CN115625904A - 一种多腔导管生产线及生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多腔导管生产线及生产方法，属于医用导管生产设备领域，其中多腔导管生产线包括送管机构，其具有可前后活动的送管盒，送管盒内设置有沿左右方向延伸的送管通道；切管机构，其具有可上下活动的切管部与夹管部，切管部形成有可正对于送管通道开合的切管空间，夹管部具有可正对于送管通道开合的夹管空间；拉管机构，其具有可左右活动的拉管部，拉管部位于夹管部远离切管部的一侧，拉管部具有正对于送管通道可开合的拉管空间；移送机构，其具有可沿三维方向活动的移送部，移送部内具有可开合的移送空间，本发明可实现自动对导管进行抽送定长，然后进行裁取分段，有效提高了生产质量与生产效率。

Description

一种多腔导管生产线及生产方法

技术领域

本发明涉及一种医用导管生产设备，尤其涉及一种多腔导管生产线及生产方法。

背景技术

在生产多腔导管时，如双腔导管，需要经过一系列的生产步骤，如将两个单通道导管的一端粘接接头后，再将两个单通道导管的另一端粘接至同一个接座的一端，然后还需要将连接管的一端连接至接座的另一端，并将单路管接口接入至连接管的另一端。传统的生产方式为人工组装，此组装方式效率低下，随着科学技术的发展，市面上出现了一些自动化机械可取代人工操作，但由于软管的材质特性，在机械夹持软管时难以稳定对位，同样的，难以将两个单通道导管分开并粘接至接座，并进行后续的连接管粘接，整个过程自动化程度较低，并且产品的不良率难以降低。

发明内容

本发明目的在于提供一种多腔导管生产线及生产方法，以解决现有技术中所存在的一个或多个技术问题，至少提供一种有益的选择或创造条件。

本发明解决其技术问题的解决方案是：

一种多腔导管生产线，包括：送管机构，其具有可前后活动的送管盒，所述送管盒内设置有沿左右方向延伸的送管通道，所述送管通道沿前后方向排列有多个；切管机构，其具有可上下活动的切管部与夹管部，所述切管部相对于所述夹管部而位于更靠近所述送管盒的一侧，所述切管部形成有可正对于所述送管通道开合的切管空间，所述夹管部具有可正对于所述送管通道开合的夹管空间；拉管机构，其具有可左右活动的拉管部，所述拉管部位于所述夹管部远离所述切管部的一侧，所述拉管部具有正对于所述送管通道可开合的拉管空间；移送机构，其具有可沿三维方向活动的移送部，所述移送部内具有可开合的移送空间。

该技术方案至少具有如下的有益效果：将需要进行裁切的多条导管一对一地送入至送管盒内的多个送管通道并穿出，由送管通道对导管进行限位，当需要切管时，送管盒沿前后方向活动，使得一个送管通道正对于切管部，切管部与夹管部上移，使得导管的端部进入切管部的切管空间与夹管部的夹管空间内，夹管部的夹管空间合拢以夹紧导管，切管部的切管空间先闭合以剪齐导管，然后夹管空间与切管空间打开，切管部与夹管部下移，拉管机构内的拉管部靠近导管，使得导管剪切的端部进入至打开的拉管空间内，接着拉管空间合拢以夹紧导管，拉管部远离送管盒以将导管从送管盒抽出，此时可对导管定长，定长完成后，切管部与夹管部上移，由夹管部对导管再次夹紧，而移送机构的移送部亦移动至夹管部与拉管部之间，对位于两者之间的导管部分进行夹持，切管部对导管剪切，最后夹管部与拉管部松开导管，而移送部将剪切分段出的导管移走，重复进行拉管、夹管、切管、移送的动作，即可对送管盒内的导管进行裁取分段，将送管盒内其中一个送管通道内的导管裁取完成后，送管盒继续沿前后方向活动，以使得下一个送管通道的导管正对于切管部，直至送管盒内所有的导管裁取完成，如此减少人工操作，利用夹管内夹管通道对导管的限位，可实现自动对导管进行抽送定长，然后进行裁取分段，有效提高了生产质量与生产效率。

