为曲面发热面11e，使得曲面发热面11e与散热面的比值相对较大，提高了热利用率，提高了烟雾量，具有较好的雾化效果。

可以理解的是，导液孔11c的孔径过小虽然能够减小供液速率但会限制供液速率，而导液孔11c的孔径过大虽然会提高供液速率但是又存在漏液风险，因此，一实施例中，导液孔11c的孔径为20μm-100μm，即导液孔11c的孔径在20μm-100μm之间。示例性的，导液孔11c的孔径为20μm、21μm、22μm、25μm、30μm、35μm、40μm、50μm、60μm、70μm、80μm、85μm、90μm、97μm或100μm等等。如此，导液孔11c的孔径适中，不仅能够保证供液效率较高，还能够避免漏液风险。

可以理解的是，发热面11e的孔隙率过大虽然能够提高供液量但基体11的结构强度较差，而发热面11e的孔隙率过小虽然会提高结构强度但是又存在供液量不足的问题，有鉴于此，一实施例中，请参阅图，发热面11e的孔隙率为20％-50％，即发热面11e的孔隙率在20％-50％之间。示例性的，发热面11e的孔隙率为20％、20.5％、21％、22％、25％、30％、35％、40％、45％或50％等等。如此，发热面11e的孔隙率适中，不仅能够保证供液量较大，还能够保证基体11的结构强度较大。

可以理解的是，导液孔11c的长度过长容易导致供液较慢，而导液孔11c的长度过短容易漏液，有鉴于此，一实施例中，请参阅图，导液孔11c的长度在0.1mm-10mm之间。示例性的，导液孔11c的长度为0.1mm、0.15mm、0.2mm、0.5mm、1.0mm、3.0mm、4.0mm、5.0mm、6.0mm、7.0mm、8.0mm、8.5mm、8.7mm、9.0mm或10.0mm等等。如此，导液孔11c的长度适中，不仅能够保证来自进液面11g的液态基质能够及时流动至发热面11e，还能够避免漏液风险。

一实施例中，请参阅图5，出气通道110a与发热面11e倾斜设置，即出气通道110a与发热面11e不垂直。如此，有利于从外界流入的气流将从不同雾化角度雾化的气溶胶带出，进一步地提高了烟雾量。

一实施例中，请参阅图5，电子雾化装置包括与外界连通的进气通道110b，外界的气流可以经进气通道110b进入雾化腔120a，进气通道110b与发热面11e倾斜设置，即进气通道110b与发热面11e不垂直。进气通道110b例如沿电子雾化装置的轴向延伸，也就是说，外界的气流沿轴向流入雾化腔120a，如此，当发热区域11d朝下时，发热面11e上的不同朝向的导液孔11c不会对着进气通道110b喷射，而是朝着进气通道110b的侧面喷射，有利于减少雾化的气溶胶直接向下喷射，从而在一定程度上可以减少气溶胶与从外界流入的气流对冲，更有利于从外界流入的气流将从不同雾化角度雾化的气溶胶带出，进一步地提高了烟雾量。

一实施例中，请参阅图5，雾化座120开设有导气通道120b以及通气口120e，导气通道120b包括敞口端120c(即是图5示意出的导气通道120b的上端，且上端具有敞口)以及与敞口端120c相对的封闭端120d(即是图5示意出的导气通道120b的下端)，通气口120e沿第一方向分居导气通道120b中轴线两侧，导气通道120b通过通气口120e连通雾化腔120a，通过敞口端120c连通出气通道110a；其中，第一方向和导气通道120b的中轴线垂直。如此，雾化腔120a内的气溶胶通过通气口120e进入导气通道120b，再经雾化腔120a的敞口端120c进入出气通道110a，不仅有效利用空间，还便于用户使用。

请参阅图5，壳体110与雾化座120共同形成进气通道110b，出气通道110a连通雾化腔120a的顶端，进气通道110b连通雾化腔120a的底端。也就是说，进气通道110b位于雾化腔120a的底侧，出气通道110a位于雾化腔120a的顶侧。可选地，出气通道110a的一端连通前述一些实施例中所示出的导气通道120b的敞口端120c，出气通道110a的另一端连通吸嘴，以实现吸气过程。

