CN115446677A - 一种中心孔磨床用夹具、中心孔磨床及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种中心孔磨床用夹具、中心孔磨床及其加工方法，属于机械加工技术领域。夹具包括基板、第一移动板、第二移动板、定位块、定位杆及移动板相向及背向运动的驱动机构，所述定位块呈V型结构，所述定位杆位置可调的设置在第二移动板上，所述定位杆与定位块之间形成工件夹持空间。中心孔磨床包括立柱部分、磨头部分、顶尖部分及夹持转动机构，所述夹持转动机构包括壳体、驱动盘及盘驱动机构，所述中心孔磨床用夹具设置在驱动盘上。本发明夹具在千分表的校准配合下进行装夹可将装夹处圆心与工件的下端圆心调整到同一轴线上，保证了加工后的工件上、下中心孔具有良好的同轴度以及顶尖孔径向跳动精度，大大提高了工件的加工精度。

Description

一种中心孔磨床用夹具、中心孔磨床及其加工方法

技术领域

本发明涉及一种中心孔磨床用夹具、中心孔磨床及中心孔磨床加工方法，属于机械加工技术领域。

背景技术

现有的中心孔磨床依照驱动方式的不同划分为两种，分别为工件固定、磨头自转并移动进行磨削中心孔以及工件自转、磨头自转并移动进行磨削；这两种驱动方式的中心孔磨床相比较，工件自转、磨头自转并移动的加工精度更高。

在工件自转、磨头自转并移动这种驱动方式中又根据驱动部位的不同分为中间驱动即驱动盘驱动和下部驱动即顶尖驱动两种方式。无论是中间驱动还是下部驱动都需要配合三爪卡盘、三点支撑架或者多个夹持杆装夹工件进行中心孔修磨，工件的底部中心孔支撑在顶尖上，上部通过三爪卡盘或三点支撑架来装夹定位工件，如公告号为CN111136523A公开的一种高精度中心孔磨床及其加工方法，工件的夹持采用的是多个夹持杆，夹持杆的端部与工件相配合夹紧，多个夹持杆调整不方便，在面对表面轮廓度及垂直度等因素不佳工件时，工件上端中心孔与下端中心孔的同轴度没有办法保证，往往会导致所加工的工件的上端中心孔与下端中心孔不在同一轴线上，当然有些对中心孔加工精度要求不高的也可以满足，但是对于对中心孔同轴度尺寸精度要求高的工件来说采用现有的中心孔磨床上的夹具是无法满足要求的，会影响后续工件的加工精度。

发明内容

本发明针对现有技术存在的不足，提供一种结构简单，使用方便，加工精度高的中心孔磨床用夹具、中心孔磨床及中心孔磨床的加工方法。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种中心孔磨床用夹具，所述夹具包括基板、设置在基板上的第一移动板、第二移动板、设置在第二移动板上的定位块、设置在所述第一移动板上的定位杆及用于同时驱动所述第一移动板及第二移动板相向及背向运动的驱动机构，所述基板设置在所述中心孔磨床的驱动盘上，所述基板上设有供工件穿过的通孔，所述第一移动板与第二移动板通过导向机构设置在所述基板上，所述定位块呈V型结构，所述定位杆位置可调的设置在所述第一移动板上，所述定位杆与所述定位块之间形成工件夹持空间。

采用现有的中心孔磨床中部的驱动盘夹持工件，在工件外表面为粗基准且上下两端面圆心同轴度不佳时，导致加工后的工件中心孔仍然处于偏心状态，如果以此中心孔对工件进行精加工，则导致工件报废。

本发明的有益效果是：将本发明夹具安装在中心孔磨床上，通过本发明可微调的夹持夹具对工件装夹，配合中心孔磨床的驱动盘驱动工件转动以及中心孔磨床的千分表的校准下，就能将工件的装夹处的圆心与工件下端圆心调整到同一轴线上，消除中心偏差，加工出接近工件理论轴心的上中心孔，保证了加工后的工件上、下中心孔具有良好的同轴度以及顶尖孔径向跳动精度，大大提高了工件的加工精度，同轴度可达0.001mm以内，孔径向跳动可达0.001mm以内，为精密加工工件提供了良好的加工基础。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

