CN115636340A - 一种特大型轧机机架旋转吊装装置用支撑体系及架设方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种特大型轧机机架旋转吊装装置用支撑体系，包括滑道、第一支撑柱、第一支撑柱及轧机底座；滑道，其包括两条；第一支撑柱间隔预设距离设置多个，用于支撑所述轨道的中部及第一端；第二支撑柱设于所述轨道第二端下方，用于支撑所述轨道的第二端；轧机底座设于所述轨道第二端下方，并与所述第二支撑柱抵接。本发明的优点是实现旋转吊装装置在设备基础凹凸不平，深坑较多的环境下完成装置的横移行走及吊装，操作速度快，效率高，可极大降低成本。

Description

一种特大型轧机机架旋转吊装装置用支撑体系及架设方法

技术领域

本发明涉及特大型轧机机架安装技术领域，尤其是涉及一种特大型轧机机架旋转吊装装置用支撑体系。

背景技术

轧机(轧钢机)机架是用来安装轧辊、轧辊轴承、轧辊调整装置和导卫装置等工作机座中的全部零部件,并承受全部轧制力的轧机部件，机架是轧机中最重要的部件之一，机架的吊装及安装位置精度使也是轧机安装的核心，轧机机架的吊装方法需要根据机架吊装时现场的场地布置及吊装机械吊装能力、吊装高度空间综合考虑，本着安全、高效、低成本的原则确定。特大型轧机机架可通过旋转吊装装置进行平移及吊装实现高效安全安装，其具体过程是，将轧机机架支撑连接于旋转吊装装置上，然后通过设置的滑道滑移至轧机机架安装底座的位置，然后通过旋转吊装装置的旋转使轧机机架处于竖直吊装状态，然后下移安装；然而，由于轧机机架重达数吨至数十吨，滑道的负载过大，而对于架设滑道的支撑结构则有极高要求，因此需要匹配合适的支撑结构以适应设备基础凹凸不平，深坑较多的环境下对滑道的支撑，并使滑道能够负载轧机机架及旋转吊装装置的压力。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明一方面提供了一种特大型轧机机架旋转吊装装置用支撑体系，包括：

滑道，其包括两条；

第一支撑柱，其间隔预设距离设置多个，用于支撑所述滑道的中部及第一端；

第二支撑柱，其设于所述滑道第二端下方，用于支撑所述滑道的第二端；

轧机底座，其设于所述滑道第二端下方，并与所述第二支撑柱抵接。

进一步地，所述第一支撑柱为单管支撑，其长度与所述滑道距下方设备基础支撑点距离相匹配。

进一步地，所述第二支撑柱包括上下支撑连接的上支撑及下支撑。

进一步地，所述上支撑为双管支撑或四管支撑，所述下支撑为双管支撑。

进一步地，所述上支撑与所述下支撑之间通过第二钢胚连接；所述第二钢胚设置于所述下支撑上，所述上支撑设置于所述第二钢胚上，所述上支撑用于支撑所述滑道，所述第二钢胚一端抵压于所述轧机底座。

进一步地，所述滑道第二端底部还设置第一钢胚；所述第一钢胚设于所述第二支撑柱上或设于所述滑道下方设备基础支撑点上，所述滑道第二端设于所述第一钢胚上。

进一步地，所述滑道第二端下方还设置多个调平件；所述调平件垫设于所述滑道第二端下方的设备基础支撑点上，用于调整所述第一钢胚的位置使所述滑道受力时将压力转移至所述第一钢胚。

进一步地，所述第一支撑柱及所述第二支撑柱底部均设置预埋钢板。

本发明的另一方面还提供了一种用于上述所述特大型轧机机架旋转吊装装置用支撑体系的架设方法，包括：

步骤一、轧机底座及第二支撑柱铺设，在轧机坑内安装轧机底座，调整并验收合格后在设备基础上架设第二支撑住；

步骤二、第一支撑柱铺设，依据支撑点位置不同，选择不同高度的第一支撑住进行铺设；

步骤三、滑道铺设，待第一支撑柱及第二支撑柱铺设完成，且顶端调整至同平面时，将滑道铺设在第一支撑柱及第二支撑柱上。

进一步地，所述步骤三中，所述滑道上铺设轨道。

综上所述，本发明的有益技术效果为：为特大型轧机机架旋转吊装装置设计了一套支撑体系，实现装置在设备基础凹凸不平，深坑较多的环境下完成装置的横移行走及吊装，本发明通用性强，操作速度快，效率高，可极大降低成本。

附图说明

通过以下参照附图对本发明实施例的描述，本发明的上述以及其他目的特征和优点将更为清楚。附图仅用于表示优选实施例方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明在设备基础中结构示意图；