一实施例中，进液通道的数量为多个。示例性地，进液通道的数量为2个。如此，多个进液通道的设置不仅便于储液腔100a中的气溶胶生成基质通过进液通道传输至雾化芯10进行加热雾化，以提高雾化效率，还能够避免任意一个进液通道堵塞导致雾化芯10吸液受阻，从而导致雾化芯10干烧。

各进液通道沿出气通道110a的中轴线对称分布，如此，可以避免各进液通道之间的下液发生干扰，从而可以提高下液的顺畅性。

请参阅图1和图6，本申请实施例另一方面提供一种雾化芯的制造方法，雾化芯10基体11和发热体12，基体11具有导液孔11c以及相对设置的第一表面11a和第二表面11b，第一表面11a的至少部分区域形成进液面11g，第二表面11b的至少部分区域形成发热区域11d，发热区域11d包括朝向不同方向的发热面11e，导液孔11c设置于基体11，用于将气溶胶生成基质从进液面11g导引至发热面11e，发热体12设置于发热面11e。制造方法包括：

S100、制造与所述基体的结构嵌套的反模，其中，所述反模具有与所述导液孔嵌套的立柱。

请参阅图7至图10，反模1的结构与基体11的结构嵌套，也就是说，反模1的所有面能够与基体11的所有面重合，反模1的立柱能够嵌入基体11的导液孔11c中。

立柱的长度可根据基体11的导液孔11c长度而确定，一些实施例中，立柱的长度不小于基体11的导液孔11c的长度。如此，以便保证最终形成的基体11的导液孔11c为通孔。

S200、将与所述反模的轮廓形状适配的模框和所述反模间隙套装，以共同限定出模腔。

请参阅图10，这里，模框3的轮廓形状与反模1的轮廓形状适配，使得模框3能够与反模1间隙套装。模框3朝向反模1的面与反模1共同构成模腔。

可以理解的是，间隙套装是指模框3的轮廓形状与反模1的轮廓形状一致，但是两者的尺寸存在差异，以便框能够与反模1间隙配合。具体地，模框3朝向反模1的所有面与反模1之间均存在间隙，以便浆料能够在模腔中，从而充满模腔。

示例性的，基体11的轮廓形状的截面呈三棱柱形，则反模1和模框3的截面均为三角形。另外，基体11的面的形状、反模1的面的形状和模框3的面的形状一一对应且相同，但是，基体11的体积、反模1的体积和模框3的体积不同。

S300、浆料填充所述模腔以形成生胚。

浆料为基体11的组成材料，例如浆料可以为陶瓷材料。浆料是具有一定温度，以便浆料呈流动地液态。在浆料的温度下降至凝固点以下则呈固态。浆料凝固成固态后形成生胚。

S400、处理所述生胚以形成所述基体。

根据生胚的情况进行处理后形成基体11。

本申请提供的制造方法可以用于制造本申请任一实施例中的雾化芯。

相关技术中，需要采用激光诱导、腐蚀成孔等等方式形成有序排列的导液孔，此种生产方式不仅生产设备成本高，对工艺要求也较高。

本申请实施例的制造方法，先制造与基体11的结构嵌套的反模1，再利用反模1注浆形成基体11，一方面，模具相对简单，生产设备成本较低，而且制造工艺较为简单，能够适应批量生产，能够极大地提高产品良率，降低材料损耗，生产效率高。

