CN115684337A - 方钢涡流检测装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种方钢涡流检测装置，属于方钢检测设备的领域，其包括机架，机架内设有底板，底板上通过第一弹簧连接有基板，基板上安装有涡流检测器和若干辊轮，各个辊轮均与基板转动连接，且辊轮外周面与基板的最大垂直距离大于涡流检测器端面与基板之间的距离。本申请具有提高方钢表面质量检测精度的效果。

Description

方钢涡流检测装置

技术领域

本申请涉及方钢检测设备的领域，尤其是涉及一种方钢涡流检测装置。

背景技术

为确保方钢的出厂质量，方钢在加工成型后都需要对其表面进行检测，常用的检测仪器为涡流探伤仪，涡流探伤是一种以交流电磁线圈在金属构件表面感应产生涡流的无损探伤技术。

在对方钢进行涡流探伤时，需要将涡流探伤仪的探头与方钢表面间隔0.5mm的间隙，以保证方钢表面的缺陷检测精度。但是在检测过程中，由于方钢的壁厚可能会存在厚度不均匀的情况，在对方钢不同壁厚位置进行表面检测过程时，会使得探头与方钢之间的间距不断发生改变，从而影响方钢表面的缺陷检测精度。

发明内容

为了改善方钢壁厚不均匀而影响方钢表面缺陷检测精度的问题，本申请提供一种方钢涡流检测装置。

本申请提供的一种方钢涡流检测装置采用如下的技术方案：

一种方钢涡流检测装置，包括机架，所述机架内设有底板，所述底板上通过第一弹簧连接有基板，所述基板上安装有涡流探伤仪和若干辊轮，各个所述辊轮均与基板转动连接，且辊轮外周面与基板的最大垂直距离大于涡流探伤仪端面与基板之间的距离。

通过采用上述技术方案，方钢在传输过程中辊轮沿方钢滚动，由于辊轮与涡流检测件的位置相对固定，当方钢壁厚不均匀时，辊轮在第一弹簧的弹性力作用下保持与方钢表面的接触，从而带动涡流检测维持与方钢之间的有效检测距离，提高了检测结果的精度。

可选的，所述底板在对应各个第一弹簧位置均设有导套，所述导套内穿设有导柱，所述导柱穿过第一弹簧后与基板相连。

通过采用上述技术方案，导柱起到了对基板的导向作用，利于稳定基板的移动。

可选的，所述机架内设有安装座，所述安装座上设有伺服缸，所述伺服缸的驱动杆与底板相连。

通过采用上述技术方案，伺服缸可根据方钢的尺寸来调节底板的位置，从而使得辊轮保持与方钢抵接。

可选的，所述机架内设有圆环，所述圆环上滑动连接有若干滑座，所述滑座上设有用于限制自身移动的限制组件，所述安装座与滑座一一对应且转动连接在滑座上，所述滑座上设有用于固定安装座的固定组件。

通过采用上述技术方案，涡流探伤仪在圆环上的位置以及自身的角度位置均可调整，满足了对不同方钢位置检测的需求。

可选的，所述限制组件包括活动块和限位柱，所述圆环内开设有沿其轮廓延伸的第一滑槽，所述圆环上开设有穿过第一滑槽并与第一滑槽同轴分布的第二滑槽，所述第二滑槽宽度小于第一滑槽宽度，所述滑座上设有插接在第一滑槽内的卡块，所述卡块上开设有沿圆环径向贯穿的通槽，所述活动块设有两个且均滑动滑动连接在通槽内，两个所述活动块之间连接有第二弹簧，两个所述活动块相背的一侧均转动连接有多个导轮，所述限位柱螺纹连接在滑座上，且限位柱穿过滑座和卡块后与第二滑槽槽底抵接，所述限位柱与两个活动块相抵，使得活动块插入第一滑槽内且导轮与第一滑槽槽壁抵接。

通过采用上述技术方案，活动块沿第一滑槽移动，限制了滑座与圆环的分离；导轮沿第一滑槽滚动利于减少滑座移动时受到的阻力；限位柱既能起到固定滑座的作用，又将两个活动块分离开来，当卸下限位柱时，两个活动块相互靠近而与第一滑槽分离，操作者便可将卡块从第二滑槽中移出，实现了滑座的拆卸，方便灵活。

