CN115669915B - 一种酱油及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种酱油及其制备方法，属于调味品制造技术领域；本发明提供的制备方法包括以下步骤：将熟大豆、炒制小麦和米曲霉菌混合制曲，并在孢子着生初期添加大豆提取液B，得曲料；随后将曲料、食盐水和大豆提取液A混合发酵，得酱醪；接着压榨酱醪，得酱油；所述大豆提取液A的制备方法为：取大豆干燥、粉碎后加水酶解、灭酶、过滤，得大豆提取液A；所述大豆提取液B的制备方法为：过滤大豆提取液A并膜分离滤液，得大豆提取液B。本发明的制备方法能够在不改变酱油制曲、发酵生产主体工艺的基础上提高制曲过程中的酶活，进而提升制备得到的酱油氨基态氮水平和酱油的鲜味；且本发明的制备方法操作常规、无需特定设备，适合于实际生产。
Description
技术领域
本发明属于调味品制造技术领域，尤其涉及一种酱油及其制备方法。
背景技术
制曲是酱油生产的重要工序之一，直接关系到酱油品质的优劣。制曲过程中按生长阶段可分为孢子发芽期、菌丝生长期、菌丝繁殖期、及孢子着生和孢子成熟期。每一生长阶段所需要的温度是不相同的，都有其最适宜的温度范围；同时生长过程需要氮源、碳源等营养成分。制曲的目的在于给米曲霉创造最适生长条件，使其大量生长繁殖并分泌和积累大量的蛋白酶、淀粉酶等。当前制曲、发酵工艺可控性差，存在成曲酶活偏低、酱油氨氮偏低等问题。
CN111387463A公开的一种大豆抽提物的处理工艺及固态复合调味料，本发明提出一种大豆抽提物的处理工艺及固态复合调味料，通过本发明的大豆抽提物的处理工艺制备的大豆抽提物,其蛋白质回收率更高，结合生物发酵产酶与控制酶解技术，最大程度释放原料蛋白中呈味肽片段，呈味肽含量提高15％以上；其次，通过本发明的大豆抽提物制备的固态复合调味料鲜味更强，增强醇厚感、圆润感、协调感和提升整体风味的作用更明显、更强。
CN101933601A公开的一种提高米曲霉大曲蛋白酶和糖化酶活力的方法，通过在原料处理的润水工艺中添加含有表面活性剂的水，使得酱油发酵过程中米曲霉成曲的蛋白酶干基酶活提高了31.38％，糖化酶活力提高了 49.17％。
上述专利主要是应用大豆提取物制备复合调味品和添加强化剂提升曲料蛋白酶和糖化酶相应的研究，暂无将大豆提取物或大豆提取液用于制曲和发酵环节提升的相关研究。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足之处而提供一种氨氮水平和鲜味水平明显提升的酱油及其制备方法。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种酱油的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
(1)原料预处理：将大豆润水、蒸煮、冷却，得熟大豆，备用；将小麦焙炒、冷却，得炒制小麦，备用；
(2)制曲：将熟大豆、炒制小麦和米曲霉菌混合制曲，并在制曲的孢子着生初期添加大豆提取液B，得曲料；
(3)发酵：将曲料、食盐水和大豆提取液A混合进行高盐稀态发酵，得酱醪；
(4)压榨：将酱醪压榨，得酱油；
所述大豆提取液A的制备方法为：取大豆干燥、粉碎后加水酶解、灭酶，随后对酶解液进行一级过滤，收集滤液，得大豆提取液A；
所述大豆提取液B的制备方法为：对大豆提取液A进行二级过滤，收集滤液后进行膜分离，得大豆提取液B。
本发明提供的酱油的制备方法中，通过在酱油制曲、发酵的过程中分别添加自制的大豆提取液B和大豆提取液A，从而能够在不改变酱油制曲、发酵生产主体工艺的基础上提高制曲过程中的酶活，进而提升酱油氨基态氮水平和酱油的鲜味；并且本发明选择在制曲过程中的孢子着生初期添加大豆提取液B，此时是制曲过程中产酶最为旺盛的阶段，大豆提取液B的引入能够进一步帮助提升酶活，进而提升酱油氨基态氮水平和酱油的鲜味。