以浆料为陶瓷为例，S300、浆料填充所述模腔以形成生胚，还可以包括：

通过光固化的方式使得模腔中的浆料固化形成生胚。

这样可以使得模腔中的陶瓷浆料快速固化，以节约固化时长。例如可以通过紫外光固化陶瓷浆料。

当然，也可以通过热固化和/或凝胶固化的方式使得模腔中的浆料固化形成生胚。

可以理解的是，在生胚的导液孔11c被残留的浆料堵塞的情况下，可以对生胚进行通孔处理。

一实施例中，S400、处理所述生胚以形成所述基体，包括：

S410、将所述生胚烧结以形成所述基体。

将生胚进行高温排胶和/或烧结后形成基体11。

一实施例中，所述制造方法包括：

S500、制造与所述基体的结构相同的母模，根据所述母模制造所述反模。

请参阅图10，本实施例中，可以通过一个或少量的母模2批量生成大量的反模1。母模2生产方式不限，示例性的，母模2可以通过钻孔等方式生产。母模2的需求量小，并且加工成型方式可以多样，能够有效控制生产成本。

一实施例中，将所述生胚烧结以形成所述基体11之后，所述制造方法包括：

S600、在所述基体的发热面镀膜或刷厚膜以形成发热膜。

示例性的，一实施例中，可以通过物理气相沉积或化学气相沉积的方式，在基体11的发热面11e沉积发热膜。如此，在基体11的发热面11e镀膜形成发热膜。这种方式，一方面，发热膜能够与发热面11e紧密结合，减少装配步骤，另一方面，发热膜的厚度可以在微米或纳米级厚度范围内，这样不仅可以满足雾化芯10整体小型化的需求，还可以节省发热膜的材料。

示例性的，一实施例中，在基体11的发热面11e刷膜以形成发热膜。具体地，采用刮涂导电浆料、制备厚膜的方式制得发热膜。

一实施例中，反模1为软性材质。如此，一方面，反模1的成本较低，且便于加工；另一方面，反模1容易从母模2上脱离下来，反模1也容易和生胚分离，既不易损害母模2，也不易损害生胚。另外，反模1为软性材质，有利于将反模1折叠或弯曲以形成所需形状的反模1。

软性材质包括但不限于软性聚合物材料。例如，软性硅胶或软性树脂等等。

一实施例中，反模1为一次性牺牲模。一次性牺牲模是指完整单个基体11生产即废弃的模。如此，反模1可以与生胚快速分离，便于操作。另外，一次性牺牲模不存在因重复利用而导致立柱损坏，进而导致制造的基体11的质量不达标的问题。

一实施例中，制造与所述基体11的结构嵌套的反模1，包括：

S110、先一体注塑形成软性模板，其中，软性模板包括承载板和设置于承载板上多个立柱。

也就是说，软性模板采用一体注塑成型，示例性的，将母模2作为模仁，向模仁中注入熔体形成软性模板。软性模板是指在较小的作用力下能够发生形变的材质。软性模板为一体注塑成型结构能够减少装配步骤，从而简化制造工艺。