可选的，所述限位柱设有两个且分别位于卡块沿长度方向的两端，两个所述活动块在相互靠近的一端设有倒角。

通过采用上述技术方案，两个限位柱加强了卡块的固定；倒角在限位柱插入两个活动块之间时起到了导向作用，减小了限位柱被卡住的可能。

可选的，所述固定组件包括螺柱，所述螺柱设有多个且均垂直固定在滑座上，所述安装座上开设有供螺柱穿过的腰型槽，所述腰型槽与安装座转动轴线同轴，所述螺柱上螺纹连接有调节螺母。

通过采用上述技术方案，操作者拧动调节螺母与安装座抵紧便可将安装座固定，方便快捷。

可选的，所述机架相对的两内侧壁均滑动连接有沿其高度方向移动的升降板，所述圆环通过芯轴转动连接在两个升降板之间，所述圆环在每个芯轴的两侧均设有与芯轴平行的定位杆，所述升降板上设有若干定位杆插入的定位筒，所述定位筒上套设有伸缩筒，所述伸缩筒固定在升降板上，且伸缩筒上螺纹连接有与定位筒抵接的限位螺钉，所述机架上设有用于驱动升降板移动的驱动组件。

通过采用上述技术方案，驱动组件可驱动升降板上下移动，调整涡流探伤仪的位置与方钢对应，增加了涡流探伤仪的可调节范围；操作者可将圆环转动至水平状态，移动定位筒与定位杆插接，再拧紧限位螺钉使圆环固定住，驱动组件驱使升降板移动，便可实现对竖向方钢的检测，提高了装置对不同方向上方钢的检测适应性。

可选的，所述驱动组件包括螺杆和伺服电机，所述螺杆转动连接在机架侧壁，所述螺杆穿过升降板并与升降板螺纹连接，所述伺服电机安装在机架上且伺服电机的电机轴与螺杆的一端同轴连接。

通过采用上述技术方案，伺服电机驱动螺杆转动，螺杆驱使升降板移动，传动位置精度高，便于控制。

可选的，所述机架底端设有两个相互平行的台座，每个所述台座的两端均铰接有杆套，所述杆套内滑动连接有支撑杆，所述支撑杆远离机架的一端转动连接有行走轮，所述支撑杆上安装有用于驱动行走轮转动的驱动电机，所述机架同一侧对应的两个所述行走轮间设有托辊，所述行走轮上通过螺钉固定有转动座，所述托辊与转动座转动连接；

所述杆套上设有第一气缸，所述第一气缸的活塞杆与支撑杆相连，所述机架上铰接有与杆套一一对应的第二气缸，所述第二气缸的活塞杆与杆套铰接。

通过采用上述技术方案，驱动电机驱动行走轮转动，带动整个机架移动，使得装置可应用于方钢固定的情况；第一气缸驱使支撑杆移动，调整各个行走轮的伸出距离，从而提高机架移动或支撑的稳定性；操作者可通过第二气缸驱使杆套向上转动，利用托辊对方钢进行支撑，使得装置具有不同的功能用途。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.由于辊轮与涡流检测件的位置相对固定，当方钢壁厚不均匀时，辊轮在第一弹簧的弹性力作用下保持与方钢表面的接触，从而带动涡流检测维持与方钢之间的有效检测距离，提高了检测结果的准确性；

2.涡流探伤仪在圆环上的位置以及自身的角度位置均可调整，满足了对不同方钢位置检测的需求；操作者可通过第二气缸驱使杆套向上转动，利用托辊对方钢进行支撑，使得装置具有不同的功能用途。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图。

图2是本申请实施例用于体现涡流探伤仪和辊轮的结构示意图。

图3是本申请实施例用于体现限制组件的结构示意图。

图4是本申请实施例用于体现限位柱的结构示意图。

附图标记说明：1、机架；11、底板；111、第一弹簧；12、基板；121、涡流探伤仪；122、辊轮；13、导套；14、导柱；15、安装座；16、伺服缸；2、圆环；21、滑座；3、限制组件；31、活动块；311、第二弹簧；312、导轮；32、限位柱；33、第一滑槽；34、第二滑槽；35、卡块；351、通槽；4、固定组件；41、螺柱；42、腰型槽；43、调节螺母；5、升降板；51、芯轴；52、定位杆；53、定位筒；54、伸缩筒；541、限位螺钉；56、驱动组件；561、螺杆；562、伺服电机；6、台座；61、杆套；611、第一气缸；62、支撑杆；63、行走轮；64、驱动电机；65、托辊；66、转动座；67、第二气缸。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种方钢涡流检测装置。如图1，方钢涡流检测装置包括机架1和圆环2，机架1相对的两内侧壁均滑动连接有沿其高度方向移动的升降板5，两个升降板5在相对的一侧均转动连接有芯轴51，两个芯轴51均垂直于升降板5并与圆环2相固定，芯轴51轴线与圆环2轴线垂直，升降板5上设有用于固定圆环2位置的限位组件，机架1上设有用于驱动升降板5移动的驱动组件56。

