CN218928426U - 软管的管头结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种软管的管头结构，包括管身，以及通过二次注塑成型在所述管身上端部的管头；所述管头的肩部凸出形成有呈上下间隙配合的外包边、内包边；所述管身的上端部向内侧方向弯折；所述外包边、内包边通过二次注塑工艺粘合在所述管身上端部的内外表面。本实用新型通过二次注塑的成型工艺直接在管身的端部成型管头，对比现有的成型工艺，整个工艺流程更加简单、步骤更少，同时只需要上模、芯棒一套模具，生产成本更低；管头肩部的外包边、内包边通过二次注塑直接包覆在管身端部的内外表面，且注塑材料充分填充在管身因弯折而产生的褶皱中，管头与管身的接触面积更大，结合得更加牢固，该成型工艺尤其适用于特殊材料制成的管身。

Description

软管的管头结构

技术领域

本实用新型涉及软管加工技术领域，特别是指一种软管的管头结构。

背景技术

现有软管的管头加工方法，通常是采用高周波焊接工艺，也就是分别预先成型管身1’和管头2’，然后先将管身1’套在成型设备的芯棒上，再将管头2’放置在芯棒的肩部并位于管身1’的上端内侧，通过成型设备的焊接机构与芯棒的共同作用将管头2’的肩部与管身1’的上端内侧面加热以实现粘合，之后在冷却、脱模，得到图1所示的软管成品。

上述管头加工方法中，由于管头、管身都是采用物性相近的材料制成的（如塑料），在焊接的过程中两者的配合处可以比较牢固地粘合在一起。但随着行业技术的发展和产品需求的不断变化，目前用于制成管身的材料越来越多，如为了符合环保要求，部分厂家采用环保纸制成管身。为了环保纸管身的软管能够用于盛装化妆品、牙膏等具有强烈气味或高渗透性、腐蚀性的内容物，需要在环保纸的表面贴附塑料膜或铝箔，以提高管身的防腐蚀性、防渗透性。然而，又会因此产生新的问题：无论是环保纸本身，还是其表面贴附的膜材料或铝箔，由于管身成型时是直筒状，其焊接在管头的肩部后，都不可避免地产生若干褶皱，并且由于管头、管身的物性差异大，焊接后的连接强度低，其导致的后果不仅是软管的外观不美观，更重要的是在使用过程中挤压软管时容易导致管头与管身的粘合处脱开而产生泄漏、渗透的风险，造成不良的用户体验，软管的使用寿命也比较短。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种软管的管头结构，实现改进管头与管身的配合方式，使两者结合得更加牢固，尤其适用于特殊材料制成的管身。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种软管的管头结构，包括管身，以及通过二次注塑成型在所述管身上端部的管头；所述管头的肩部凸出形成有呈上下间隙配合的外包边、内包边；所述管身的上端部向内侧方向弯折；所述外包边、内包边通过二次注塑工艺粘合在所述管身上端部的内外表面。

所述管头肩部的内侧面设置有一圈凸出部，所述内包边成型于所述凸出部的下边沿。

所述管身包括由环保纸制成的管体，以及分别贴附在所述管体内外表面的内保护层、外保护层。

优选地，所述内保护层包括至少一层塑料膜或铝箔；所述外保护层包括至少一层塑料膜或铝箔。

所述管头的头部外周设置有外螺纹、凸纹或直纹。

所述管头的头部顶面设置有料孔。

采用上述技术方案后，本实用新型具有以下技术效果：

①通过二次注塑的成型工艺，直接在管身的端部成型管头，对比现有的成型工艺需要先单独成型管头再将管头焊接到管身上，整个工艺流程更加简单、步骤更少，同时只需要上模、芯棒一套模具，生产成本更低；

②管头肩部的外包边、内包边通过二次注塑直接包覆在管身端部的内外表面，且注塑材料充分填充在管身因弯折而产生的褶皱中，管头与管身的接触面积更大，结合得更加牢固，该成型工艺尤其适用于特殊材料制成的管身。

附图说明

图1现有技术中管头与管身的连接结构示意图；

图2为本实用新型具体实施例加工方法中在芯棒上套接管身的结构示意图；

图3为本实用新型具体实施例加工方法中合模的过程示意图；

图4为本实用新型具体实施例加工方法中合模后的结构示意图；

图5为图4中A处的放大图；

图6为本实用新型具体实施例加工方法中二次注塑的过程示意图；

图7为本实用新型具体实施例管头结构的立体图；

图8为本实用新型具体实施例管头结构的分解图；

图9为本实用新型具体实施例管头结构组合状态的剖视图；

图10为图9中B处的放大图；

图11为本实用新型具体实施例管头结构分解状态的剖视图；

附图标号说明：

1----管身；               11---管体；                  12---内保护层；

13---外保护层；           2----管头；                  21---外包边；

22---内包边；             23---凸出部；                24---外螺纹；

25---料孔；               10---芯棒；                  101--凹槽；

1011-台阶；               1012-断口；                  1013-弧形边；

20---上模；               201--第一弧面；              202--第二弧面；

203--插槽；               30---管头型腔；              40---料棒。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型实施例的详细描述并非旨在限制本实用新型要保护的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型所要保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型实施例的描述中，需要理解的是，指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型的实施例而简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”、“相连”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。