进一步的，所述驱动机构包括驱动丝杆、与驱动丝杆螺纹配合的第一连接块及第二连接块，所述驱动丝杆在丝杆动力机构的作用下转动，所述驱动丝杆通过丝杆固定座设置在所述基板上，所述驱动丝杆与所述丝杆固定座可转动连接，所述第一连接块与所述第一移动板连接，所述第二连接块与所述第二移动板连接。

采用上述进一步方案的有益效果是，移动板的驱动具体是驱动丝杆的转动实现的，当驱动丝杆在丝杆动力机构的作用下转动时，通过第一连接块带动第一移动板及通过第二连接块带动第二移动板沿驱动丝杆的轴线方向相向或背向移动。

进一步的，所述驱动丝杆上设有正向螺纹及反向螺纹，所述第一连接块通过所述正向螺纹或反向螺纹与所述驱动丝杆连接，所述第二连接块通过所述反向螺纹或正向螺纹与所述驱动丝杆连接。

采用上述进一步方案的有益效果是，利用驱动丝杆上的正反向螺纹与连接块连接，正反向螺纹分别设置在丝杆固定座两侧的所述驱动丝杆上，实现驱动丝杆转动同时驱动第一移动板与第二移动板的同时靠近工件或远离工件方向运动，结构简单，加工及驱动方便，便于后续维护。

进一步的，所述导向机构包括滑轨及与所述滑轨相适配的滑块，所述滑轨包括并行设置的第一滑动导轨及第二滑动导轨，所述第一滑动导轨及第二滑动导轨分别设置在所述基板上，所述滑块设置在所述第一移动板及第二移动板的底部。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过滑块与滑轨的配合实现对移动板水平往复运动的导向及限位，减少对驱动丝杆的径向力，保证了移动板的运动精度。

进一步的，所述定位块的对称中心线与所述定位杆的轴线共线，并平行于所述第一移动板及第二移动板的运动方向。

采用上述进一步方案的有益效果是，便于调整工件位置，对其及时进行微调修正，同时利于通过夹具夹紧工件。

进一步的，所述丝杆动力机构包括扳手或丝杆驱动电机，所述丝杆驱动电机的输出轴与所述驱动丝杆连接

采用上述进一步方案的有益效果是，丝杆动力机构可以采用手动的方式，如利用扳手，扳手与驱动丝杆连接，通过人工转动扳手实现对驱动丝杆转动驱动；当然也可以采用自动驱动的方式，如直接采用驱动电机，驱动电机的输出轴与驱动丝杆连接，可实现对驱动丝杆的自动化驱动。

本发明还涉及一种中心孔磨床，包括立柱部分、磨头部分、顶尖部分及夹持转动机构，所述立柱部分包括立架、设置在立架上的竖直齿条导轨及用于安装千分表的千分表支架导轨，所述磨头部分设置在所述立架的上部，所述顶尖部分及夹持转动机构可沿所述竖直齿条导轨上、下动作，所述顶尖部分包括顶尖，所述夹持转动机构包括壳体、转动设置在所述壳体上的驱动盘及用于驱动所述驱动盘转动的盘驱动机构，还包括如上所述的中心孔磨床用夹具，所述中心孔磨床用夹具设置在所述驱动盘上。

本发明的有益效果是：工件的底部通过顶尖与工件的下中心孔顶紧定位，工件的上部通过驱动盘上的可微调的夹持夹具进行装夹，夹具在千分表的校准配合下进行装夹，将工件的装夹处的圆心与工件的下端圆心调整到同一轴线上，消除中心偏差，磨床的盘驱动机构动作驱动工件自转，磨头部分根据设定调整好加工角度及磨头位置对工件进行上中心孔修正磨削，在工件理论轴心位置处加工出上中心孔，保证了加工后的工件上、下中心孔具有良好的同轴度以及顶尖孔径向跳动精度，大大提高了工件的加工精度。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