如图1和图2，圆环2上滑动连接有若干沿其轮廓方向移动的滑座21，各个滑座21均竖直分布且每个滑座21背离圆环2的一侧均转动连接有台座6，台座6上安装有伺服缸16，伺服缸16的驱动杆固定有底板11，底板11与圆环2的轴线平行，底板11背离伺服缸16的一侧通过若干第一弹簧111连接有基板12，底板11在对应每个第一弹簧111位置均设有导套13，导套13垂直穿过底板11，各个导套13内均穿设有导柱14，导柱14的一端从弹簧内圈穿过并与基板12固定。

基板12背离底板11的一侧设有涡流探伤仪121，基板12上转动连接有两组辊轮122，两组辊轮122关于涡流探伤仪121对称分布，每组中的辊轮122数量均为两个并沿辊轮122轴向排列，各个辊轮122外圆周面与基板12间的最大垂直距离大于涡流探伤仪121端面与基板12间的垂直距离。

滑座21上设有用于限制其自身移动的限制组件3，滑座21上设有用于固定安装座15的固定组件4。

如图1，限位组件与芯轴51一一对应，每个限位组件均包括四个垂直固定在升降板5侧壁上的伸缩筒54，四个伸缩筒54沿芯轴51周向等距排列且上下两个伸缩筒54沿竖直分布，各个伸缩筒54内均插接有定位筒53，伸缩筒54上螺纹连接有限位螺钉541，限位螺钉541端部与定位筒53抵紧将定位筒53固定。圆环2上设有两组定位杆52，两组定位杆52分别与两个芯轴51对应，每组定位杆52的数量均为两个且对称分布在芯轴51的两侧，定位杆52与定位筒53插接配合；当圆环2处于竖直位置时，每组定位杆52均与竖向排列的两个定位筒53分别对应，当圆环2处于水平位置时，每组定位杆52均与水平排列的两个定位筒53分别对应。操作者移动定位筒53套在定位杆52上，再拧动限位螺钉541与定位筒53抵紧将定位筒53固定住，便可限制圆环2的转动，使圆环2处于竖直或水平状态。

驱动组件56与升降板5一一对应，驱动组件56包括转动转动连接在机架1侧壁并与升降板5移动方向平行的螺杆561，螺杆561穿过升降板5并与升降板5螺纹连接，机架1上安装有伺服电机562，伺服电机562与螺杆561的下端同轴连接。伺服电机562驱动螺杆561转动，螺杆561驱动升降板5沿机架1移动，升降板5带动圆环2移动。

如图2、图3和图4，限制组件3包括卡块35，卡块35通过螺钉固定在滑座21朝向圆环2的一侧，圆环2上开设有供卡块35插入的第二滑槽34，第二滑槽34沿圆环2的圆周方向延伸，第二滑槽34平行于圆环2轴线的两个内壁上均开设有与第二滑槽34同轴分布的第一滑槽33，第一滑槽33的槽深小于第二滑槽34的槽深且两者呈十字形分布。卡块35在对应第二滑槽34位置开设有沿圆环2径向贯穿卡块35的通槽351，卡块35在通槽351内滑动连接有两个活动块31，两个活动块31相背的一侧沿其长度方向的两端均转动连接有导轮312，两个活动块31间连接有第二弹簧311，两个活动块31在第二弹簧311的弹性拉力相互靠近，使得各个导轮312位于通槽351内。

滑座21上螺纹连接有两个限位柱32，两个限位柱32分别与通槽351沿长度方向的两端对应，限位柱32垂直穿过滑座21和卡块35后与第二滑槽34槽底抵接，限位柱32位于两个活动块31之间，两个活动块31在限位柱32的推动下分别部分插入两个第一滑槽33中，且导轮312与第一滑槽33的槽壁相抵，此时第二弹簧311处于被拉伸状态而产生弹性形变。两个活动块31在相对的一侧均设有倒角，倒角与限位柱32的插接方向相对。

