CN115650697B - 一种颜色坯体颗粒及其制备方法、含颜色颗粒的陶瓷板材 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种颜色坯体颗粒及其制备方法、含颜色颗粒的陶瓷板材，涉及陶瓷砖制备领域。其中，所述颜色坯体颗粒的制备方法包括以下步骤：S1.将一种或多种的颜色浆料加入载体；所述颜色浆料包括基础浆料和色料；S2.将载体内的颜色浆料干燥，得到块状体；S3.破碎块状体，得到具有一种或多种颜色和纹理效果的颜色坯体颗粒；所述颜色坯体颗粒的厚度为0.1～3mm。所述颜色坯体颗粒的制备方法可以制备出具有多种纹理效果的颜色坯体颗粒，且制得的颜色坯体颗粒在烧制后色彩饱和度高，层次分明。

Description

一种颜色坯体颗粒及其制备方法、含颜色颗粒的陶瓷板材

技术领域

本发明涉及陶瓷砖制备领域，特别涉及一种颜色坯体颗粒及其制备方法、含颜色颗粒的陶瓷板材。

背景技术

陶瓷砖制品中的大颗粒陶瓷砖，因其颗粒色彩丰富、分布自然等特点而受到消费者的青睐。现有的大颗粒陶瓷砖，其原料颗粒都是采用干粉造粒的方式制作。其制备方法通常是先将原料球磨成浆，然后将浆料喷成粉料，再将粉料压制成片状体，最后将片状体破碎得到原料颗粒。

上述制备方法虽然可以制备单一颜色或具有多种颜色的颗粒，但是存在色彩的饱和度低以及美观性不足的问题。由于颗粒是由粉料压制后破碎得到，而粉体间始终会存在一定的间隙，连接性不强，形成的颗粒的色彩饱和度低。当制备具有多种颜色的颗粒时，不同颜色的粉料一般采用直接混合或层叠压制的方式形成片状体。若采用多种不同颜色的粉料直接混合，其所得的只是混合色斑点效果的颗粒，缺乏层次感；当将多种不同颜色的粉料进行层叠压制，由于粉料本身是类似球形的微小粉体，粉体之间会存在间隙，且粉料具有较好的流动性，在层叠铺设的过程中，不同颜色的粉料会产生部分互混，造成局部出现斑点，制得颗粒的层叠效果并不精致，层次不够分明。此外，采用干粉压制造粒的方法不能产生具有过渡色、多色交织或随机纹理效果的颗粒，颗粒的色彩、内容显得单调，丰富度欠缺。

可见，现有技术还有待改进和提高。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种颜色坯体颗粒及其制备方法，以及一种含颜色颗粒的陶瓷板材，旨在解决现有技术中颜色坯体颗粒色彩饱和度低以及层次不够分明的技术问题。

为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：

一种颜色坯体颗粒的制备方法，包括以下步骤：S1.将一种或多种的颜色浆料加入载体；所述颜色浆料包括基础浆料和色料；S2.将载体内的颜色浆料干燥，得到块状体；S3.破碎块状体，得到具有一种或多种颜色和纹理效果的颜色坯体颗粒；所述颜色坯体颗粒的厚度为0.1～3mm。

所述的颜色坯体颗粒的制备方法，其中，所述S2中，干燥的温度为100～200℃，干燥时间为40～60分钟；干燥后的块状体的含水率为6.5%～8%。

所述的颜色坯体颗粒的制备方法，其中，所述基础浆料的化学组分按重量百分比计包括：SiO₂ 64%～68%、Al₂O₃ 19.5%～21.5%、K₂O 2.8%～4.5%、Na₂O 3%～5.2%、CaO 0.5%～1.4%、MgO 0.3%～1.1%、Fe₂O₃ 0.2%～0.6%、TiO₂ 0.1%～0.3%、ZrO₂ 1.5%～3.5%，灼减和微量杂质 1.5%～5%。

所述的颜色坯体颗粒的制备方法，其中，所述基础浆料烧成后的白度为60°～80°。

所述的颜色坯体颗粒的制备方法，其中，S1中，所述颜色浆料加入载体的方式为：采用淋浆器依次淋入不同颜色的颜色浆料，以形成具有多种层次效果的块状体；在淋完一种颜色浆料后，先进行干燥，干燥时间为1～3分钟，温度为100～200℃，再淋下一种颜色浆料。

