CN115636174A - 翻盖式软管结构及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种翻盖式软管结构及其加工方法，实现优化翻盖式软管的结构，达到简化生产工序、降低生产成本的目的，并且可以使得盖座与管身之间结合得更加牢固，尤其适用于特殊材料制成的管身。其中，软管结构包括管身，及互相枢接配合的翻盖和盖座；翻盖与盖座的配合面上设置有活动密封配合的堵孔部和出料孔；盖座通过二次注塑成型在管身的端部；盖座的肩部凸出形成有呈上下间隙配合的外包边、内包边；管身的上端部向内侧方向弯折；外包边、内包边通过二次注塑工艺粘合在管身上端部的内外表面。加工方法在上模、管身、芯棒合模后形成包括翻盖和盖座的轮廓形状的盖体型腔，实现翻盖、盖座一体性地二次注塑在管身上。

Description

翻盖式软管结构及其加工方法

技术领域

本发明涉及软管加工技术领域，特别是指一种翻盖式软管结构及其加工方法。

背景技术

参考图1所示，公众所熟知的翻盖式软管一般包括管身1’、互相枢接配合的翻盖2’和盖座3’，以及接头4’。其中，接头4’固定连接在管身1’的上端部，且接头4’上设置有具有外螺纹411’的连接柱41’；盖座3’设置有与外螺纹411’匹配的内螺纹，以实现螺纹连接配合在连接柱41’上，从而与管身1’组装成一个完整的产品。使用时，用户可打开翻盖2’使得翻盖2’的堵孔部21’脱离盖座3’的出料孔31’，再挤压管身1’，以将管身1’的内容物通过连接柱41’的过料孔412’后从出料孔31’挤出。该翻盖式软管在生产加工时，是分别先预先成型管身1’、带有翻盖2’的盖座3’以及接头4’，然后将接头4’焊接到管身1’上，再将盖座3’与接头4’组装起来，得到翻盖式软管的半成品；后道工序中还要在管身1’内灌装化妆品或牙膏等内容物，再在进行封底。

上述方法中，由于接头、管身都是采用物性相近的材料制成的（如塑料），在焊接的过程中两者的配合处可以比较牢固地粘合在一起。但随着行业技术的发展和产品需求的不断变化，目前用于制成管身的材料越来越多，如为了符合环保要求，部分厂家采用环保纸制成管身。为了环保纸管身的软管能够用于盛装化妆品、牙膏等具有强烈气味或高渗透性、腐蚀性的内容物，需要在环保纸的表面贴附塑料膜或铝箔的保护材料，以提高管身的防腐蚀性、防渗透性。然而，又会因此产生新的问题：无论是环保纸本身，还是其表面贴附的膜材料或铝箔，由于管身成型时是直筒状，其焊接在接头的肩部后，都不可避免地产生若干褶皱，并且由于管头、管身的物性差异大，焊接后的连接强度低，其导致的后果不仅是软管的外观不美观，更重要的是在使用过程中挤压软管时容易导致管头与管身的粘合处脱开而产生泄漏、渗透的风险，造成不良的用户体验，软管的使用寿命也比较短。

此外，接头4’在软管结构上仅起到连接盖座3’与管身1的作用，实际上可将接头4’摒弃而将盖座3’直接成型在管身1’，因此现有的翻盖式软管的组装配件偏多且装配复杂，导致组装工序多、效率慢；而且由于翻盖的堵孔部主要用于封堵盖座的出料孔，而盖座与接头之间又通常采用螺纹连接的方式实现组装，受尺寸公差影响而不能实现完全密封，为防止灌装内容物时从盖座与接头的配合处溢出，还需要在接头的连接柱端面上增加铝箔纸实现过料孔的密封，因此又增加了组装工序和生产成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种翻盖式软管结构及其加工方法，实现优化翻盖式软管的结构，达到简化生产工序、降低生产成本的目的，并且可以使得盖座与管身之间结合得更加牢固，尤其适用于特殊材料制成的管身。