进一步的，所述盘驱动机构包括第一电机、蜗杆及蜗轮，所述蜗轮设置在所述驱动盘的外周面上，所述蜗杆与所述蜗轮啮合，所述第一电机的输出轴与所述蜗杆连接，所述第一电机设置在所述壳体上。

采用上述进一步方案的有益效果是，驱动盘的转动具体是通过第一电机与蜗轮蜗杆配合来实现的。蜗杆可转动的安装在壳体上，蜗轮设置在驱动盘的外周面上，蜗杆与蜗轮啮合传动，第一电机的输出轴与蜗杆连接，实现驱动盘的转动，从而实现工件的自转。

本发明还涉及一种中心孔磨床加工方法，采用如上所述的中心孔磨床，所述的定位杆与所述定位块的中心连线为Y方向，具体加工步骤如下:

1）先根据工件的高度调整顶尖部分的位置，工件的下端与顶尖配合，通过顶尖顶紧工件的下端中心孔，工件的上部穿过驱动盘；

2）粗调工件位置使工件轴线垂直放置，使工件的实际轴线位于顶尖所在的垂线上；根据工件的理论直径，调整定位杆及定位块之间距离并保持定位杆及定位块的中点位于所述驱动盘的旋转中心上；

3）将千分表固定在千分表支架导轨上，在靠近驱动盘位置设定一个工件的测量面，人工转动工件通过千分表沿工件外周向进行多个点位测量，找到工件的最大直径；并转动工件使所述最大直径处于所述的Y方向上；使长径边靠近定位块侧，短径边靠近定位杆侧；然后按最大直径与理论直径之间的偏差值调整定位杆的伸出距离；再通过转动驱动丝杆驱动定位块与定位杆夹紧工件；

4）夹持转动机构动作，驱动工件自转，磨头部分根据设定调整好加工角度及磨头位置，按照设定数据进行中心孔修正磨削加工出与工件的下端中心孔同轴线的上端中心孔。

本发明的有益效果是：如果单纯的采用驱动盘驱动，在工件外表面为粗基准且上下两端面圆心同轴度不佳时，就会造成加工的上中心孔与下中心孔不在同一轴线上，进而导致该工件在后续精加工中质量不良甚至出现废品。本发明采用驱动盘及设置在驱动盘上的可微调的夹具进行工件装夹驱动，并在千分表的校准下，能将工件的装夹处的圆心与工件下端面圆心调整到同一轴线上，消除中心偏差，加工出接近工件理论轴心的上中心孔，保证了加工后的工件上中心与下中心孔具有良好的同轴度以及顶尖孔径向跳动精度，大大提高了工件的加工精度，为精密加工工件提供了良好的加工基础。

附图说明

图1为本发明夹具的俯视结构示意图；

图2为本发明夹具的主视结构示意图；

图3为本发明驱动盘的结构示意图；

图4为本发明基板设置在驱动盘上的剖面结构示意图；

图5为本发明夹具安装在驱动盘上的主视结构示意图；

图6为本发明夹具安装在驱动盘上的俯视结构示意图；

图7为外圆为精基准棒料加工后中心孔结构示意图；

图8为外圆为粗基准上下圆心不在同一轴线加工后中心孔的结构示意图；

图9为上下圆心不在同一轴线且上表面有一定倾斜角度加工后中心孔的结构示意图；

图10为本发明中心孔磨床的主视结构示意图；

图11为本发明中心孔磨床加工工件状态的结构示意图；

图中，1、中心孔磨床；2、夹持转动机构；201、基板；202、定位块；203、定位杆；204、第一移动板；205、第二移动板；206、驱动丝杆；207、丝杆固定座；208、第一连接块；209、第二连接块；210、滑轨；211、滑块；212、扳手；213、壳体；214、驱动盘；215、第一电机；216、蜗杆；217、蜗轮；218、通孔；3、磨头部分；301、磨头；4、顶尖部分；401、顶尖；5、立柱部分；501、千分表；502、齿条导轨；503、千分表支架导轨；6、工件；601、下中心孔；602、上中心孔。