所述的颜色坯体颗粒的制备方法，其中，S1中，向载体同时加入多种颜色浆料，以形成具有多色交织纹理或具有渐变过渡色效果的块状体。

所述的颜色坯体颗粒的制备方法，其中，所述色料的粒径为3～10µm，熔点＞1300℃。

一种颜色坯体颗粒，由如上所述的颜色坯体颗粒的制备方法制备。

一种含颜色颗粒的陶瓷板材，其制备原料包括坯体粉料和如上所述的颜色坯体颗粒。

有益效果：

本发明提供了一种颜色坯体颗粒的制备方法，所述颜色坯体颗粒的制备方法先将多种颜色浆料混合，形成块状体后直接干燥破碎，可以形成具有多种纹理效果的颜色坯体颗粒。所述颜色坯体颗粒在烧制后的色彩饱和度高，层次分明。

本发明还提供了一种含颜色颗粒的陶瓷板材，所述陶瓷板材含有上述的颜色坯体颗粒，所述颜色坯体颗粒具有渐变过渡色效果的纹理，或具有多色随机交织效果的纹理等多种纹理图案，且纹理中每种的颜色层次分明，使得陶瓷板材的整体色彩效果丰富。此外，由于本发明的陶瓷板材中颜色颗粒是以立体颗粒形态存在于陶瓷板材中，并在陶瓷板材表面形成图案，具有全通体特性，可实现石材化的加工设计和应用，拓展了陶瓷砖制品的应用空间。

附图说明

图1为实施例1中的颜色浆料干燥前于载体中的状态示意图。

图2为实施例6的陶瓷板材中颜色颗粒的表面局部放大图一，该颜色颗粒的制备对应实施例1。

图3为实施例6的陶瓷板材中颜色颗粒的表面局部放大图二，该颜色颗粒的制备对应实施例1。

图4为实施例6的陶瓷板材中颜色颗粒的表面局部放大图三，该颜色颗粒的制备对应实施例1。

图5为实施例2中的颜色浆料干燥前于载体中的状态示意图。

图6为实施例6的陶瓷板材中颜色颗粒的表面局部放大图四，该颜色颗粒的制备对应实施例2。

图7为实施例6的陶瓷板材中颜色颗粒的表面局部放大图五，该颜色颗粒的制备对应实施例2。

图8为实施例6的陶瓷板材中颜色颗粒的侧面局部放大图一，该颜色颗粒的制备对应实施例1或2。

图9为实施例6的陶瓷板材中颜色颗粒的侧面局部放大图二，该颜色颗粒的制备对应实施例1或2。

图10为实施例6的陶瓷板材中颜色颗粒的侧面局部放大图三，该颜色颗粒的制备对应实施例1或2。

图11为实施例6的陶瓷板材中颜色颗粒的侧面局部放大图四，该颜色颗粒的制备对应实施例3。

图12为实施例6的陶瓷板材中颜色颗粒的侧面局部放大图五，该颜色颗粒的制备对应实施例4。

图13为实施例6的含颜色颗粒的陶瓷板材的实物图。

图14为对比例3的含颜色颗粒的陶瓷板材的实物图。

图15为对比例5的含颜色颗粒的陶瓷板材的实物图。

图16为对比例6的含颜色颗粒的陶瓷板材的实物图。

具体实施方式

本发明提供一种颜色坯体颗粒及其制备方法，以及一种含颜色颗粒的陶瓷板材，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

一种颜色坯体颗粒的制备方法，包括以下步骤：

S1.将一种或多种的颜色浆料加入载体；所述颜色浆料包括基础浆料和色料；

S2.将载体内的颜色浆料干燥，得到块状体；

S3.破碎块状体，得到具有一种或多种颜色的颜色坯体颗粒。

当需要形成单色的颜色坯体颗粒时，直接往载体加入一种颜色浆料，颜色浆料也可以通过淋浆器进行施淋。

当需要形成具有多色效果的颜色坯体颗粒时，在S1中，颜色浆料加入载体的方式可以为：采用淋浆器依次淋入不同颜色的颜色浆料，以形成具有多种层次的块状体；为了使各个层次之间的交界清晰，在淋完一种颜色浆料后，先进行干燥，干燥时间为1～3分钟，温度为100～200℃，再淋下一种颜色浆料。