作为本发明所述制备方法的优选实施方式，所述步骤(2)中，大豆提取液 B的添加量为熟大豆、炒制小麦和米曲霉菌总质量的0.05-0.2％。
作为本发明所述制备方法的优选实施方式，所述步骤(3)中，大豆提取液 A的添加量为曲料质量的0.05-0.3％。
发明人研究发现，当分别在制曲和发酵的过程中添加上述含量范围的大豆提取液B和大豆提取液A时，能够明显的提升中性蛋白酶、碱性蛋白酶、淀粉酶、氨肽酶、谷氨酰胺酶的酶活，从而能够提升氨基态氮、总酸和谷氨酸的含量，进而提升酱油的香气和口感评分。
作为本发明所述制备方法的优选实施方式，所述一级过滤的目数为100-300 目，所述二级过滤的目数为≥500目。
作为本发明所述制备方法的优选实施方式，所述膜分离具体为超滤技术，膜孔径10-50nm，温度控制20-30℃，压差控制0.2-0.6Mpa。经过二级过滤且经膜分离纯化得到的大豆提取液B中的平均肽残基数为1-7；其中平均肽残基数为提取液全氮/氨基氮的比值。
作为本发明所述制备方法的优选实施方式，所述加水酶解使用的酶为酱油专用酶制剂，酶的添加量为水和大豆总质量的0.1-0.5％，酶解的温度为35-40℃，酶解的时间为30-50min。
优选地，所述加水酶解中，大豆与水的质量比为1：(2-5)。
优选地，所述酱油专用酶制剂是一种复合酶，为蛋白酶、淀粉酶和纤维素酶的复合酶，三者的质量比为蛋白酶：淀粉酶：纤维素酶＝5:2:1。
发明人研究发现，在上述酶解的条件下得到的大豆提取液A和大豆提取液 B能够较为优异的增加酱油发酵过程中的酶活。
作为本发明所述制备方法的优选实施方式，所述大豆提取液A的制备方法中，干燥的温度为80-90℃，干燥的时间为40-60min，大豆粉碎后的粒径为40-100 目。
作为本发明所述制备方法的优选实施方式，所述灭酶的温度为70-85℃，灭酶的时间为25-40min。
作为本发明所述制备方法的优选实施方式，得到大豆提取液A和大豆提取液B后还包括对其进行灭菌的步骤，采用的为高温灭菌，灭菌的温度为 122-123℃，灭菌的时间为15-21min。
作为本发明所述制备方法的优选实施方式，所述步骤(1)中，润水的比例为110-130％。
作为本发明所述制备方法的优选实施方式，所述步骤(1)中，蒸煮的温度为120-122℃，蒸煮的时间为80-100s，蒸煮的压力为0.18-0.2MPa。
蒸煮的过程能够使蛋白质适度变性，并杀灭附着在原料上的微生物。
作为本发明所述制备方法的优选实施方式，所述步骤(1)中，蒸煮后、冷却前还包括粉碎的步骤，将蒸煮后的大豆粉碎成大豆粉，随后冷却至30-33℃；小麦焙炒、冷却后也包括粉碎的步骤。
作为本发明所述制备方法的优选实施方式，所述步骤(2)中，将熟大豆、炒制小麦和米曲霉菌混合的具体步骤为：先将炒制小麦与米曲霉菌混合拌种，随后加入熟大豆混合均匀；所述米曲霉菌的接种量为炒制小麦质量的0.1-0.3％。
作为本发明所述制备方法的优选实施方式，所述步骤(2)中，所述熟大豆和炒制小麦的质量比为熟大豆：炒制小麦＝1:(0.2-0.5)。
作为本发明所述制备方法的优选实施方式，所述步骤(2)中，所述制曲的过程中具体包括以下步骤：将熟大豆、炒制小麦和米曲霉菌混合送入曲室内，均匀分摊保持恒温恒湿条件，其中，初始含水量为45-55％、初始温度为30-32℃，初始相对湿度为80-95％，持续通风制曲40-43h；在制曲的具体阶段中，孢子发芽阶段温度为30-33℃，菌丝生长阶段温度为31-34℃，且在菌丝生长阶段需要进行松曲，孢子着生阶段温度为28-32℃，孢子着生阶段后为孢子生长阶段，其温度和着生阶段保持一致；制曲完成后出曲时的温度为26-29℃，出曲后，即得曲料。