具体实施方式

以下结合实例对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

如图1-图9所示，一种中心孔磨床用夹具，所述夹具包括基板201、对称设置在基板201上的第一移动板204、第二移动板205、设置在第二移动板205上的定位块202、设置在所述第一移动板204上的定位杆203及用于同时驱动所述第一移动板204及第二移动板205相向及背向运动的驱动机构，所述基板201设置在所述中心孔磨床1的驱动盘214上，所述基板201上设有供工件6穿过的通孔218，所述第一移动板204与第二移动板205通过导向机构设置在所述基板201上，所述定位块202呈V型结构，所述定位杆203位置可调的设置在所述第一移动板204上，所述定位杆203与所述定位块202之间形成工件6夹持空间。

所述定位杆203与所述第一移动板204螺纹连接，V型结构的定位块202的对称中心线与定位杆203的轴线共线，与滑轨210、驱动丝杆206平行。

所述驱动机构包括驱动丝杆206、与驱动丝杆206螺纹配合的第一连接块208及第二连接块209，所述驱动丝杆206在丝杆动力机构的作用下转动，所述驱动丝杆206通过丝杆固定座207设置在所述基板201上，所述驱动丝杆206与所述丝杆固定座207可转动连接，所述第一连接块208与所述第一移动板204连接，所述第二连接块209与所述第二移动板205连接。移动板的驱动具体是驱动丝杆206的转动实现的，当驱动丝杆206在丝杆动力机构的作用下转动时，通过第一连接块208带动第一移动板204及通过第二连接块209带动第二移动板205沿驱动丝杆206的轴线方向相向或背向移动。

丝杆固定座207固定在基板201上，驱动丝杆206的两端分别穿过丝杆固定座207内滚动轴承与对称的两个连接块即第一连接块208及第二连接块209螺纹连接，驱动丝杆206保持水平且左部及右部的螺纹是相反的，这就保证了左右对称的第一连接块208及第二连接块209能保持相向或背向移动。

所述驱动丝杆206上设有正向螺纹及反向螺纹，正反向螺纹分别设置在丝杆固定座207两侧的所述驱动丝杆206上，所述第一连接块208通过所述正向螺纹或反向螺纹与所述驱动丝杆206连接，所述第二连接块209通过所述反向螺纹或正向螺纹与所述驱动丝杆206连接。利用驱动丝杆206上的正反向螺纹与连接块连接，驱动丝杆206转动实现同时驱动第一移动板204与第二移动板205同时靠近工件6或远离工件6方向运动，结构简单，加工及驱动方便，便于后续维护。

所述导向机构包括滑轨210及与所述滑轨210相适配的滑块211，所述滑轨210包括并行设置的第一滑动导轨及第二滑动导轨，所述第一滑动导轨及第二滑动导轨分别设置在所述基板201上，所述滑块211设置在所述第一移动板204及第二移动板205的底部。通过滑块211与滑轨210的配合实现对移动板水平往复运动的导向及限位，减少对驱动丝杆206的径向力，保证了移动板的运动精度。

所述定位块202的对称中心线与所述定位杆203的轴线共线，并平行于所述第一移动板204及第二移动板205的运动方向。便于调整工件6位置，对其及时进行微调修正，同时利于通过夹具夹紧工件6。

所述丝杆动力机构包括扳手212或丝杆驱动电机，所述丝杆驱动电机的输出轴与所述驱动丝杆206连接。丝杆动力机构可以采用手动的方式，如利用扳手212，扳手212与驱动丝杆206连接，通过人工转动扳手212实现对驱动丝杆206转动驱动；当然也可以采用自动驱动的方式，如直接采用驱动电机，驱动电机的输出轴与驱动丝杆206连接，可实现对驱动丝杆206的自动化驱动。