所述颜色浆料加入载体的方式还可以为：向载体同时加入多种颜色浆料，以形成具有多色交织纹理或具有渐变过渡色效果的块状体。

所述颜色浆料加入载体的方式还可以为：先采用淋浆器往载体淋上一种颜色浆料，再通过淋浆器加入多种颜色浆料，以形成具有不同纹理效果的块状体。

所述颜色浆料加入载体的方式还可以为：直接在载体中注入多种颜色浆料。

具体的，采用淋浆器淋浆时，可以间断或不间断地进行施淋，以形成不同的纹理效果。

优选的，在多种颜色浆料加入载体后，还包括对载体中的混合浆料进行搅拌，以形成更多样的纹理。

所述颜色坯体颗粒的制备方法与常规干粉造粒方式相比，省去了先将浆料喷粉的步骤，节约了喷粉步骤的损耗、能耗及人工费用等等，从而大大地节约了生产综合成本，另外也避免了喷粉时的废气排放以及清洗喷雾塔时的污水排放等环保方面问题，达到了节能、环保、高效的目的，符合绿色制造大方向。

优选的，S2中，干燥的温度为100～200℃，干燥时间为40～60分钟。

优选的，干燥后的块状体的含水率为6.5%～8%，该含水率与常规坯体粉料的水分接近，有利于坯体压制成型，坯体烧制形成板材后不会发生粒子裂问题。“粒子裂”是指因粒子的水分与坯体粉料的水分不接近或粒子过厚等因素而造成的粒子周围发生裂纹的现象。这种现象的产生主要是因在压制成坯体时不同粉料之间的水分不同，导致在压制时出现隐性（不明显）分层现象，在烧成后或抛光后会出现明显裂纹。若压制时出现明显分层，则无法压制成型，若是分层不明显，则在烧成后或抛光后才会出现明显的裂纹现象。

S3中，可以采用滚切或宰切等方式将块状体破碎成预定形状、尺寸的颜色坯体颗粒，破碎后还可通过预定目数的筛网进行筛选。

具体的，所述载体可以采用盛浆盆、槽等容器。

优选的，所述载体的表面设置有不粘涂层，浆液干燥后形成的块状体与载体即处于分离状态，方便块状体的倒出。

优选的，所述基础浆料的化学组分按重量百分比计包括：SiO₂ 64%～68%、Al₂O₃19.5%～21.5%、K₂O 2.8%～4.5%、Na₂O 3%～5.2%、CaO 0.5%～1.4%、MgO 0.3%～1.1%、Fe₂O₃0.2%～0.6%、TiO₂ 0.1%～0.3%、ZrO₂ 1.5%～3.5%，灼减和微量杂质 1.5%～5%。

优选的，所述基础浆料的制备原料按重量份计包括：钾钠水磨料31～37份、高岭土13～16份、铝钠砂4～6份、钾石粉4～6份、透辉石5.5～8.5份、叶腊石8.5～12.5份、烧滑石1～3份、煅烧高岭土17～21份、硅酸锆2～4份；所述钾钠水磨料为钾钠长石加工而成；

所述铝钠砂主要成分为硅和铝；所述钾石粉为钾长石加工而成。以上基础浆料所使用的原料与坯体粉料所使用的原料基本相同或相近，而且化学成分也接近，所制得的颜色坯体颗粒在应用到坯体中时能与坯体粉料形成很好的匹配性，从而利于压制及烧制成型。

所述色料包括常规色料、高呈色的包裹色料中的一种或几种；所述常规色料可以是蓝色、红色、橙色、绿色、黑色、黄色等色料；包裹色料可以是爱玛仕橙、柠檬黄、墨绿、钒锆蓝、深褐红、孔雀绿等具有高饱和度、高鲜艳度色彩的高呈色的色料。

优选的，所述色料与基础浆料的重量比为（0.1～10）:100。

优选地，所述色料包括硅酸盐物质、着色无机化合物或金属氧化物。所述色料的粒径为3～10µm，熔点＞1300℃。粒径小的色料在基础浆料中分散度更好且更加均匀，在烧制后的呈色力越强。所述色料熔点＞1300℃，陶瓷砖制品本身的最高烧成温度＜1300℃，因此，色料能在1300℃内使用而不产生挥发或脱色现象，能呈现出色料本身的原始色彩，使制备的颗粒陶瓷制品呈现更丰富的视觉效果。