具体地，可以采用热压工艺将高温熔融的聚合物材料形成的熔体压入母模2中，待冷却后，脱除母模2，即可得到软性模板。

S120、将所述承载板折叠或弯曲以形成所述反模。

这里，利用软性模板的形变能力将承载板折叠或弯曲以形成反模1的立体形态。

示例性的，母模2可以采用硬性材质例如金属材质或钢材，这样，以便母模2可以多次反复使用。软性模板容易从母模2上脱离下来，不易损害母模2。

一实施例中，将与所述反模1的轮廓形状适配的模框3和所述反模1间隙套装，以共同限定出模腔，包括：

S210、所述模框形成有容纳槽，所述反模间隙套装于所述容纳槽中。

请参阅图10，也就是说，反模1作为内模，模框3作为外模，模框3间隙套装于反模1外。此种情况下，立柱朝向外侧，容纳槽的槽壁面朝向立柱并环绕于立柱外。

一实施例中，将与所述反模1的轮廓形状适配的模框3和所述反模1间隙套装，以共同限定出模腔，包括：

所述反模1形成有容纳槽，所述模框3间隙套装于所述容纳槽中。

也就是说，模框3作为内模，反模1作为外模，反模1间隙套装于模框3外。此种情况下，立柱朝向内侧，容纳槽的槽壁面朝向立柱并被立柱环绕。

一实施例中，发热区域11d的轮廓形状呈三棱柱形，三棱柱的至少两个侧面为发热面11e；反模1轮廓的截面形状呈三棱柱形，反模1与发热面11e相对应的侧面均具有多个立柱。也就是说，基体11的轮廓形状和反模1的轮廓形状一致，以便基体11的结构和反模1嵌套。示例性的，模框3轮廓的截面形状呈三棱柱形，以便模框3能够和反模1间隙套装。可以理解的是，在反模1为内模的情况下，柱子方向朝外。在反模1为外模的情况下，柱子方向朝内。

反模1轮廓的截面形状指沿垂直于反模1的轴向的平面所截得的反模1轮廓的截面形状；模框3轮廓的截面形状指沿垂直于模框3的轴向的平面所截得的模框3轮廓的截面形状。

一实施例中，发热区域11d的轮廓形状呈柱形，柱形的至少部分外侧面为发热面11e；反模1的轮廓形状呈柱形，反模1与发热面11e相对应的侧面均具有多个立柱。也就是说，基体11的轮廓形状和反模1的轮廓形状一致，以便基体11的结构和反模1嵌套。示例性的，模框3的轮廓形状也呈柱形，以便模框3能够和反模1间隙套装。可以理解的是，在反模1为内模的情况下，柱子方向朝外。在反模1为外模的情况下，柱子方向朝内。

一实施例中，发热区域11d的轮廓形状呈球面，发热面11e至少构成部分球面；反模1的轮廓形状呈球面，反模1与发热面11e相对应的侧面均具有多个立柱。也就是说，基体11的轮廓形状和反模1的轮廓形状一致，以便基体11的结构和反模1嵌套。示例性的，模框3的轮廓形状也呈球面，以便模框3能够和反模1间隙套装。可以理解的是，在反模1为内模的情况下，柱子方向朝外。在反模1为外模的情况下，柱子方向朝内。

请参阅图10，一实施例中，发热区域11d的轮廓形状呈六面体形，六面体形的至少部分外侧面为发热面11e。所述反模1的轮廓形状呈六面体形，所述反模1与所述发热面11e相对应的侧面均具有多个所述立柱。也就是说，基体11的轮廓形状和反模1的轮廓形状一致，以便基体11的结构和反模1嵌套。示例性的，模框3的轮廓形状也呈六面体形，以便模框3能够和反模1间隙套装。

在本申请的描述中，参考术语“一实施例中”、“在一些实施例中”、“另一些实施例中”、“又一些实施例中”、或“示例性”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请实施例的至少一个实施例或示例中。在本申请中，对上述术语的示意性表述不是必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本申请中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本申请的保护范围之内。

Claims (22)

1.一种雾化芯，其特征在于，包括:

基体，所述基体具有导液孔以及相对设置的第一表面和第二表面，所述第一表面的至少部分区域形成进液面，所述第二表面的至少部分区域形成发热区域，所述发热区域包括朝向不同方向的发热面，所述导液孔设置于所述基体，用于将气溶胶生成基质从所述进液面导引至所述发热面；

发热体，所述发热体设置于所述发热面。

2.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述发热面与对应的所述进液面平行。

3.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述第一表面的至少部分区域形成凹槽，所述进液面设置于所述凹槽的槽壁面上；和/或，

所述第二表面的至少部分区域外凸形成所述发热区域。

4.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述发热区域的轮廓形状呈三棱柱形，所述三棱柱的至少两个侧面为所述发热面。

5.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述发热区域的轮廓形状呈柱形，所述柱形的至少部分外侧面为所述发热面。

6.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述发热区域的轮廓形状呈球面，所述发热面至少构成部分所述球面。