发明人研究发现，在制曲的过程中保持上述范围内的参数控制，能够确保体系内的酶活最优，从而对制备得到的酱油的鲜味提升最为明显。
作为本发明所述制备方法的优选实施方式，所述步骤(3)中，曲料与食盐水的质量比为1：(1.8-2.8)，发酵温度为30-38℃，发酵时间为55-70天。
作为本发明所述制备方法的优选实施方式，所述步骤(3)中，食盐水的质量浓度为22％。
作为本发明所述制备方法的优选实施方式，所述步骤(4)中，压榨后还包括后处理的过程，所述后处理为加热至50-70℃并保持4-6h。
另外，本发明还提供了一种酱油，所述酱油采用本发明提供的制备方法制备得到。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明提供的酱油的制备方法中通过在制曲的孢子着生初期以及发酵的过程中分别添加自制的大豆提取液B和大豆提取液A，利用大豆提取液中丰富的氨基酸和肽类物质激活成曲，从而能够在不改变酱油制曲、发酵生产主体工艺的基础上提高制曲过程中的酶活，进而提升酱油氨基态氮水平和酱油的鲜味；其中，与传统酿造过程相比，采用本发明的技术方案得到的曲料中的中性蛋白酶酶活、碱性蛋白酶酶活、淀粉酶酶活、氨基肽酶酶活以及谷氨酰胺酶酶活的提升幅度分别为33.45-43.10％、11.12-42.03％、9.38-22.40％、80.08-104.24％、 17.11-52.78％；酱油中的氨基态氮和谷氨酸的增加的幅度分别为10.53-14.74％、19.05-28.57％；同时本发明得到的酱油香气和口感的评分较高，在8分以上；并且本发明提供的制备方法操作常规、无需特定设备，适合于实际生产。
具体实施方式
为更好的说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本发明作进一步说明。
本发明所采用的试剂、方法和设备，如无特殊说明，均为本领域常规试剂、方法和设备。
实施例1
本发明实施例提供一种酱油，所述酱油的制备方法如下：
(1)大豆提取液A的制备：取大豆除杂，并于85℃下干燥50min，随后用粉碎机粉碎至60目；取粉碎后的大豆粉和蒸馏水按照大豆粉：蒸馏水＝1:2的质量比混合均匀，并添加大豆粉和蒸馏水总重量0.2％的酱油专用酶制剂，于37℃下酶解40min，随后升温至80℃保温30min灭酶处理，最后将灭酶处理后的酶解液过200目滤网，收集滤液，得大豆提取液A；
(2)大豆提取液B的制备：将大豆提取液A过500目滤网，收集滤液，采用膜孔径为40nm的超滤膜对滤液进行超滤，超滤温度控制为25±2℃，压差控制为0.3-0.4Mpa，收集液体，得大豆提取液B；
(3)灭菌：将大豆提取液A和大豆提取液B分别放置于122℃下18min进行灭菌处理，灭菌后备用；
(4)原料预处理：将大豆除杂、采用125％的比例进行润水，润水后在120℃、0.18MPa下蒸煮90s，蒸煮后粉碎并冷却至32℃，得熟大豆，备用；取小麦焙炒、冷却、粉碎，得炒制小麦，备用；
(5)制曲：将米曲霉菌种经纯粹扩大培养后的种曲与炒制小麦混合预拌，随后加入熟大豆混合均匀(炒制小麦和熟大豆的质量比为0.3:1，米曲霉菌的接种量为炒制小麦质量的0.1％)，将混合均匀的物料送入曲室内，均匀分摊保持恒温恒湿条件，其中，初始含水量为50％、初始温度为31℃，初始相对湿度为 90％，持续通风制曲42h；在制曲的具体阶段中，孢子发芽阶段温度为31℃，菌丝生长阶段温度为32℃，且在菌丝生长阶段需要进行松曲，孢子着生阶段和孢子生长阶段温度为30℃，在孢子着生阶段初期喷洒灭菌后的大豆提取液B(大豆提取液B的添加量为熟大豆、炒制小麦和米曲霉菌总质量的0.05％)，制曲完成后出曲时的温度为28℃，出曲后，即得曲料；