优选的，所述颜色坯体颗粒为规则或不规则的形状，所述颜色坯体颗粒的厚度为0.1～3mm，颜色坯体颗粒的厚度小（更薄）有利于后续在坯体粉料中的压制成型，以及烧成后的陶瓷板材不会产生粒子裂等问题。所述颜色坯体颗粒的上下表面宽度最窄不小于2mm、最宽不大于50mm。若颜色坯体颗粒的上下表面的宽度太小，烧制后混合色彩或层叠色彩则显现不出来。

由于浆料在后续干燥的过程中会有水分的蒸发，浆料的厚度会有所降低，因此，颜色浆料在载体中的厚度必须≥50mm，才能使颜色浆料干燥后成块状体的宽度最大可达50mm的要求。

作为进一步的优选，所述颜色坯体颗粒的厚度为0.1～1.6mm。

作为进一步的优选，所述颜色坯体颗粒的平面宽度最窄不小于2mm、最宽不大于30mm。

优选的，所述基础浆料烧成后的白度为60°～80°。为了达到更好的呈色效果，所以基础浆料经烧成后需达到合适的白度，在此白度区间范围内，基础浆料与色料制得的颜色坯体颗粒能达到较好的呈色效果。当白度继续提高，呈色效果没有明显的提高，且会增加原料成本。当白度过低，烧制出陶瓷板材中的颜色颗粒呈色较暗。

一种含颜色颗粒的陶瓷板材，其制备原料包括坯体粉料以及至少一种上述的颜色坯体颗粒。按重量百分比计，所述陶瓷板材的制备原料包括1%～80%的颜色坯体颗粒以及20%～99%的坯体粉料。

所述含颜色颗粒的陶瓷板材的制备包括如下步骤：将坯体粉料与颜色坯体颗粒进行混合，压制形成坯体，将坯体干燥，烧成，得到成品。

所述颜色坯体颗粒也可以根据设计布施在坯体粉料中，形成具有特定图案的坯体。

优选地，所述坯体干燥后，还可以在坯体表面进行喷墨以增加图案，喷墨后还可以进一步施加透明釉或透明干粒。

所述坯体干燥后也可以直接施加透明釉或透明干粒。

所述陶瓷板材的表面上，颜色坯体颗粒的面积占陶瓷板材表面积的1%～80%。

以下举具体实施例和对比例对本发明作进一步说明。

实施例1

一种颜色坯体颗粒，其制备方法包括以下步骤：

A1.制备基础浆料：

称取以下重量份的原料：钾钠水磨料34份、高岭土14.5份、铝钠砂5份、钾石粉5份、透辉石7份、叶腊石10份、烧滑石2份、煅烧高岭土19份、硅酸锆3份、三聚磷酸钠0.15份、羧甲基纤维素钠0.09份、苯甲酸类防腐剂0.15份；

在球磨机中加入上述原料以及水，上述原料与水的质量比3:1，球磨后过筛制成基础浆料；

其中，基础浆料的水含量为28%，比重为（1.8±0.1）g/cm³，流速为50s（涂-4杯测定），细度过325目筛＜1%，粒径不大于45µm；所述基础浆料经过烧制后测得白度为70°；

A2.制备颜色浆料：

将基础浆料分别装入6个中转缸内，其中，1#缸不添加色料（基础浆料本身具有一定白度），2#缸添加第一种色料；3#缸添加第二种色料，4#缸添加包裹第三种色料，5#缸添加第四种色料，6#缸添加第五种色料；色料添加前先与少量的水进行混合，搅拌均匀，再加入到基础浆料中进行混合，搅拌均匀后过150目筛，循环即得对应的颜色浆料；上述色料的粒径为6µm；

A3.制备颜色坯体颗粒：

注浆：首先将第一种浆料通过钟罩淋浆器施淋至载体上,然后通过管道将另外五种的颜色浆料注入钟罩淋浆器，并淋至载体上，以形成具有多种颜色纹理的块状体；

干燥：将盛有颜色浆料的载体送入干燥窑，干燥时间为50分钟，前10分钟的干燥温度为100～150℃，中间30分钟的干燥温度为200℃，最后10分钟的干燥温度为100～150℃，干燥后得到块状体，所述块状体的含水率为6.8%；