作为上述技术方案的进一步改进，所述送管盒包括底座、上盖与导管板，所述底座的顶侧设置有沿左右方向延伸的通槽，所述通槽沿前后方向排列有多个，所述导管板间隔地连接于所述底座正对所述切管机构的一侧，所述导管板上正对所述通槽的位置设置有通孔，所述上盖连接于所述底座的顶侧，沿左右方向正对的所述通槽与所述通孔形成所述送管通道。每个送管通道均由沿左右方向相互正对的通槽与通孔形成，导管先经过底座上的通槽，由通槽对导管进行一次限位，然后再穿出导管板上的通孔，由通孔对导管引出的端部进行二次限位，如此可有效避免导管自身的打卷，提高对导管拉出时的稳定性。

作为上述技术方案的进一步改进，所述底座与所述导管板之间、所述上盖内均转动连接有压辊，两个所述压辊之间形成与所述送管通道相互正对的送管间隙。导管经过底座上的通槽后，再穿过两个压辊之间形成的送管间隙后进入导管板上的通孔，在此情况下可将通槽的槽宽设置较大，使得导管在通槽内相对活动时减少与通槽内壁之间的摩擦，而两个压辊可对导管压送，在限定导管位置的同时利用压辊的转动可减少与导管之间的摩擦，使得导管在送管盒内拉送时更加平稳、顺畅。

作为上述技术方案的进一步改进，本发明还包括：滑移装置，其具有可沿左右方向活动的托板，所述托板的顶侧设置有定位槽与夹持部，所述夹持部具有可开合的夹紧空间；转动装置，其包括旋转驱动与定位部，所述定位部具有可开合的定位空间，所述定位部上开设有沿左右方向贯穿的避让通道，所述避让通道与所述定位空间相互连通，所述避让通道延伸至所述定位部顶侧，所述定位部连接于所述旋转驱动上，所述旋转驱动可带动所述定位部转动至所述托板上、并使得所述夹持部进入所述避让通道内，所述定位部的旋转轴线沿前后方向延伸。定位部的定位空间内定位有待翻转的双导管，滑移装置内的托板先滑移靠近转动装置，然后旋转驱动带动定位部转动，使得定位部内的双导管翻转至托板上，双导管在翻转过程中，利用离心力使得柔性的双导管伸展，使得双导管可在保持伸展状态下转移至托板上，此时夹持部进入避让通道内，并且双导管位于打开的夹持空间内，然后定位空间打开，而夹持部的夹持空间则关闭以将双导管夹紧定位，双导管远离夹持部的一部分则落入至定位槽内定位，接着托板滑移远离转动装置，使得夹持部与定位部相互远离，旋转驱动带动定位部反转复位，以准备下一次双导管转移，如此可稳定、迅速地实现双导管的姿态转换，尤其适用于柔性双导管，有利于减少双导管在转移时由于重力出现弯折并无法配合至工位的现象。

作为上述技术方案的进一步改进，所述夹持部包括翻转夹紧驱动与翻转夹块，所述翻转夹紧驱动连接于所述托板底侧，所述翻转夹紧驱动连接有两个所述翻转夹块，两个所述翻转夹块均向上穿出所述托板，两个所述翻转夹块之间形成所述夹紧空间。翻转夹紧驱动带动两个翻转夹块相互靠近时，此时夹紧空间合拢，利用两个翻转夹块可对双导管夹紧，翻转夹紧驱动带动两个翻转夹块相互远离时，此时夹紧空间打开，此时即可松开双导管。

作为上述技术方案的进一步改进，所述定位部包括定位直线驱动、固定件与活动块，所述定位直线驱动具有固定端、可在所述固定端上沿左右方向活动的活动端，所述固定端连接于所述旋转驱动上，所述固定件连接于所述固定端上，所述活动块连接于所述活动端上，所述活动块与所述固定件之间形成所述定位空间，所述固定件与所述活动块上均设置有所述避让通道。当需要对双导管定位时，定位直线驱动带动活动块靠近固定件，此时定位空间合拢，由活动块与固定件对双导管夹紧固定，当需要松开双导管时，固定件不动，保持对双导管压紧定位于托板上，而定位直线驱动带动活动块远离固定件，从双导管下方打开定位空间，托板再远离转动装置，即可使得双导管远离活动块与固定件。