(6)发酵：将曲料和质量浓度为22％的食盐水以曲料：食盐水＝1:2的质量比混合均匀，并且加入灭菌后的大豆提取液A混合均匀(大豆提取液A的质量为曲料质量的0.05％)，混合均匀后于30-38℃下发酵60天，得酱醪；
(7)压榨：将酱醪压榨过滤，收集滤液，加热到60℃保持5h，得酱油。
实施例2
本发明实施例提供一种酱油，所述酱油的制备方法与实施例1的区别在于，本实施例步骤(5)中，大豆提取液B的添加量为熟大豆、炒制小麦和米曲霉菌总质量的0.1％；步骤(6)中，大豆提取液A的质量为曲料质量的0.1％。
实施例3
本发明实施例提供一种酱油，所述酱油的制备方法与实施例1的区别在于，本实施例步骤(5)中，大豆提取液B的添加量为熟大豆、炒制小麦和米曲霉菌总质量的0.2％；步骤(6)中，大豆提取液A的质量为曲料质量的0.3％。
实施例4
本发明实施例提供一种酱油，所述酱油的制备方法如下：
(1)大豆提取液A的制备：取大豆除杂，并于80℃下干燥60min，随后用粉碎机粉碎至100目；取粉碎后的大豆粉和蒸馏水按照大豆粉：蒸馏水＝1:2的质量比混合均匀，并添加大豆粉和蒸馏水总重量0.1％的酱油专用酶制剂，于40℃下酶解50min，随后升温至80℃保温40min灭酶处理，最后将灭酶处理后的酶解液过300目滤网，收集滤液，得大豆提取液A；
(2)大豆提取液B的制备：将大豆提取液A过600目滤网，收集滤液，采用膜孔径为40nm的超滤膜对滤液进行超滤，超滤温度控制为25±2℃，压差控制为0.3-0.4Mpa，收集液体，得大豆提取液B；
(3)灭菌：将大豆提取液A和大豆提取液B分别放置于122℃下18min进行灭菌处理，灭菌后备用；
(4)原料预处理：将大豆除杂、采用125％的比例进行润水，润水后在120℃、0.2MPa下蒸煮80s，蒸煮后粉碎并冷却至32℃，得熟大豆，备用；取小麦焙炒、冷却、粉碎，得炒制小麦，备用；
(5)制曲：将米曲霉菌种经纯粹扩大培养后的种曲与炒制小麦混合预拌，随后加入熟大豆混合均匀(炒制小麦和熟大豆的质量比为0.3:1，米曲霉菌的接种量为炒制小麦质量的0.3％)，将混合均匀的物料送入曲室内，均匀分摊保持恒温恒湿条件，其中，初始含水量为50％、初始温度为31℃，初始相对湿度为 90％，持续通风制曲42h；在制曲的具体阶段中，孢子发芽阶段温度为31℃，菌丝生长阶段温度为32℃，且在菌丝生长阶段需要进行松曲，孢子着生阶段和孢子生长阶段温度为30℃，在孢子着生阶段初期喷洒灭菌后的大豆提取液B(大豆提取液B的添加量为熟大豆、炒制小麦和米曲霉菌总质量的0.05％)，制曲完成后出曲时的温度为28℃，出曲后，即得曲料；
(6)发酵：将曲料和质量浓度为22％的食盐水以曲料：食盐水＝1:2.8的质量比混合均匀，并且加入灭菌后的大豆提取液A混合均匀(大豆提取液A的质量为曲料质量的0.05％)，混合均匀后于30-38℃下发酵55天，得酱醪；
(7)压榨：将酱醪压榨过滤，收集滤液，加热到60℃保持5h，得酱油。
实施例5
本发明实施例提供一种酱油，所述酱油的制备方法如下：
(1)大豆提取液A的制备：取大豆除杂，并于90℃下干燥40min，随后用粉碎机粉碎至40目；取粉碎后的大豆粉和蒸馏水按照大豆粉：蒸馏水＝1:2的质量比混合均匀，并添加大豆粉和蒸馏水总重量0.5％的酱油专用酶制剂，于35℃下酶解50min，随后升温至80℃保温50min灭酶处理，最后将灭酶处理后的酶解液过100目滤网，收集滤液，得大豆提取液A；
(2)大豆提取液B的制备：将大豆提取液A过500目滤网，收集滤液，采用膜孔径为40nm的超滤膜对滤液进行超滤，超滤温度控制为25±2℃，压差控制为0.3-0.4Mpa，收集液体，得大豆提取液B；