制粒：将块状体进行破碎，得到颜色坯体颗粒。

实施例2

一种颜色坯体颗粒，其制备方法与实施例1的区别在于：

A3中，通过多条管道同时向载体内加入多种颜色浆料。

实施例3

一种颜色坯体颗粒，其制备方法与实施例1的区别在于：

A3中，先用钟罩淋浆器施淋第一种颜色浆料，干燥2分钟；然后施淋第二种颜色浆料，干燥2分钟；再施淋第三种颜色浆料。

实施例4

一种颜色坯体颗粒，其制备方法与实施例1的区别在于：

A3中，先用钟罩淋浆器施淋第一种颜色浆料，干燥2分钟；然后施淋第二种颜色浆料，干燥2分钟；再重新施淋第一种颜色浆料。

实施例5

一种颜色坯体颗粒，其制备方法与实施例1的区别在于：

A3中，分别将不同的颜色浆料分别加入不同的载体内，干燥，破碎，形成多种具有单一颜色的颜色坯体颗粒。

对比例1

一种颜色坯体颗粒，其通过干粉造粒工艺制作，先将颜色浆料经过喷雾干燥形成粉料，再将两种或以上的粉料混合制成彩色的坯体颗粒。

对比例2

一种颜色坯体颗粒，其通过干粉造粒工艺制作，先将颜色浆料经过喷雾干燥形成粉料，再将多种单一颜色的粉料层叠铺设制成层叠色彩的坯体颗粒。

实施例6

一种用于含颜色颗粒的陶瓷板材，其制备方法包括以下步骤：

将坯体粉料与颜色坯体颗粒（质量比为60:40）进行混合；压制形成坯体，干燥，然后在最高温达1180℃的窑炉中烧成55分钟，得到成品。所述颜色坯体颗粒包括实施例1-5所制得的颜色坯体颗粒。

其中，颜色坯体颗粒的厚度范围为0.1～1.6mm。

本实施例中，所述坯体粉料的制备方法如下：称取以下重量份的原料：球土23份、锦铝钠砂20份、钾钠水磨料17份、超白石粉10份、抛光坭料3份、中温砂7份、铝土5份、叶腊石5份、透辉石4份、高黏土3份、超白砂3份、解胶剂（DuramaxD-3019）0.3份、碱水剂（硅酸钠）0.3份和增强剂（醋酸乙烯酯）0.3份，将上述原料和水（质量比为3:1）按比例放入球磨机球磨，球磨成浆后再由喷雾塔制得坯体粉料，坯体粉料的含水率为6.5%，细度过100目筛＜4%。

对比例3

一种用于含颜色颗粒的陶瓷板材，其制备方法与实施例6的区别在于：

所述颜色坯体颗粒为对比例1制得的颜色坯体颗粒。

对比例4

一种用于含颜色颗粒的陶瓷板材，其制备方法与实施例6的区别在于：

所述颜色坯体颗粒为对比例2制得的颜色坯体颗粒。

对比例5

一种用于含颜色颗粒的陶瓷板材，其制备方法与实施例6的区别在于：

采用实施例1中制得的颜色坯体颗粒，颜色坯体颗粒的厚度范围为4～5mm。

对比例6

一种用于含颜色颗粒的陶瓷板材，其制备方法与实施例6的区别在于：

基础浆料的原料中不包括硅酸锆，其制备原料包括：钾钠水磨料34.5份、高岭土14.8份、铝钠砂5.3份、钾石粉5.3份、透辉石7.5份、叶腊石10.5份、烧滑石2.3份、煅烧高岭土19.3份、三聚磷酸钠0.15份、羧甲基纤维素钠0.09份、苯甲酸类防腐剂0.15份。基础浆料经过烧制后测得白度为50°以下。

图1为实施例1中的颜色浆料干燥前于载体中的状态示意图。图2-图4为实施例6的陶瓷板材中颜色颗粒的表面局部放大图，该颜色颗粒的制备对应实施例1。从图2-图4可以看出，多种颜色浆料添加至载体后，可以形成随机的纹理，且不同颜色的纹理不会互相干扰，形成的颜色坯体颗粒烧制后获得的颜色颗粒的纹理多样、层次分明。

图5为实施例2中的颜色浆料干燥前于载体中的状态示意图。图6-图7均为实施例6的陶瓷板材中颜色颗粒的表面局部放大图，该颜色颗粒的制备对应实施例2。图8-图10均为实施例6的陶瓷板材中颜色颗粒的侧面局部放大图，该颜色颗粒的制备对应实施例1或2。从图6-图10可以看出，实施例2的颜色坯体颗粒在烧制后获得的颜色颗粒同样可以形成随机的纹理。