图3是本发明中滑道的结构示意图；

图中，1、滑道，2、第一支撑柱，3、第二支撑住，4、轧机底座，5、第一钢胚，6、调平件，8、预埋钢板，9、旋转吊装装置，10、设备基础；

11、立筋板，12、上钢板，13、下钢板，14螺栓连接板，15、肋筋板，16、压轨器底座，17、轨道，31、上支撑，32、下支撑，33、第二钢胚，91、特大型轧机机架。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

参照图1-2所示，为本发明公开的一种特大型轧机机架旋转吊装装置用支撑体系，包括滑道1、第一支撑柱2、第二支撑柱3及轧机底座4；滑道1，其包括两条；第一支撑柱2间隔预设距离设置多个，用于支撑所述轨道1的中部及第一端；第二支撑柱3设于所述滑道1第二端下方，用于支撑所述滑道1的第二端；轧机底座4设于所述滑道1第二端下方，并与所述第二支撑柱3抵接。

参照图3所示，本实施例中，滑道1两端设有螺栓连接板14，滑道1上表面为30mm上钢板12，下表面为30mm下钢板13，中间设有一条通长30mm的立筋板11，两侧设有20mm厚肋筋板15。上表面设有压轨器底座16(图中未标出)。安装时，按旋转吊装装置9底座中心位置布置两条滑道1，滑道1设置多种长度规格，滑道1长度的设置及排列要使滑道1接头位置避开板坯接头位置500mm以上，两根滑道1的接头不能在同一条直线上。

参照图1所示，本实施例中，第一支撑柱1为单管支撑，其长度与滑道1距下方设备基础10支撑点距离相匹配。从图中可以看出，单管支撑的长度有所不同，其具体依据滑道1与设备基础10支撑点距离确定。

继续参照图1所示，第二支撑柱3包括上下支撑连接的上支撑31及下支撑32。本实施例中，上支撑31为双管支撑或四管支撑，下支撑32为双管支撑。上支撑31与下支撑32之间通过第二钢胚33连接；第二钢胚33设置于下支撑32上，上支撑31设置于第二钢胚上，上支撑31用于支撑滑道，第二钢胚33一端抵压于轧机底座4。

继续参照图1所示，滑道1第二端底部还设置第一钢胚5；第一钢胚5设于第二支撑柱3上或设于滑道1下方设备基础10的支撑点上，滑道1第二端设于第一钢胚5上。具体而言通过设置的

参照图1-2所示，滑道1第二端下方还设置多个调平件6；调平件6垫设于滑道1第二端下方的设备基础10支撑点上，用于调整第一钢胚5的位置使滑道1受力时将压力转移至第一钢胚5。

参照图1所示，第一支撑柱2及第二支撑柱3底部均设置预埋钢板8。本实施例中，在基础施工阶段，完成预埋钢板8施工，预埋钢板平面尺寸比支撑结构底板边沿宽50mm，预埋钢板为20mm厚钢板，钢板底部焊接钢筋，与基础钢筋搭接在一起，确保预埋钢板稳固。预埋钢板的布置有以下几个原则：①滑道直接布置在地面的部分，滑道两端及中间位置设置埋件，用于将滑道与埋件焊接在一起。②滑道与设备基础之间布置支撑柱的位置要布置预埋钢板。

本发明的另一方面还提供了一种用于上述所述特大型轧机机架旋转吊装装置用支撑体系的架设方法，包括：步骤一、轧机底座及第二支撑柱铺设，在轧机坑内安装轧机底座，调整并验收合格后在设备基础上架设第二支撑住；步骤二、第一支撑柱铺设，依据支撑点位置不同，选择不同高度的第一支撑住进行铺设；步骤三、滑道铺设，待第一支撑柱及第二支撑柱铺设完成，且顶端调整至同平面时，将滑道铺设在第一支撑柱及第二支撑柱上。进一步地，所述步骤三中，所述滑道上铺设轨道。

特大型轧机机架旋转吊装装置用支撑体系的架设方法具体实施例如下

步骤一：先安装轧机基础入口侧、出口侧的双管长支撑：双管长支撑下部为斜口，倾斜角度与轧机坑内冲渣坡坡度一致，安装时将支撑调正，并与预埋钢板焊接固定，上表面用斜铁塞入与第二钢胚之间的间隙，将第二钢坯调平，调整完毕后，将第二钢胚与斜铁和支撑进行点焊固定；

利用轧机底座与双管支撑、第二钢胚架设轧机基础出口侧的3个支撑平台，用来支撑上部支撑结构，双管支撑与基础预埋钢板焊接，将第二钢胚一端搭设在轧机底座上，一端放置在双管支撑上，并用斜铁塞入第二钢胚与支撑上表面之间，将第二钢胚调平，调整完毕后，将第二钢坯与斜铁和支撑进行点焊固定；