为了达成上述目的，本发明的解决方案之一是：

一种翻盖式软管结构，包括管身，以及互相枢接配合的翻盖和盖座；所述翻盖与所述盖座的配合面上设置有活动密封配合的堵孔部和出料孔；所述盖座通过二次注塑成型在所述管身的端部；所述盖座的肩部凸出形成有呈上下间隙配合的外包边、内包边；所述管身的上端部向内侧方向弯折；所述外包边、内包边通过二次注塑工艺粘合在所述管身上端部的内外表面。

所述管身包括由环保纸制成的管体，以及分别贴附在所述管体内外表面的内保护层、外保护层。

优选地，所述内保护层包括至少一层塑料膜或铝箔，所述外保护层包括至少一层塑料膜或铝箔。

所述盖座的上表面与肩部之间连接有若干加强筋。

所述翻盖与所述盖座通过同一道工序实现二次注塑成型在所述管身上；所述翻盖与所述盖座之间一体成型有弹片。

本发明的解决方案之二是：

一种翻盖式软管结构的加工方法，包括以下步骤：

步骤一、将管身套到芯棒上；

步骤二、将上模压向所述芯棒，合模后所述上模、管身和芯棒之间围成盖体型腔，所述盖体型腔包括翻盖和盖座的轮廓形状；

步骤三、在所述盖体型腔内注入注塑材料，待注塑材料冷却固化后开模，完成注塑。

所述步骤二中，所述上模下压时挤压所述管身的上端部并使其向内侧方向弯折，且所述管身的端部位置与所述上模、芯棒的相对面均不接触。

优选地，所述步骤一中，在所述芯棒的肩部凹陷形成有一圈台阶，所述台阶对应设置在所述管身上端部的相对位置。

优选地，所述步骤二中，在所述上模的肩部凹陷形成有一圈第一弧面和第二弧面，所述第一弧面的下边沿连接在所述第二弧面的上边沿；所述上模下压的过程中，所述管身的上端部贴紧所述第二弧面并沿着所述第二弧面移动以实现向内侧方向弯折变形，并与所述第一弧面之间产生间隙。

所述步骤一中，在所述芯棒的顶面嵌设一根料棒，用于成型所述盖座的出料孔；所述步骤二中，在合模后所述料棒的上下两端分别嵌入所述上模、芯棒。

采用上述技术方案后，本发明具有以下技术效果：

①通过二次注塑的成型工艺，直接在管身的端部成型翻盖和盖座，对比现有技术中的加工方法，本发明无需预先成型翻盖和盖座，同时也省掉了接头这一部件，使得翻盖、盖座在成型的过程中直接与管身连接成一体，整个工艺流程更加简单、步骤更少，同时只需要上模、芯棒一套模具且节省掉制作接头的材料，生产成本更低；

②采用二次注塑工艺不受管身形状和尺寸公差的限制，得以实现盖座与管身的紧密连接，连接强度更高；

③通过摒除接头的相关结构，本发明的产品也无需在内容物灌装时使用铝箔或锡纸等材料进行封口，生产成本得到进一步的降低。

附图说明

图1为现有技术中翻盖式软管的分解图；

图2为本发明具体实施例软管结构的立体图；

图3为本发明具体实施例软管结构的分解图；

图4为本发明具体实施例软管结构的剖视图；

图5为图4中A处的放大图；

图6为本发明具体实施例加工方法中在芯棒上套接管身的结构示意图；

图7为本发明具体实施例加工方法中合模的过程示意图；

图8为本发明具体实施例加工方法中合模后的结构示意图；

图9为图8中B处的放大图；

图10为本发明具体实施例加工方法中二次注塑的过程示意图；

附图标号说明：

1----管身； 11---管体； 12---内保护层；

13---外保护层； 2----翻盖； 21---堵孔部；

3----盖座； 31---出料孔； 32---外包边；

33---内包边； 34---加强筋； 4----接头；

41---连接柱； 411--外螺纹； 412--过料孔；

5----弹片； 10---芯棒； 101--台阶；

20---上模； 201--第一弧面； 202--第二弧面；

203--插槽； 30---盖体型腔； 40---料棒。

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明实施例的详细描述并非旨在限制本发明要保护的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明所要保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明实施例的描述中，需要理解的是，指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明的实施例而简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”、“相连”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。