7.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述导液孔的孔径为20μm-100μm；和/或，

所述发热面的孔隙率为20％-50％；和/或，

所述导液孔的长度为0.1mm-10mm。

8.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述发热区域的轮廓形状呈抛物面、双曲面或椭球面。

9.一种雾化器，其特征在于，包括：

储液腔，所述储液腔用于存储气溶胶产生基质；

权利要求1-8任意一项所述的雾化芯，所述雾化芯的第一表面与所述储液腔流体连通。

10.根据权利要求9所述的雾化器，其特征在于，所述雾化器包括：

壳体，所述壳体设置有收容腔和出气通道；

至少部分结构设置于所述收容腔中的雾化座，所述雾化座的顶壁与所述壳体之间限定出所述储液腔，所述雾化座形成有雾化腔以及至少一个进液通道，所述进液通道连通于所述储液腔和设置在所述雾化腔的所述雾化芯之间，所述雾化腔通过所述出气通道与外界连通，所述储液腔内的气溶胶生成基质能够经所述进液通道导流至所述第一表面。

11.根据权利要求10所述的雾化器，其特征在于，所述雾化器包括与外界连通的进气通道，所述进气通道与所述发热面倾斜设置。

12.一种电子雾化装置，其特征在于，包括电源组件以及权利要求9-11任意一项所述的雾化器，所述电源组件与所述雾化器电连接。

13.一种雾化芯的制造方法，其特征在于，所述雾化芯包括基体和发热体，所述基体具有导液孔以及相对设置的第一表面和第二表面，所述第一表面的至少部分区域形成进液面，所述第二表面的至少部分区域形成发热区域，所述发热区域包括朝向不同方向的发热面，所述导液孔设置于所述基体，用于将气溶胶生成基质从所述进液面导引至所述发热面，所述发热体设置于所述发热面，所述制造方法包括：

制造与所述基体的结构嵌套的反模，其中，所述反模具有与所述导液孔嵌套的立柱；

将与所述反模的轮廓形状适配的模框和所述反模间隙套装，以共同限定出模腔；

浆料填充所述模腔以形成生胚；

处理所述生胚以形成所述基体。

14.根据权利要求13所述的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括：

制造与所述基体的结构相同的母模，根据所述母模制造所述反模。

15.根据权利要求13所述的制造方法，其特征在于，将所述生胚烧结以形成所述基体之后，所述制造方法包括：

在所述基体的发热面镀膜或刷厚膜以形成发热膜。

16.根据权利要求13所述的制造方法，其特征在于，所述反模为软性材质和/或所述反模为一次性牺牲模。

17.根据权利要求13所述的制造方法，其特征在于，制造与所述基体的结构嵌套的反模，包括：

先一体注塑形成软性模板，其中，所述软性模板包括承载板和设置于所述承载板上多个所述立柱；

将所述承载板折叠或弯曲以形成所述反模。

18.根据权利要求13所述的制造方法，其特征在于，将与所述反模的轮廓形状适配的模框和所述反模间隙套装，以共同限定出模腔，包括：

所述模框形成有容纳槽，所述反模间隙套装于所述容纳槽中。

19.根据权利要求13所述的制造方法，其特征在于，将与所述反模的轮廓形状适配的模框和所述反模间隙套装，以共同限定出模腔，包括：

所述反模形成有容纳槽，所述模框间隙套装于所述容纳槽中。

20.根据权利要求13所述的制造方法，其特征在于，所述发热区域的轮廓形状呈三棱柱形，所述三棱柱的至少两个侧面为所述发热面；

所述反模轮廓的截面形状呈三棱柱形，所述反模与所述发热面相对应的侧面均具有多个所述立柱。

21.根据权利要求13所述的制造方法，其特征在于，所述发热区域的轮廓形状呈柱形，所述柱形的至少部分外侧面为所述发热面；

所述反模的轮廓形状呈柱形，所述反模与所述发热面相对应的侧面均具有多个所述立柱。

22.根据权利要求13所述的制造方法，其特征在于，所述基体的轮廓形状呈球面，所述发热面至少构成部分所述球面；

所述反模的轮廓形状呈球面，所述反模与所述发热面相对应的侧面均具有多个所述立柱。

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