在第二胚钢上上设置四管支撑，四管支撑定位一定要精准，确保第二钢胚的接缝处在四管支撑顶板中心。且入口侧与出口侧第二钢胚接缝不在同一条线上，错位布置，用斜铁塞入第二钢坯与支撑上表面之间，将第二钢胚调平，调整完毕后，将短钢坯与斜铁和支撑进行点焊固定，支撑底板与第二钢坯焊接固定；

布置调平件，本实施例中为调平框架，用来承托入第一钢坯。安装调整时，要确保第一钢坯上表面高差不大于±10mm。

步骤二：较长的单管支撑为Ф610×10mm无缝钢管，预埋钢板与钢管采取焊接连接；不同高度的单管支撑结构相同，由于布置位置的基础高度不一样，支撑高度不同，一部分布置在滑道接口位置、一部分与滑道中心对齐，单管支撑承托部分滑道，另一部分滑道坐落设备基础上，单管支撑用于支撑在滑道正下方，等间距布置。

步骤三：铺设滑道，滑道1两端设有螺栓连接板14，滑道1上表面为30mm上钢板12，下表面为30mm下钢板13，中间设有一条通长30mm的立筋板11，两侧设有20mm厚肋筋板15，上表面设有压轨器底座16；安装时，按旋转吊装装置底座中心位置布置两条滑道，滑道设置多种长度规格；滑道长度的设置及排列要使滑道接头位置避开板坯接头位置500mm以上，两根滑道的接头不能再同一条直线上；滑道上方布置轨道，轨道为QU80轨道,接头需要错开滑道接头500mm以上，两条轨道的接头不能再同一条直线上；轨道两侧设有挡块，每隔2m设置一组。

上述实施例的有益技术效果为：为特大型轧机机架旋转吊装装置设计了一套支撑体系，实现装置在设备基础凹凸不平，深坑较多的环境下完成装置的横移行走及吊装，本发明通用性强，操作速度快，效率高，可极大降低成本。

应当说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

最后应说明的是：显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种特大型轧机机架旋转吊装装置用支撑体系，其特征在于，包括：

滑道，其包括两条；

第一支撑柱，其间隔预设距离设置多个，用于支撑所述滑道的中部及第一端；

第二支撑柱，其设于所述滑道第二端下方，用于支撑所述滑道的第二端；

轧机底座，其设于所述滑道第二端下方，并与所述第二支撑柱抵接。

2.根据权利要求1所述的特大型轧机机架旋转吊装装置用支撑体系，其特征在于，所述第一支撑柱为单管支撑，其长度与所述滑道距下方设备基础支撑点距离相匹配。

3.根据权利要求1所述的特大型轧机机架旋转吊装装置用支撑体系，其特征在于，所述第二支撑柱包括上下支撑连接的上支撑及下支撑。

4.根据权利要求3所述的特大型轧机机架旋转吊装装置用支撑体系，其特征在于，所述上支撑为双管支撑或四管支撑，所述下支撑为双管支撑。

5.根据权利要求3所述的特大型轧机机架旋转吊装装置用支撑体系，其特征在于，所述上支撑与所述下支撑之间通过第二钢胚连接；所述第二钢胚设置于所述下支撑上，所述上支撑设置于所述第二钢胚上，所述上支撑用于支撑所述滑道，所述第二钢胚一端抵压于所述轧机底座。

6.根据权利要求1所述的特大型轧机机架旋转吊装装置用支撑体系，其特征在于，所述滑道第二端底部还设置第一钢胚；所述第一钢胚设于所述第二支撑柱上或设于所述滑道下方设备基础支撑点上，所述滑道第二端设于所述第一钢胚上。

7.根据权利要求6所述的特大型轧机机架旋转吊装装置用支撑体系，其特征在于，所述滑道第二端下方还设置多个调平件；所述调平件垫设于所述滑道第二端下方的设备基础支撑点上，用于调整所述第一钢胚的位置使所述滑道受力时将压力转移至所述第一钢胚。

8.根据权利要求1所述的特大型轧机机架旋转吊装装置用支撑体系，其特征在于，所述第一支撑柱及所述第二支撑柱底部均设置预埋钢板。

9.一种权利要求1-8任一项所述的特大型轧机机架旋转吊装装置用支撑体系的架设方法，其特征在于，包括：

步骤一、轧机底座及第二支撑柱铺设，在轧机坑内安装轧机底座，调整并验收合格后在设备基础上架设第二支撑住；

步骤二、第一支撑柱铺设，依据支撑点位置不同，选择不同高度的第一支撑住进行铺设；

步骤三、滑道铺设，待第一支撑柱及第二支撑柱铺设完成，且顶端调整至同平面时，将滑道铺设在第一支撑柱及第二支撑柱上。

10.根据权利要求9所述的特大型轧机机架旋转吊装装置用支撑体系，其特征在于，所述步骤三中，所述滑道上铺设轨道。

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