(3)灭菌：将大豆提取液A和大豆提取液B分别放置于122℃下18min进行灭菌处理，灭菌后备用；
(4)原料预处理：将大豆除杂、采用125％的比例进行润水，润水后在122℃、0.18MPa下蒸煮100s，蒸煮后粉碎并冷却至32℃，得熟大豆，备用；取小麦焙炒、冷却、粉碎，得炒制小麦，备用；
(5)制曲：将米曲霉菌种经纯粹扩大培养后的种曲与炒制小麦混合预拌，随后加入熟大豆混合均匀(炒制小麦和熟大豆的质量比为0.3:1，米曲霉菌的接种量为炒制小麦质量的0.2％)，将混合均匀的物料送入曲室内，均匀分摊保持恒温恒湿条件，其中，初始含水量为50％、初始温度为31℃，初始相对湿度为 90％，持续通风制曲42h；在制曲的具体阶段中，孢子发芽阶段温度为31℃，菌丝生长阶段温度为32℃，且在菌丝生长阶段需要进行松曲，孢子着生阶段和孢子生长阶段温度为30℃，在孢子着生阶段初期喷洒灭菌后的大豆提取液B(大豆提取液B的添加量为熟大豆、炒制小麦和米曲霉菌总质量的0.05％)，制曲完成后出曲时的温度为28℃，出曲后，即得曲料；
(6)发酵：将曲料和质量浓度为22％的食盐水以曲料：食盐水＝1:1.8的质量比混合均匀，并且加入灭菌后的大豆提取液A混合均匀(大豆提取液A的质量为曲料质量的0.05％)，混合均匀后于30-38℃下发酵70天，得酱醪；
(7)压榨：将酱醪压榨过滤，收集滤液，加热到60℃保持5h，得酱油。
对比例1
本发明对比例提供一种酱油，所述酱油的制备方法如下：
(1)原料预处理：将大豆除杂、采用125％的比例进行润水，润水后在120℃、0.18MPa下蒸煮90s，蒸煮后粉碎并冷却至32℃，得熟大豆，备用；取小麦焙炒、冷却、粉碎，得炒制小麦，备用；
(2)制曲：将米曲霉菌种经纯粹扩大培养后的种曲与炒制小麦混合预拌，随后加入熟大豆混合均匀(炒制小麦和熟大豆的质量比为0.3:1，米曲霉菌的接种量为炒制小麦质量的0.1％)，将混合均匀的物料送入曲室内，均匀分摊保持恒温恒湿条件，其中，初始含水量为50％、初始温度为31℃，初始相对湿度为 90％，持续通风制曲42h；在制曲的具体阶段中，孢子发芽阶段温度为31℃，菌丝生长阶段温度为32℃，且在菌丝生长阶段需要进行松曲，孢子着生阶段和孢子生长阶段温度为30℃，制曲完成后出曲时的温度为28℃，出曲后，即得曲料；
(3)发酵：将曲料和质量浓度为22％的食盐水以曲料：食盐水＝1:2的质量比混合均匀后于30-38℃下发酵60天，得酱醪；
(4)压榨：将酱醪压榨过滤，收集滤液，加热到60℃保持5h，得酱油。
对比例2
本发明对比例提供一种酱油，所述酱油的制备方法如下：
(1)大豆提取液A的制备：取大豆除杂，并于85℃下干燥50min，随后用粉碎机粉碎至60目；取粉碎后的大豆粉和蒸馏水按照大豆粉：蒸馏水＝1:2的质量比混合均匀，并添加大豆粉和蒸馏水总重量0.2％的酱油专用酶制剂，于37℃下酶解40min，随后升温至80℃保温30min灭酶处理，最后将灭酶处理后的酶解液过200目滤网，收集滤液，得大豆提取液A；
(2)灭菌：将大豆提取液A放置于122℃下18min进行灭菌处理，灭菌后备用；
(3)原料预处理：将大豆除杂、采用125％的比例进行润水，润水后在120℃、0.18MPa下蒸煮90s，蒸煮后粉碎并冷却至32℃，得熟大豆，备用；取小麦焙炒、冷却、粉碎，得炒制小麦，备用；
(4)制曲：将米曲霉菌种经纯粹扩大培养后的种曲与炒制小麦混合预拌，随后加入熟大豆混合均匀(炒制小麦和熟大豆的质量比为0.3:1，米曲霉菌的接种量为炒制小麦质量的0.1％)，将混合均匀的物料送入曲室内，均匀分摊保持恒温恒湿条件，其中，初始含水量为50％、初始温度为31℃，初始相对湿度为 90％，持续通风制曲42h；在制曲的具体阶段中，孢子发芽阶段温度为31℃，菌丝生长阶段温度为32℃，且在菌丝生长阶段需要进行松曲，孢子着生阶段和孢子生长阶段温度为30℃，制曲完成后出曲时的温度为28℃，出曲后，即得曲料；