作为上述技术方案的进一步改进，本发明还包括：承托组件，其包括多个沿直线方向间隔设置的承托座；固定部，其内部形成有可开合的固定空间，多个所述承托座的旁侧设置有所述固定部；测试部，多个所述固定部远离所述承托座的一侧均设置有所述测试部，所述测试部内具有可靠近或远离所述固定空间的接气嘴。将成品转移检测时，将导管转移至承托组件处，由多个承托座对导管承托，而固定部内的固定空间合拢以对导管夹紧定位，此时多个测试部内的接气嘴分别靠近导管，并对应地接入至导管的流入端与流出端，多个接气嘴可分别连接至外设的输气设备与流量测试设备，即可对导管实现自动测试泄漏与堵塞性能，测试完成后，将导管抓紧夹起取走，再重复下一个导管检测，如此可降低人工劳动强度，利用机械上料、定位、检测与下料操作，提高对导管的检测效率，并可更好地提高检测的准确性。

一种多腔导管生产方法，可使用上述的多腔导管生产线，包括以下步骤：S1，将软管的头部粘接于接头的接孔内，得到单导管；S2，固定接座，使得接座内的两个接孔沿上下方向排列，将一个单导管的软管尾部粘接于位于下方的接孔内，将另一个单导管的软管尾部粘接于位于上方的接孔内，得到双导管；S3，将双导管转移至转动装置内，转动装置带动双导管转动并转移至托板上，使得双导管内的两个单导管水平间隔排列；S4，将长管分段裁取，得到连接管，将连接管的一端粘接于接座远离两个单导管的一端，将连接管的另一端粘接单路接口，得到成品；S5，对成品进行泄漏与堵塞检测。

该技术方案至少具有如下的有益效果：在步骤S1中将一个软管与一个接头相互粘接，得到单导管，在步骤S2中，固定接座，并且接座内的两个接孔沿上下方向排列，此时两个单导管沿上下方向粘接至接座，先将一个单导管粘接于接座下方的接孔，完成后，粘接后的单导管在重力作用下接头向下弯，自然地可使得粘接后的单导管远离接座上方的接孔，减少对下一个单导管粘接的干扰，下一步单导管随后可方便地粘接至接座上方的接孔内，得到双导管，在步骤S3中，将双导管转移至转动装置内，此时双导管内的两个单导管沿上下方向排列，转动装置带动双导管转动，双导管在翻转过程中，利用离心力使得柔性的软管伸展，并且两个单导管可自然相互分离，在转移至托板时，双导管内的两个单导管沿水平方向间隔分开，如此可方便后续操作时对两个单导管分别定位，在步骤S4中，先对长管进行分段裁取，得到连接管然后再对连接管的两端分别粘接接座与单路接口，得到成品，最后在步骤S5中，对成品进行泄露与堵塞检测，以确保所得成品质量，因此，利用上述生产方法有利于实现对多腔导管的自动化生产，有效解决了在生产组装时如两个单导管容易相互干扰、难以定位等问题，提高生产效率与生产质量。

作为上述技术方案的进一步改进，在步骤S5中，关闭单路接口，向两个单导管的接头处通气，并测量两个单导管接头处的气压，其中，当气压稳定后读数正常，则成品未发生泄漏；当气压稳定后读数异常，则成品发生泄漏。在每个成品中，连接管通过接座可分别连通至两个单导管，因此，对单路接口进行封堵后，向两个单导管的接头处通气，在成品未发生泄露的情况下，气流可全部从接座流入至连接管，由于单路接口堵塞，使得两个单导管处所测的气压即为通气气压，当成品有泄露时，此时所测的气压会小于通气气压。

作为上述技术方案的进一步改进，在步骤S5中，打开单路接口，向一个单导管内的接头处通气，并封堵另一个单导管，测量单路接口处的流量，然后对两个单导管交换通气并重复测量，其中在测量流量时，当流量正常时，则成品未发生堵塞；当流量异常时，则成品内发生堵塞。测量泄漏与测量堵塞同样可以直接通过通气测量，使得成品测量更加方便、快捷，降低对设备的需求，具体的，先对其中一个单导管通气，此时对另一个单导管进行封堵，如未有发生堵塞的情况下，从单路接口处测出的流量等于向单导管通气的流量 ，然后对两个单导管交换通气再进行测量，亦即对原来通气的单导管封堵，对原来封堵的单导管通气，根据从单路接口处测出的流量，从而判断出成品内部是否有堵塞。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。