连接卡块35与圆环2时，操作者拧动限位柱32使其插入通槽351内与两个活动块31的倒角相抵，两个倒角在限位柱32的挤压力下迫使两个活动块31相互远离并插入第一滑槽33中，将卡块35限制在第二滑槽34内，使得滑座21可沿圆环2自由移动。

如图2，固定组件4包括两个垂直设置在滑座21上的螺柱41，两个螺柱41关于安装座15的转动轴线中心对称分布，安装座15上开设有与螺柱41一一对应的腰型槽42，腰型槽42呈弧形并与安装座15转动轴线同轴分布，螺柱41向上从对应的腰型槽42穿过并螺纹连接有调节螺母43，调节螺母43与安装座15抵紧，限制住安装座15的转动。

如图1，机架1底端设有两个相互平行的台座6，每个台座6的两端均铰接有杆套61，杆套61内滑动连接有支撑杆62，支撑杆62远离机架1的一端位于杆套61外并转动连接有行走轮63，支撑板上安装有用于驱动行走轮63转动的驱动电机64，驱动电机64的电机轴与行走轮63同轴连接；杆套61上平行设有第一气缸611，第一气缸611的活塞杆与支撑杆62连接，机架1上铰接有与杆套61一一对应的第二气缸67，第二气缸67的活塞杆与对应的杆套61铰接。四个行走轮63支撑在地面上，第二气缸67用于控制并维持杆套61位置，驱动电机64驱动行走轮63转动，使得机架1移动。

机架1同侧对应的两个行走轮63在相对的一侧均通过螺钉固定有转动座66，相对的两个转动座66间转动连接有托辊65；当不需要移动机架1时，第二气缸67驱动杆套61向上转动，使得两个托辊65分布在机架1的两侧，利用两个托辊65对方管进行承托，当方管高度位置改变时，操作者可通过第一气缸611驱使支撑杆62移动，调整托辊65的位置与方钢对应，方便灵活。

本申请实施例实施原理为：检测时，台座6固定在地面，方钢在输送设备的传送下从各个涡流探伤仪121中穿过，方钢的每个侧面均对应一个涡流探伤仪121，伺服缸16驱动底板11移动，使得辊轮122与方钢表面相抵，随着方钢的移动，辊轮122沿方钢滚动，由于辊轮122与涡流探伤仪121的位置相对固定，当方钢表面存在壁厚不均匀或凹凸不平的情况时，基板12在第一弹簧111的弹性力作用下相应的移动，使得辊轮122保持与方钢的接触，从而维持了涡流探伤仪121与方钢表面间的间距，减小了两者间间距过大或是发生干涉的可能，提高了检测结果的准确性。

当方钢位置发生改变时，操作者拧松限位柱32，移动各个滑座21至相应位置，拧紧限位柱32将滑座21固定；拧松调节螺母43并转动安装座15，调整涡流探伤仪121与方钢侧面正对，伺服缸16驱动底板11前进使辊轮122与方钢相抵。

当方钢无法移动且竖直放置时，操作者可拧松上下两个伸缩筒54对应的限位螺钉541，移动对应的定位筒53与定位杆52分离，转动圆环2至水平位置，滑动水平分布的两个定位筒53与定位杆52插接，限制住圆环2的转动，拧紧限位螺钉541将定位筒53固定；调整各个涡流探伤仪121的位置并使方钢从中穿过；启动伺服电机562驱动螺杆561转动，驱使升降板5带动圆环2上下移动，完成对方钢的检测。

当方钢无法移动且水平放置时，第二气缸67驱动杆套61向下转动，利用四个行走轮63将机架1撑起，将方钢从各个涡流探伤仪121中穿过，驱动电机64驱动行走轮63转动，使得机架1移动，实现对方钢的检测，满足了不同工况下的检测需求，灵活方便，适用范围广。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种方钢涡流检测装置，其特征在于：包括机架(1)，所述机架(1)内设有底板(11)，所述底板(11)上通过第一弹簧(111)连接有基板(12)，所述基板(12)上安装有涡流探伤仪(121)和若干辊轮(122)，各个所述辊轮(122)均与基板(12)转动连接，且辊轮(122)外周面与基板(12)的最大垂直距离大于涡流探伤仪(121)端面与基板(12)之间的距离。

2.根据权利要求1所述的方钢涡流检测装置，其特征在于：所述底板(11)在对应各个第一弹簧(111)位置均设有导套(13)，所述导套(13)内穿设有导柱(14)，所述导柱(14)穿过第一弹簧(111)后与基板(12)相连。