先将磨头部分3横向滑动到避让位置，根据工件6尺寸调整固定好顶尖部分4的位置，将工件6装入磨床使工件6下端的下中心孔601与顶尖部分4顶紧，保证工件6通过中部夹持转动机构2并伸出合适的加工长度；在千分表支架导轨503上安装好千分表501，通过千分表501测量工件6夹持部分的跳动，将千分表501跳动的最大数值的位置调整到与夹具的定位杆203的轴线及定位块202的中心连线共线的位置上，根据千分表501跳动数值，调节定位杆203的伸出长度，并转动驱动丝杆206调节夹具夹紧工件6。调节磨头部分3的横向位置到加工位置，根据给定的中心孔数据，调节好磨头301斜向部分的角度并固定好。夹持转动机构的第一电机215带动蜗杆216转动，通过蜗杆216与蜗轮217的配合带动驱动盘214沿床轴线转动，带动安装在驱动盘214上的夹具及所夹持工件6绕着加工轴线转动，磨头301在磨床的动力系统的驱动下，在斜向滑动装置的带动下沿着设定角度做倾斜往复运动，沿着工件6上端的中心孔锥母线相切往复运动实现对工件6的上中心孔602的加工。

工件6的外圆为精基准棒料，修正磨削后中心孔如图7所示；

对于工件6的外圆是粗基准，且工件6上、下圆心不在同一条轴线时如图8中左图所示，为了更明显的表达上、下圆心不在同一条轴线上该图夸大了H的距离，经过该夹具微调后，中心孔修正磨削后如图8中的右图所示，使得装夹处的圆心与下端圆心调整到同一轴线上，加工出与下中心孔601在同一轴线上的上中心孔602，满足所加工的上、下中心孔同轴度高精度的要求，为后续工件6的精密的机械加工打下良好的加工基础，如后续可通过上中心孔602与下中心孔601对工件6进行定位，然后对工件6的表面进行精加工，满足工件6圆柱度的要求；

对于工件6的外圆是粗基准，不仅工件6上、下圆心不在同一条轴线，上表面还存有一定倾斜角度α时如图9左图所示，为了更明显表达上下圆心不在同一条轴线上且表面有倾斜角α，该图夸大了H的距离及α的角度，经过该夹具微调后，中心孔修正磨削后如图9的右图所示，使得装夹处的圆心与下端圆心调整到同一轴线上，加工出与下中心孔601在同一轴线上的上中心孔602，满足所加工的上、下中心孔601同轴度高精度的要求，为后续工件6的精密的机械加工打下良好的加工基础。

如图7-图11所示，本发明还涉及一种中心孔磨床，包括立柱部分5、磨头部分3、顶尖部分4及夹持转动机构2，所述立柱部分5包括立架、设置在立架上的竖直齿条导轨502及用于安装千分表501的千分表支架导轨503，所述磨头部分3设置在所述立架的上部，所述顶尖部分4及夹持转动机构2可沿所述竖直齿条导轨502上、下动作，所述顶尖部分4包括顶尖401，所述夹持转动机构2包括壳体213、转动设置在所述壳体213上的驱动盘214及用于驱动所述驱动盘214转动的盘驱动机构，还包括如上所述的中心孔磨床用夹具，所述中心孔磨床用夹具设置在所述驱动盘214上。

第一电机215带动蜗杆216转动，驱动盘214在蜗杆216驱动以及滚动轴承的支撑下实现转动，基板201固定在驱动盘214上。

中心孔磨床是现有的一种常见的磨床，如背景技术中公告的专利中也有相应的内容记载，故针对立柱部分、磨头部分3、顶尖部分4的结构在此不在多述，本发明主要改进夹持转动机构部分，对装夹工件6的夹具进行改进。