此外，本发明提供了各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

参考图2至图5所示，本发明公开了一种翻盖式软管结构，包括管身1，以及互相枢接配合的翻盖2和盖座3；

翻盖2与盖座3的配合面上设置有活动密封配合的堵孔部21和出料孔31；

盖座3通过二次注塑成型在管身1的端部；盖座3的肩部凸出形成有呈上下间隙配合的外包边32、内包边33；管身1的上端部向内侧方向弯折；外包边32、内包边33通过二次注塑工艺粘合在管身1上端部的内外表面。

以下示出了上述结构的具体实施例。

上述出料孔31的端部凸出于盖座3的上表面时，堵孔部21为包覆在凸孔周围的圆环结构；出料孔31与盖座3的上表面平齐或凹下时，堵孔部21为嵌设在出料孔31内的圆柱结构。

参考图5所示，上述管身1包括由环保纸制成的管体11，以及分别贴附在管体11内外表面的内保护层12、外保护层13。

进一步地，上述内保护层12、外保护层13均包括至少一层塑料膜或铝箔。

上述盖座3的上表面与肩部之间连接有若干加强筋34，以提高盖座3的结构强度。

上述翻盖2与盖座3通过同一道工序实现二次注塑成型在管身1上，也即设备的型腔包括翻盖2、盖座3以及两者之间连接处的形状（具体参见下文的加工方法），则无需额外的工序再在盖座3上连接（或称组装）翻盖2，进一步达到简化工序的目的。

进一步地，上述翻盖2与盖座3之间一体成型有弹片5，弹片5在两者之间起到连接和弹性开盖的作用，弹性开盖指的是翻盖2翻转至一定的角度后会自动弹至打开或闭合状态。

上述管身1的截面为圆形或椭圆形。

参考图6至图10所示，本发明还公开了一种翻盖式软管结构的加工方法，包括以下步骤：

步骤一、参见图6，将管身1套到芯棒10上；

步骤二、参见图7至图9，将上模20压向芯棒10，合模后上模20、管身1和芯棒10之间围成盖体型腔30，盖体型腔30包括翻盖2和盖座3的轮廓形状；

步骤三、参见图10，在盖体型腔30内注入注塑材料，待注塑材料冷却固化后开模（也即上模20上升使其脱离管头2），完成注塑。

以下示出了上述方法的具体实施例。

上述步骤二中，上模20下压时挤压管身1的上端部并使其向内侧方向弯折，且管身1的端部位置与上模20、芯棒10的相对面均不接触，预留出供注塑材料注入的空间，在注塑完成后盖座3的肩部将包覆在管身1端部的内外表面，且注塑材料充分填充在管身1因弯折而产生的褶皱中，盖座3与管身1的接触面积更大，结合得更加牢固，该成型工艺尤其适用于特殊材料（如环保纸）制成的管身1。

进一步地，上述步骤一中，在芯棒10的肩部凹陷形成有一圈台阶101，以使芯棒10设置台阶101位置的周面呈凹陷状；台阶101对应设置在管身1上端部的相对位置，使得管身1的上端部在弯折后不会与芯棒10的肩部接触，并预留出足够的空间以便管头2的注塑材料能够注入。

同时，上述步骤二中，在上模20的肩部凹陷形成有一圈第一弧面201和第二弧面202，第一弧面201的下边沿连接在第二弧面202的上边沿；上模20下压的过程中，管身1的上端部贴紧第二弧面202并沿着第二弧面202移动以实现向内侧方向弯折变形，并与第一弧面201之间产生间隙，管身1的注塑材料将注入管身1与第一弧面201的间隙。第一弧面201通过其凹陷的形状用于增大上模20与管身1上端部的间距，使得管身1的上端部在弯折后不会与上模20的肩部接触，并预留出足够的空间以便管头2的注塑材料能够注入。