(5)发酵：将曲料和质量浓度为22％的食盐水以曲料：食盐水＝1:2的质量比混合均匀，并且加入灭菌后的大豆提取液A混合均匀(大豆提取液A的质量为曲料质量的0.05％)，混合均匀后于30-38℃下发酵60天，得酱醪；
(6)压榨：将酱醪压榨过滤，收集滤液，加热到60℃保持5h，得酱油。
对比例3
本发明对比例提供一种酱油，所述酱油的制备方法如下：
(1)大豆提取液B的制备：取大豆除杂，并于85℃下干燥50min，随后用粉碎机粉碎至60目；取粉碎后的大豆粉和蒸馏水按照大豆粉：蒸馏水＝1:2的质量比混合均匀，并添加大豆粉和蒸馏水总重量0.2％的酱油专用酶制剂，于37℃下酶解40min，随后升温至80℃保温30min灭酶处理，最后将灭酶处理后的酶解液过200目滤网，收集一级滤液，接着将一级滤液进一步过500目滤网，收集二级滤液，将二级滤液经膜分离纯化，得大豆提取液B；
(2)灭菌：将大豆提取液B放置于122℃下18min进行灭菌处理，灭菌后备用；
(3)原料预处理：将大豆除杂、采用125％的比例进行润水，润水后在120℃、0.18MPa下蒸煮90s，蒸煮后粉碎并冷却至32℃，得熟大豆，备用；取小麦焙炒、冷却、粉碎，得炒制小麦，备用；
(4)制曲：将米曲霉菌种经纯粹扩大培养后的种曲与炒制小麦混合预拌，随后加入熟大豆混合均匀(炒制小麦和熟大豆的质量比为0.3:1，米曲霉菌的接种量为炒制小麦质量的0.1％)，将混合均匀的物料送入曲室内，均匀分摊保持恒温恒湿条件，其中，初始含水量为50％、初始温度为31℃，初始相对湿度为 90％，持续通风制曲42h；在制曲的具体阶段中，孢子发芽阶段温度为31℃，菌丝生长阶段温度为32℃，且在菌丝生长阶段需要进行松曲，孢子着生阶段和孢子生长阶段温度为30℃，在孢子着生阶段初期喷洒灭菌后的大豆提取液B(大豆提取液B的添加量为熟大豆、炒制小麦和米曲霉菌总质量的0.05％)，制曲完成后出曲时的温度为28℃，出曲后，即得曲料；
(5)发酵：将曲料和质量浓度为22％的食盐水以曲料：食盐水＝1:2的质量比混合均匀后于30-38℃下发酵60天，得酱醪；
(6)压榨：将酱醪压榨过滤，收集滤液，加热到60℃保持5h，得酱油。
对比例4
本发明对比例提供一种酱油，所述酱油的制备方法如下：
(1)大豆提取液A的制备：取大豆除杂，并于85℃下干燥50min，随后用粉碎机粉碎至60目；取粉碎后的大豆粉和蒸馏水按照大豆粉：蒸馏水＝1:2的质量比混合均匀，并添加大豆粉和蒸馏水总重量0.2％的酱油专用酶制剂，于37℃下酶解40min，随后升温至80℃保温30min灭酶处理，最后将灭酶处理后的酶解液过200目滤网，收集滤液，得大豆提取液A；
(2)大豆提取液B的制备：将大豆提取液A过500目滤网，收集滤液，经膜分离纯化，得大豆提取液B；
(3)灭菌：将大豆提取液A和大豆提取液B分别放置于122℃下18min进行灭菌处理，灭菌后备用；
(4)原料预处理：将大豆除杂、采用125％的比例进行润水，润水后在120℃、0.18MPa下蒸煮90s，蒸煮后粉碎并冷却至32℃，得熟大豆，备用；取小麦焙炒、冷却、粉碎，得炒制小麦，备用；
(5)制曲：将米曲霉菌种经纯粹扩大培养后的种曲与炒制小麦混合预拌，随后加入熟大豆混合均匀(炒制小麦和熟大豆的质量比为0.3:1，米曲霉菌的接种量为炒制小麦质量的0.1％)，将混合均匀的物料送入曲室内，均匀分摊保持恒温恒湿条件，其中，初始含水量为50％、初始温度为31℃，初始相对湿度为 90％，持续通风制曲42h；在制曲的具体阶段中，孢子发芽阶段温度为31℃，菌丝生长阶段温度为32℃，且在菌丝生长阶段需要进行松曲，孢子着生阶段和孢子生长阶段温度为30℃，在孢子着生阶段初期喷洒灭菌后的大豆提取液A(大豆提取液A的添加量为熟大豆、炒制小麦和米曲霉菌总质量的0.05％)，制曲完成后出曲时的温度为28℃，出曲后，即得曲料；