所述盘驱动机构包括第一电机215、蜗杆216及蜗轮217，所述蜗轮217设置在所述驱动盘214的外周面上，所述蜗杆216与所述蜗轮217啮合，所述第一电机215的输出轴与所述蜗杆216连接，所述第一电机215设置在所述壳体213上。驱动盘214的转动具体是通过第一电机215与蜗轮217蜗杆216配合来实现的。蜗杆216可转动的安装在壳体213上，蜗轮217设置在驱动盘214的外周面上，蜗杆216与蜗轮217啮合传动，第一电机215的输出轴与蜗杆216连接，实现驱动盘214的转动，从而实现工件6的自转。

本发明还涉及一种中心孔磨床加工方法，采用如上所述的中心孔磨床1，所述的定位杆203与所述定位块202的中心连线为Y方向，具体加工步骤如下:

1）先根据工件6的高度调整顶尖部分4的位置，工件6的下端与顶尖401配合，通过顶尖401顶紧工件6的下端中心孔，工件6的上部穿过驱动盘214；

2）粗调工件6位置使工件6轴线垂直放置，使工件6的实际轴线位于顶尖401所在的垂线上；根据工件6的理论直径，调整定位杆203及V型结构的定位块202之间距离略大于理论直径，并保持定位杆203及V型结构的定位块202的中点位于所述驱动盘214的旋转中心上；比如定位杆203及V型结构的定位块202之间的距离可大于理论直径0.2-0.5毫米；

3）将千分表501固定在千分表支架导轨503上，在靠近驱动盘214位置设定一个工件6的测量面，人工转动工件6通过千分表501沿工件6外周向进行多个点位测量，找到工件6的最大直径；并转动工件6使所述最大直径处于所述的Y方向上；使长径边靠近V型结构的定位块202侧，短径边靠近定位杆203侧；然后按最大直径与理论直径之间的偏差值调整定位杆203的伸出距离；再通过转动驱动丝杆206驱动定位块202与定位杆203夹紧工件6；

4）夹持转动机构2动作，驱动工件6自转，磨头部分3根据设定调整好加工角度及磨头301位置，按照设定数据进行中心孔修正磨削加工出与工件6的下端中心孔同轴线的上端中心孔。

本发明采用驱动盘214及设置在驱动盘214上的可微调的夹具进行工件6装夹驱动，微调的夹持夹具在千分表501的校准下进行加工装夹，能将工件6的装夹处的圆心与工件6的下端面圆心调整到同一轴线上，消除粗加工工件6的中心偏差，保证了加工后的工件6上中心孔602、下中心孔601具有良好的同轴度以及顶尖401孔径向跳动精度，大大提高了工件6的加工精度，同轴度可达0.001mm以内，孔径向跳动可达0.001mm以内，为精密加工工件6提供了良好的加工基础。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种中心孔磨床用夹具，其特征在于，所述夹具包括基板（201）、设置在基板（201）上的第一移动板（204）、第二移动板（205）、设置在所述第一移动板（204）上的定位杆（203）、设置在第二移动板（205）上的定位块（202）及用于驱动所述第一移动板（204）及第二移动板（205）相向及背向运动的驱动机构，所述基板（201）上设有供工件（6）穿过的通孔（218），所述第一移动板（204）与第二移动板（205）通过导向机构设置在所述基板（201）上，所述定位块（202）呈V型结构，所述定位杆（203）位置可调的设置在所述第一移动板（204）上，所述定位杆（203）与所述定位块（202）之间形成工件（6）夹持空间。

2.根据权利要求1所述的中心孔磨床用夹具，其特征在于，所述驱动机构包括驱动丝杆（206）、与驱动丝杆（206）螺纹配合的第一连接块（208）及第二连接块（209），所述驱动丝杆（206）在丝杆动力机构的作用下转动，所述驱动丝杆（206）通过丝杆固定座（207）设置在所述基板（201）上，所述驱动丝杆（206）与所述丝杆固定座（207）可转动连接，所述第一连接块（208）与所述第一移动板（204）连接，所述第二连接块（209）与所述第二移动板（205）连接。