上述步骤一中，在芯棒10的顶面嵌设一根料棒40，用于成型盖座3的出料孔31。

进一步地，在合模后料棒40的上下两端分别嵌入上模20、芯棒10，以实现密闭连接，在注塑时管头2的注塑材料不容易流入上模20与料棒40的间隙，减少毛边的产生，提高产品的脱模质量。在该处，上模20设置有供料棒40嵌设的插槽203。

通过上述方案，本发明通过二次注塑的成型工艺，直接在管身1的端部成型翻盖2和盖座3，对比现有技术中的加工方法，本发明无需预先成型翻盖2和盖座3，同时也省掉了接头这一部件，使得翻盖2、盖座3在成型的过程中直接与管身1连接成一体，整个工艺流程更加简单、步骤更少，同时只需要上模20、芯棒10一套模具且节省掉制作接头的材料，生产成本更低；采用二次注塑工艺不受管身1形状和尺寸公差的限制，得以实现盖座3与管身1的紧密连接，连接强度更高；此外，通过摒除接头的相关结构，本发明的产品也无需在内容物灌装时使用铝箔或锡纸等材料进行封口，生产成本得到进一步的降低。

上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。

Claims (10)

1.一种翻盖式软管结构，其特征在于：

包括管身，以及互相枢接配合的翻盖和盖座；

所述翻盖与所述盖座的配合面上设置有活动密封配合的堵孔部和出料孔；

所述盖座通过二次注塑成型在所述管身的端部；所述盖座的肩部凸出形成有呈上下间隙配合的外包边、内包边；所述管身的上端部向内侧方向弯折；所述外包边、内包边通过二次注塑工艺粘合在所述管身上端部的内外表面。

2.根据权利要求1所述的翻盖式软管结构，其特征在于：

所述管身包括由环保纸制成的管体，以及分别贴附在所述管体内外表面的内保护层、外保护层。

3.根据权利要求2所述的翻盖式软管结构，其特征在于：

所述内保护层包括至少一层塑料膜或铝箔，所述外保护层包括至少一层塑料膜或铝箔。

4.根据权利要求1所述的翻盖式软管结构，其特征在于：

所述盖座的上表面与肩部之间连接有若干加强筋。

5.根据权利要求1所述的翻盖式软管结构，其特征在于：

所述翻盖与所述盖座通过同一道工序实现二次注塑成型在所述管身上；所述翻盖与所述盖座之间一体成型有弹片。

6.一种翻盖式软管结构的加工方法，其特征在于包括以下步骤：

步骤一、将管身套到芯棒上；

步骤二、将上模压向所述芯棒，合模后所述上模、管身和芯棒之间围成盖体型腔，所述盖体型腔包括翻盖和盖座的轮廓形状；

步骤三、在所述盖体型腔内注入注塑材料，待注塑材料冷却固化后开模，完成注塑。

7.根据权利要求6所述的翻盖式软管结构的加工方法，其特征在于：

所述步骤二中，所述上模下压时挤压所述管身的上端部并使其向内侧方向弯折，且所述管身的端部位置与所述上模、芯棒的相对面均不接触。

8.根据权利要求7所述的翻盖式软管结构的加工方法，其特征在于：

所述步骤一中，在所述芯棒的肩部凹陷形成有一圈台阶，所述台阶对应设置在所述管身上端部的相对位置。

9.根据权利要求7所述的翻盖式软管结构的加工方法，其特征在于：

所述步骤二中，在所述上模的肩部凹陷形成有一圈第一弧面和第二弧面，所述第一弧面的下边沿连接在所述第二弧面的上边沿；所述上模下压的过程中，所述管身的上端部贴紧所述第二弧面并沿着所述第二弧面移动以实现向内侧方向弯折变形，并与所述第一弧面之间产生间隙。

10.根据权利要求6所述的翻盖式软管结构的加工方法，其特征在于：

所述步骤一中，在所述芯棒的顶面嵌设一根料棒，用于成型所述盖座的出料孔；所述步骤二中，在合模后所述料棒的上下两端分别嵌入所述上模、芯棒。

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