图1是本发明的送管机构、切管机构、拉管机构与移送机构立体图；

图2是本发明的送管盒立体图；

图3是图2的A-A剖面结构示意图；

图4是本发明的切管机构与拉管机构立体图；

图5是本发明的滑移装置与转动装置立体图；

图6是本发明的承托组件、固定部与测试部立体图；

图7是本发明的接头定位装置、头部导向装置、尾部固定装置立体图；

图8是本发明的接座定位装置、尾部导向装置、接头卡紧装置、下拨机构立体图。

附图中：100-送管盒、110-送管通道、120-底座、121-通槽、130-上盖、140-导管板、141-通孔、150-压辊、151-送管间隙、200-切管机构、211-第一夹紧驱动、212-切刀、221-第二夹紧驱动、222-夹管夹块、300-拉管机构、310-第二平移驱动、320-第三夹紧驱动、330-拉块、400-移送部、510-托板、511-托筋、512-分料块、520-定位槽、530-夹持部、540-翻转平移驱动、610-旋转驱动、621-固定件、622-活动块、623-避让通道、710-承托座、711-承托槽、721-第五夹紧驱动、722-固定块、731-接气嘴、732-测试直线驱动、810-接头定位装置、820-头部导向装置、821-头部导向通道、830-尾部固定装置、831-限位槽、910-接座定位装置、920-尾部导向装置、921-尾部导向通道、930-接头卡紧装置、940-拨块。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

一种多腔导管生产方法，包括以下步骤：S1，将软管的头部粘接于接头的接孔内，得到单导管；S2，固定接座，使得接座内的两个接孔沿上下方向排列，将一个单导管的软管尾部粘接于位于下方的接孔内，将另一个单导管的软管尾部粘接于位于上方的接孔内，得到双导管；S3，将双导管转移至转动装置内，转动装置带动双导管转动并转移至托板510上，使得双导管内的两个单导管水平间隔排列；S4，将长管分段裁取，得到连接管，将连接管的一端粘接于接座远离两个单导管的一端，将连接管的另一端粘接单路接口，得到成品；S5，对成品进行泄漏与堵塞检测。

由上述可知，在步骤S1中将一个软管与一个接头相互粘接，得到单导管，在步骤S2中，固定接座，并且接座内的两个接孔沿上下方向排列，此时两个单导管沿上下方向粘接至接座，先将一个单导管粘接于接座下方的接孔，完成后，粘接后的单导管在重力作用下接头向下弯，自然地可使得粘接后的单导管远离接座上方的接孔，减少对下一个单导管粘接的干扰，下一步单导管随后可方便地粘接至接座上方的接孔内，得到双导管，在步骤S3中，将双导管转移至转动装置内，此时双导管内的两个单导管沿上下方向排列，转动装置带动双导管转动，双导管在翻转过程中，利用离心力使得柔性的软管伸展，并且两个单导管可自然相互分离，在转移至托板510时，双导管内的两个单导管沿水平方向间隔分开，如此可方便后续操作时对两个单导管分别定位，在步骤S4中，先对长管进行分段裁取，得到连接管然后再对连接管的两端分别粘接接座与单路接口，得到成品，最后在步骤S5中，对成品进行泄露与堵塞检测，以确保所得成品质量，因此，利用上述生产方法有利于实现对多腔导管的自动化生产，有效解决了在生产组装时如两个单导管容易相互干扰、难以定位等问题，提高生产效率与生产质量。

在步骤S5中，当需要进行泄漏检测时，关闭单路接口，向两个单导管的接头处通气，并测量两个单导管接头处的气压，其中，当气压稳定后读数正常，则成品未发生泄漏；当气压稳定后读数异常，则成品发生泄漏。在每个成品中，连接管通过接座可分别连通至两个单导管，因此，对单路接口进行封堵后，向两个单导管的接头处通气，在成品未发生泄露的情况下，气流可全部从接座流入至连接管，由于单路接口堵塞，使得两个单导管处所测的气压即为通气气压，当成品有泄露时，此时所测的气压会小于通气气压。

在步骤S5中，当需要进行堵塞检测时，打开单路接口，向一个单导管内的接头处通气，并封堵另一个单导管，测量单路接口处的流量，然后对两个单导管交换通气并重复测量，其中在测量流量时，当流量正常时，则成品未发生堵塞；当流量异常时，则成品内发生堵塞。测量泄漏与测量堵塞同样可以直接通过通气测量，使得成品测量更加方便、快捷，降低对设备的需求，具体的，先对其中一个单导管通气，此时对另一个单导管进行封堵，如未有发生堵塞的情况下，从单路接口处测出的流量等于向单导管通气的流量 ，然后对两个单导管交换通气再进行测量，亦即对原来通气的单导管封堵，对原来封堵的单导管通气，根据从单路接口处测出的流量，从而判断出成品内部是否有堵塞。