3.根据权利要求2所述的中心孔磨床用夹具，其特征在于，所述驱动丝杆（206）上设有正向螺纹及反向螺纹，所述第一连接块（208）通过所述正向螺纹或反向螺纹与所述驱动丝杆（206）连接，所述第二连接块（209）通过所述反向螺纹或正向螺纹与所述驱动丝杆（206）连接。

4.根据权利要求1-3任一项所述的中心孔磨床用夹具，其特征在于，所述导向机构包括滑轨（210）及与所述滑轨（210）相适配的滑块（211），所述滑轨（210）包括并行设置的第一滑动导轨及第二滑动导轨，所述第一滑动导轨及第二滑动导轨分别设置在所述基板（201）上，所述滑块（211）设置在所述第一移动板（204）及第二移动板（205）的底部。

5.根据权利要求1所述的中心孔磨床用夹具，其特征在于，所述定位块（202）的对称中心线与所述定位杆（203）的轴线共线，并平行于所述第一移动板（204）及第二移动板（205）的运动方向。

6.根据权利要求2所述的中心孔磨床用夹具，其特征在于，所述丝杆动力机构包括扳手（212）或丝杆驱动电机，所述丝杆驱动电机的输出轴与所述驱动丝杆（206）连接。

7.一种中心孔磨床，包括立柱部分（5）、磨头部分（3）、顶尖部分（4）及夹持转动机构（2），所述立柱部分（5）包括立架、设置在立架上的竖直齿条导轨（502）及用于安装千分表（501）的千分表支架导轨（503），所述磨头部分（3）设置在所述立架的上部，所述顶尖部分（4）及夹持转动机构（2）可沿所述竖直齿条导轨（502）上、下动作，所述顶尖部分（4）包括顶尖（401），所述夹持转动机构（2）包括壳体（213）、转动设置在所述壳体（213）上的驱动盘（214）及用于驱动所述驱动盘（214）转动的盘驱动机构，其特征在于，还包括如权利要求1-6任一项所述的中心孔磨床用夹具，所述中心孔磨床用夹具设置在所述驱动盘（214）上。

8.根据权利要求7所述的中心孔磨床，其特征在于，所述盘驱动机构包括第一电机（215）、蜗杆（216）及蜗轮（217），所述蜗轮（217）设置在所述驱动盘（214）的外周面上，所述蜗杆（216）与所述蜗轮（217）啮合，所述第一电机（215）的输出轴与所述蜗杆（216）连接，所述第一电机（215）设置在所述壳体（213）上。

9.一种中心孔磨床加工方法，其特征在于，采用如权利要求7-8任一项所述的中心孔磨床，所述的定位杆（203）与所述定位块（202）的中心连线为Y方向，具体加工步骤如下:

1）先根据工件（6）的高度调整顶尖部分（4）的位置，工件（6）的下端与顶尖（401）配合，通过顶尖（401）顶紧工件（6）的下端中心孔，工件（6）的上部穿过驱动盘（214）；

2）粗调工件（6）位置使工件（6）轴线垂直放置，根据工件（6）的理论直径，调整定位杆（203）及定位块（202）之间距离，并保持定位杆（203）及定位块（202）的中点位于驱动盘（214）的旋转中心上；

3）千分表（501）固定在千分表支架导轨（503）上，在靠近驱动盘（214）位置设定一个工件（6）的测量面，人工转动工件（6）通过千分表（501）沿工件（6）外周向进行多个点位测量，找到工件（6）的最大直径；并转动工件（6）使所述最大直径处于所述的Y方向上；然后按最大直径与理论直径之间的偏差值调整定位杆（203）的伸出距离；再通过转动驱动丝杆（206）驱动定位块（202）与定位杆（203）夹紧工件（6）；

4）夹持转动机构（2）动作，驱动工件（6）自转，磨头部分（3）根据设定调整好加工角度及磨头（301）位置，按照设定数据进行中心孔修正磨削加工出与工件（6）的下端中心孔同轴线的上端中心孔。

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