(6)发酵：将曲料和质量浓度为22％的食盐水以曲料：食盐水＝1:2的质量比混合均匀，并且加入灭菌后的大豆提取液B混合均匀(大豆提取液B的质量为曲料质量的0.05％)，混合均匀后于30-38℃下发酵60天，得酱醪；
(7)压榨：将酱醪压榨过滤，收集滤液，加热到60℃保持5h，得酱油对比例5
本发明对比例提供一种酱油，所述酱油的制备方法与实施例1的区别在于，本实施例步骤(5)中，在孢子发芽阶段初期喷洒灭菌后的大豆提取液B。
对比例6
本发明对比例提供一种酱油，所述酱油的制备方法与实施例1的区别在于，本实施例步骤(5)中，在孢子生长阶段初期喷洒灭菌后的大豆提取液B。
对比例7
本发明对比例提供一种酱油，所述酱油的制备方法与实施例1的区别在于，本实施例步骤(2)中，收集滤液，不经膜分离，直接将滤液作为大豆提取液B。
效果例
本效果例验证对实施例1-5和对比例1-7中的曲料中的蛋白酶的酶活进行检测，并且对实施例1-5和对比例1-7制备得到的酱油中的氨基态氮、总酸和谷氨酸的含量进行检测，同时对酱油的口感和鲜味进行评分；其中，中性蛋白酶酶活、碱性蛋白酶酶活、淀粉酶酶活、氨基肽酶酶活的检测方法参照张艳芳《多菌株制曲促进酶系优化与提高酱油质量研究》中的方法进行，谷氨酰胺酶酶活的检测方法参照孙启星《酱油曲中谷氨酰胺酶学特性研究》中国调味品期刊第 46卷第4期中的方法进行，总酸和氨基态氮的检测参照GB/T 5009.39～2003，谷氨酸的含量利用谷氨酸试剂盒进行检测，香气和口感由15名具有感官评价经验的人员按照1-10分(由劣到好，10分为最好)的尺度进行评分，根据评分结果求出算术平均值；得到的结果如表1、表2所示；
表1
表2
从表1和表2中可以看出，与对比例1相比(对比例1是采用常规的酱油制备方法，不添加大豆提取液A和大豆提取液B)，采用本发明的技术方案得到的曲料中的中性蛋白酶酶活、碱性蛋白酶酶活、淀粉酶酶活、氨基肽酶酶活以及谷氨酰胺酶酶活都明显提升，提升幅度分别为33.45-43.10％、11.12-42.03％、 9.38-22.40％、80.08-104.24％、17.11-52.78％；采用本发明的技术方案得到的酱油中的氨基态氮和谷氨酸也呈现出明显增加的趋势，增加的幅度分别为 10.53-14.74％、19.05-28.57％；同时本发明得到的酱油香气和口感的评分较高，在8分以上。
从实施例1和对比例2-3中可以看出，当无论是在酱油的制备过程中只采用大豆提取液A和大豆提取液B中的任意一种时，对曲料中的酶活提升幅度都不明显，对酱油中的氨基态氮和谷氨酸的提升幅度也较小；从实施例1和对比例4 中可以看出，当同时采用大豆提取液A和大豆提取液B，但是改变两者的使用顺序，改为在制曲过程中加入大豆提取液A，在发酵过程中加入大豆提取液B 时，得到的曲料中的中性蛋白酶酶活和碱性蛋白酶酶活有极微弱的升幅，而淀粉酶酶活、氨基肽酶酶活以及谷氨酰胺酶酶活几乎没有提升，得到的酱油中的氨基态氮和谷氨酸的含量也几乎没有变化；从实施例1和对比例5-6中可以看出，当大豆提取液B的加入时间不是本发明给出的孢子着生初期时，得到的曲料中的中性蛋白酶酶活、碱性蛋白酶酶活、淀粉酶酶活、氨基肽酶酶活以及谷氨酰胺酶酶活相较于实施例1都呈现出明显的下降趋势，尤其是氨基肽酶酶活，与实施例1相比，对比例5-6中的氨基肽酶酶活下降幅度为7.1-8.7％，得到的酱油中的谷氨酸含量也明显下降，与实施例1相比，对比例5-6中谷氨酸含量的下降幅度为7.2-9.6％；因此，从实施例1和对比例2-6中可以看出，大豆提取液A 和大豆提取液B两者缺一不可，并且需要按照本发明中的在特定的步骤使用特定种类的大豆提取液才可以得到最优的结果；从实施例1和对比例7中可以看出，当改变大豆提取液B的制备方法时，不经过膜分离，对其应用时，得到的曲料中中性蛋白酶酶活、碱性蛋白酶酶活、淀粉酶酶活、氨基肽酶酶活以及谷氨酰胺酶酶活相较于实施例1都呈现出明显的下降趋势，得到的酱油中的氨基肽氮和谷氨酸的含量也显著下降，与实施例1相比，氨基态氮的下降幅度为 7.6％、谷氨酸的下降幅度为12.8％。