此外，本实用新型提供了各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

参考图2至图6所示，本实用新型公开了一种软管管头结构的加工方法，包括以下步骤：

步骤一、参见图2，将管身1套到芯棒10上；

步骤二、参见图3至图5，将上模20压向芯棒10，上模20下压时挤压管身1的上端部并使其向内侧方向弯折，合模后上模20、管身1和芯棒10之间围成管头型腔30，且管身1的端部位置与上模20、芯棒10的相对面均不接触；

步骤三、参见图6，在管头型腔30内注入管头2的注塑材料，待注塑材料冷却固化后开模（也即上模20上升使其脱离管头2），完成注塑。

以下示出了本实用新型加工方法的具体实施例。

上述步骤一中，在芯棒10的肩部凹陷形成有一圈凹槽101；凹槽101的截面包括成型在芯棒10周面的台阶1011，成型在芯棒10肩部的断口1012，以及连接在台阶1011与断口1012之间的弧形边1013。凹槽101对应设置在管身1上端部的相对位置，使得管身1的上端部在弯折后不会与芯棒10的肩部接触，并预留出足够的空间以便管头2的注塑材料能够注入。

上述步骤二中，在上模20的肩部凹陷形成有一圈第一弧面201和第二弧面202，第一弧面201的下边沿连接在第二弧面202的上边沿；上模20下压的过程中，管身1的上端部贴紧第二弧面202并沿着第二弧面202移动以实现向内侧方向弯折变形，并与第一弧面201之间产生间隙，管身1的注塑材料将注入管身1与第一弧面201的间隙。第一弧面201通过其凹陷的形状用于增大上模20与管身1上端部的间距，使得管身1的上端部在弯折后不会与上模20的肩部接触，并预留出足够的空间以便管头2的注塑材料能够注入。

上述步骤一中，在芯棒10的顶面嵌设一根料棒40，料棒40处于管头型腔30的中心线位置，用于成型管头2的料孔。

进一步地，在合模后料棒40的上下两端分别嵌入上模20、芯棒10，以实现密闭连接，在注塑时管头2的注塑材料不容易流入上模20与料棒40的间隙，减少毛边的产生，提高产品的脱模质量，同时料棒40还起到校正芯棒10与上模20同轴度的作用。在该处，上模20的中心线位置设置有供料棒40嵌设的插槽203。

参考图7至图11所示，本实用新型还公开了一种软管的管头结构，包括管身1，以及通过二次注塑成型在管身1上端部的管头2；

管头2的肩部凸出形成有呈上下间隙配合的外包边21、内包边22；管身1的上端部向内侧方向弯折；外包边21、内包边22通过二次注塑工艺粘合在管身1上端部的内外表面。

以下示出了本实用新型管头结构的具体实施例。

上述管头2肩部的内侧面设置有一圈凸出部23（对应上述方法中的凹槽101），内包边22成型于凸出部23的下边沿。通过设置凸出部23可以增加管头2肩部的厚度，使得包覆在管身1上端部内侧面的内包边22及其连接处具有足够的厚度和强度，从而提高内包边22与管身1的粘合强度。

参考图10所示，上述管身1包括由环保纸制成的管体11，以及分别贴附在管体11内外表面的内保护层12、外保护层13。

进一步地，上述内保护层12、外保护层13均包括至少一层塑料膜或铝箔。

上述管头2的头部外周设置有外螺纹24、凸纹或直纹等结构，用于实现以螺纹或压入式的方式配合软管的盖体。

上述管头2的头部顶面设置有料孔25，以便挤出软管的内容物，根据不同的使用需求，料孔25的数量可以设置一个或者多个，料孔25也可以设置成不同的大小。

通过上述方案，本实用新型通过二次注塑的成型工艺，直接在管身1的端部成型管头2，对比现有的成型工艺需要先单独成型管头再将管头焊接到管身上，整个工艺流程更加简单、步骤更少，同时只需要上模20、芯棒10一套模具，生产成本更低；在合模的过程中，上模20挤压管身1的上端部并使其向内侧方向弯折，且管身1的端部位置与上模20、芯棒10的相对面均不接触，预留出供管头2的注塑材料注入的空间，在注塑完成后管头2的肩部将包覆在管身1端部的内外表面，且注塑材料充分填充在管身1因弯折而产生的褶皱中，管头2与管身1的接触面积更大，结合得更加牢固，该成型工艺尤其适用于特殊材料（如环保纸等与塑料物性相差比较大的材料）制成的管身1。

上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。

Claims (6)

1.一种软管的管头结构，其特征在于：

包括管身，以及通过二次注塑成型在所述管身上端部的管头；

所述管头的肩部凸出形成有呈上下间隙配合的外包边、内包边；所述管身的上端部向内侧方向弯折；所述外包边、内包边通过二次注塑工艺粘合在所述管身上端部的内外表面。

2.根据权利要求1所述的软管的管头结构，其特征在于：

所述管头肩部的内侧面设置有一圈凸出部，所述内包边成型于所述凸出部的下边沿。

3.根据权利要求1所述的软管的管头结构，其特征在于：

所述管身包括由环保纸制成的管体，以及分别贴附在所述管体内外表面的内保护层、外保护层。

4.根据权利要求3所述的软管的管头结构，其特征在于：

所述内保护层包括至少一层塑料膜或铝箔；所述外保护层包括至少一层塑料膜或铝箔。

5.根据权利要求1所述的软管的管头结构，其特征在于：

所述管头的头部外周设置有外螺纹、凸纹或直纹。

6.根据权利要求1所述的软管的管头结构，其特征在于：

所述管头的头部顶面设置有料孔。

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