图11为实施例6的陶瓷板材中颜色颗粒的侧面局部放大图四，该颜色颗粒的制备对应实施例3。图12为实施例6的陶瓷板材中颜色颗粒的侧面局部放大图五，该颜色颗粒的制备对应实施例4。实施例3和实施例4均采用依次施淋不同的颜色浆料，并在施淋一种颜色浆料后先做干燥处理，再进行下一种颜色浆料的施淋，制得的颜色坯体颗粒烧制后具有依次层叠的纹理，且不同层之间的分界线平滑，清晰，层次感更强。

图13为实施例6的含颜色颗粒的陶瓷板材的实物图。从图中可以看出，陶瓷板材中的颜色颗粒呈色好，色彩的饱和度高，此外，颜色颗粒烧制后内部还具有多种的纹理图案，层次感更强。

图14为对比例3的含颜色颗粒的陶瓷板材的实物图。从图中可以看出，陶瓷板材中的颜色颗粒只是单纯的麻点/斑点混合效果，并没有形成诸如渐变过渡色效果、多色交织效果，更没有形成随机、精细纹理效果，从而使得陶瓷板材的颗粒的色彩、内容显得单调，板材整体版面效果丰富度欠缺。

图15为对比例5的含颜色颗粒的陶瓷板材的实物图。从图中可以看出，陶瓷板材中的部分颜色颗粒的边缘出现了白色线状纹，这种白色线纹为陶瓷板材在抛光过程中，防污材料（如蜡水等）进入到颜色颗粒边缘的裂纹缝隙中形成的，其反映出如果颗粒过厚，则不利于压制及烧制成型，质量不稳定。

图16为对比例6的含颜色颗粒的陶瓷板材的实物图。从图中可以看出，陶瓷板材中的颜色颗粒的色彩不鲜艳，使得板材整个板面暗沉。

综上所述，本发明提供了一种颜色坯体颗粒的制备方法，其先将一种或多种颜色浆料混合后，然后通过干燥和破碎制得颜色坯体颗粒，所述制备方法可以形成具有多种纹理效果的颜色坯体颗粒，且制得的颜色坯体颗粒烧制后纹理清晰，颜色饱和度高，美观性更好。

可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (6)

1.一种颜色坯体颗粒的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1.将多种的颜色浆料加入载体；所述颜色浆料包括基础浆料和色料；S2.将载体内的颜色浆料干燥，得到块状体；S3.破碎块状体，得到具有多种颜色和纹理效果的颜色坯体颗粒；所述颜色坯体颗粒的厚度为0.1～3mm；所述颜色坯体颗粒的上下表面宽度最窄不小于2mm、最宽不大于50mm；所述S2中，干燥的温度为100～200℃，干燥时间为40～60分钟；干燥后的块状体的含水率为6.5%～8%；所述基础浆料的化学组分按重量百分比计包括：SiO₂ 64%～68%、Al₂O₃ 19.5%～21.5%、K₂O 2.8%～4.5%、Na₂O 3%～5.2%、CaO 0.5%～1.4%、MgO0.3%～1.1%、Fe₂O₃0.2%～0.6%、TiO₂0.1%～0.3%、ZrO₂ 1.5%～3.5%，灼减和微量杂质 1.5%～5%；所述基础浆料烧成后的白度为60°～80°；所述S1中，在多种颜色浆料加入载体后，还包括对载体中的混合浆料进行搅拌，以形成更多样的纹理。

2.根据权利要求1所述的颜色坯体颗粒的制备方法，其特征在于，S1中，所述颜色浆料加入载体的方式为：采用淋浆器依次淋入不同颜色的颜色浆料，以形成具有多种层次效果的块状体；在淋完一种颜色浆料后，先进行干燥，干燥时间为1～3分钟，温度为100～200℃，再淋下一种颜色浆料。

3.根据权利要求1所述的颜色坯体颗粒的制备方法，其特征在于，S1中，颜色浆料加入载体的方式为：向载体同时加入多种颜色浆料，以形成具有多色交织纹理或具有渐变过渡色效果的块状体。

4.根据权利要求1所述的颜色坯体颗粒的制备方法，其特征在于，所述色料的粒径为3～10µm，熔点＞1300℃。

5.一种颜色坯体颗粒，其特征在于，由权利要求1-4任一项所述的颜色坯体颗粒的制备方法制备。

6.一种含颜色颗粒的陶瓷板材，其特征在于，其制备原料包括坯体粉料和权利要求5所述的颜色坯体颗粒。

Images