最后应当说明的是，以上实施例以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
Claims (7)
1.一种酱油的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：
（1）原料预处理：将大豆润水、蒸煮、冷却，得熟大豆，备用；将小麦焙炒、冷却，得炒制小麦，备用；
（2）制曲：将熟大豆、炒制小麦和米曲霉菌混合制曲，并在制曲的孢子着生初期添加大豆提取液B，得曲料；
（3）发酵：将曲料、食盐水和大豆提取液A混合进行高盐稀态发酵，得酱醪；
（4）压榨：将酱醪压榨，得酱油；
所述大豆提取液A的制备方法为：取大豆干燥、粉碎后加水酶解、灭酶，随后对酶解液进行一级过滤，收集滤液，得大豆提取液A；所述加水酶解使用的酶为酱油专用酶制剂，酶的添加量为水和大豆总质量的0.1-0.5%，酶解的温度为35-40℃，酶解的时间为30-50min，所述酱油专用酶制剂为蛋白酶、淀粉酶和纤维素酶的复合酶，三者的质量比为蛋白酶：淀粉酶：纤维素酶=5:2:1；
所述大豆提取液B的制备方法为：对大豆提取液A进行二级过滤，收集滤液后进行膜分离，得大豆提取液B；所述膜分离具体为超滤技术，膜孔径10-50nm，温度控制20-30℃，压差控制0.2-0.6MPa，经过二级过滤且经膜分离纯化得到的大豆提取液B中的平均肽残基数为1-7；其中平均肽残基数为提取液全氮/氨基氮的比值；
所述步骤（2）中，大豆提取液B的添加量为熟大豆、炒制小麦和米曲霉菌总质量的0.05-0.2%；
所述步骤（3）中，大豆提取液A的添加量为曲料质量的0.05-0.3%。
2.根据权利要求1所述的酱油的制备方法，其特征在于，所述一级过滤的目数为100-300目，所述二级过滤的目数为≥500目。
3.根据权利要求1所述的酱油的制备方法，其特征在于，所述大豆提取液A的制备方法中，干燥的温度为80-90℃，干燥的时间为40-60min，大豆粉碎后的粒径为40-100目。
4.根据权利要求1所述的酱油的制备方法，其特征在于，所述步骤（1）中，蒸煮的温度为120-122℃，蒸煮的时间为80-100s，蒸煮的压力为0.18-0.2MPa。
5.根据权利要求1所述的酱油的制备方法，其特征在于，所述步骤（2）中，将熟大豆、炒制小麦和米曲霉菌混合的具体步骤为：先将炒制小麦与米曲霉菌混合拌种，随后加入熟大豆混合均匀；所述米曲霉菌的接种量为炒制小麦质量的0.1-0.3%。
6.根据权利要求1所述的酱油的制备方法，其特征在于，所述步骤（3）中，曲料与食盐水的质量比为1：（1.8-2.8），发酵温度为30-38℃，发酵时间为55-70天。
7.一种酱油，其特征在于，采用如权利要求1-6任一项所述的制备方法制备而成。
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| CN113424946A (zh) * | 2021-06-24 | 2021-09-24 | 青岛灯塔味业有限公司 | 一种使用蟹味菇制备的酱油及其制备方法 |
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