3.根据权利要求1或2所述的方钢涡流检测装置，其特征在于：所述机架(1)内设有安装座(15)，所述安装座(15)上设有伺服缸(16)，所述伺服缸(16)的驱动杆与底板(11)相连。

4.根据权利要求3所述的方钢涡流检测装置，其特征在于：所述机架(1)内设有圆环(2)，所述圆环(2)上滑动连接有若干滑座(21)，所述滑座(21)上设有用于限制自身移动的限制组件(3)，所述安装座(15)与滑座(21)一一对应且转动连接在滑座(21)上，所述滑座(21)上设有用于固定安装座(15)的固定组件(4)。

5.根据权利要求4所述的方钢涡流检测装置，其特征在于：所述限制组件(3)包括活动块(31)和限位柱(32)，所述圆环(2)内开设有沿其轮廓延伸的第一滑槽(33)，所述圆环(2)上开设有穿过第一滑槽(33)并与第一滑槽(33)同轴分布的第二滑槽(34)，所述第二滑槽(34)宽度小于第一滑槽(33)宽度，所述滑座(21)上设有插接在第一滑槽(33)内的卡块(35)，所述卡块(35)上开设有沿圆环(2)径向贯穿的通槽(351)，所述活动块(31)设有两个且均滑动滑动连接在通槽(351)内，两个所述活动块(31)之间连接有第二弹簧(311)，两个所述活动块(31)相背的一侧均转动连接有多个导轮(312)，所述限位柱(32)螺纹连接在滑座(21)上，且限位柱(32)穿过滑座(21)和卡块(35)后与第二滑槽(34)槽底抵接，所述限位柱(32)与两个活动块(31)相抵，使得活动块(31)插入第一滑槽(33)内且导轮(312)与第一滑槽(33)槽壁抵接。

6.根据权利要求5所述的方钢涡流检测装置，其特征在于：所述限位柱(32)设有两个且分别位于卡块(35)沿长度方向的两端，两个所述活动块(31)在相互靠近的一端设有倒角。

7.根据权利要求5所述的方钢涡流检测装置，其特征在于：所述固定组件(4)包括螺柱(41)，所述螺柱(41)设有多个且均垂直固定在滑座(21)上，所述安装座(15)上开设有供螺柱(41)穿过的腰型槽(42)，所述腰型槽(42)与安装座(15)转动轴线同轴，所述螺柱(41)上螺纹连接有调节螺母(43)。

8.根据权利要求7所述的方钢涡流检测装置，其特征在于：所述机架(1)相对的两内侧壁均滑动连接有沿其高度方向移动的升降板(5)，所述圆环(2)通过芯轴(51)转动连接在两个升降板(5)之间，所述圆环(2)在每个芯轴(51)的两侧均设有与芯轴(51)平行的定位杆(52)，所述升降板(5)上设有若干定位杆(52)插入的定位筒(53)，所述定位筒(53)上套设有伸缩筒(54)，所述伸缩筒(54)固定在升降板(5)上，且伸缩筒(54)上螺纹连接有与定位筒(53)抵接的限位螺钉(541)，所述机架(1)上设有用于驱动升降板(5)移动的驱动组件(56)。

9.根据权利要求8所述的方钢涡流检测装置，其特征在于：所述驱动组件(56)包括螺杆(561)和伺服电机(562)，所述螺杆(561)转动连接在机架(1)侧壁，所述螺杆(561)穿过升降板(5)并与升降板(5)螺纹连接，所述伺服电机(562)安装在机架(1)上且伺服电机(562)的电机轴与螺杆(561)的一端同轴连接。

10.根据权利要求1所述的方钢涡流检测装置，其特征在于：所述机架(1)底端设有两个相互平行的台座(6)，每个所述台座(6)的两端均铰接有杆套(61)，所述杆套(61)内滑动连接有支撑杆(62)，所述支撑杆(62)远离机架(1)的一端转动连接有行走轮(63)，所述支撑杆(62)上安装有用于驱动行走轮(63)转动的驱动电机(64)，所述机架(1)同一侧对应的两个所述行走轮(63)间设有托辊(65)，所述行走轮(63)上通过螺钉固定有转动座(66)，所述托辊(65)与转动座(66)转动连接；

所述杆套(61)上设有第一气缸(611)，所述第一气缸(611)的活塞杆与支撑杆(62)相连，所述机架(1)上铰接有与杆套(61)一一对应的第二气缸(67)，所述第二气缸(67)的活塞杆与杆套(61)铰接。

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