一种多腔导管生产线，可适用于上述的多腔导管生产方法，包括：如图1所示，送管机构，其具有可前后活动的送管盒100，所述送管盒100内设置有沿左右方向延伸的送管通道110，所述送管通道110沿前后方向排列有多个；切管机构200，其具有可上下活动的切管部与夹管部，所述切管部相对于所述夹管部而位于更靠近所述送管盒100的一侧，所述切管部形成有可正对于所述送管通道110开合的切管空间，所述夹管部具有可正对于所述送管通道110开合的夹管空间；拉管机构300，其具有可左右活动的拉管部，所述拉管部位于所述夹管部远离所述切管部的一侧，所述拉管部具有正对于所述送管通道110可开合的拉管空间；移送机构，其具有可沿三维方向活动的移送部400，所述移送部400内具有可开合的移送空间。

在此实施例中，主要实现步骤S4中对长管的裁取分切，将需要进行裁切的多条导管一对一地送入至送管盒100内的多个送管通道110并穿出，由送管通道110对导管进行限位，当需要切管时，送管盒100沿前后方向活动，使得一个送管通道110正对于切管部，切管部与夹管部上移，使得导管的端部进入切管部的切管空间与夹管部的夹管空间内，夹管部的夹管空间合拢以夹紧导管，切管部的切管空间先闭合以剪齐导管，然后夹管空间与切管空间打开，切管部与夹管部下移，拉管机构300内的拉管部靠近导管，使得导管剪切的端部进入至打开的拉管空间内，接着拉管空间合拢以夹紧导管，拉管部远离送管盒100以将导管从送管盒100抽出，此时可对导管定长，定长完成后，切管部与夹管部上移，由夹管部对导管再次夹紧，而移送机构的移送部400亦移动至夹管部与拉管部之间，对位于两者之间的导管部分进行夹持，切管部对导管剪切，最后夹管部与拉管部松开导管，而移送部400将剪切分段出的导管移走，重复进行拉管、夹管、切管、移送的动作，即可对送管盒100内的导管进行裁取分段，将送管盒100内其中一个送管通道110内的导管裁取完成后，送管盒100继续沿前后方向活动，以使得下一个送管通道110的导管正对于切管部，直至送管盒100内所有的导管裁取完成，如此减少人工操作，利用夹管内夹管通道对导管的限位，可实现自动对导管进行抽送定长，然后进行裁取分段，有效提高了生产质量与生产效率。

送管盒100可为一体式结构，为了方便对送管盒100成型，送管盒100可由多个部分组成，如图2与图3所示，所述送管盒100包括底座120、上盖130与导管板140，所述底座120的顶侧设置有沿左右方向延伸的通槽121，所述通槽121沿前后方向排列有多个，所述导管板140间隔地连接于所述底座120正对所述切管机构200的一侧，所述导管板140上正对所述通槽121的位置设置有通孔141，所述上盖130连接于所述底座120的顶侧，沿左右方向正对的所述通槽121与所述通孔141形成所述送管通道110。每个送管通道110均由沿左右方向相互正对的通槽121与通孔141形成，导管先经过底座120上的通槽121，由通槽121对导管进行一次限位，然后再穿出导管板140上的通孔141，由通孔141对导管引出的端部进行二次限位，如此可有效避免导管自身的打卷，提高对导管拉出时的稳定性。

在上述实施例中，如需要对导管进行限位引导，需要将通槽121的槽宽设置较窄，此时导管在通槽121内相对滑移时会产生较大摩擦，容易损坏导管，为了实现既可对导管进行限位，又可减少对导管的摩擦，在本实施例中，所述底座120与所述导管板140之间、所述上盖130内均转动连接有压辊150，两个所述压辊150之间形成与所述送管通道110相互正对的送管间隙151。导管经过底座120上的通槽121后，再穿过两个压辊150之间形成的送管间隙151后进入导管板140上的通孔141，在此情况下可将通槽121的槽宽设置较大，使得导管在通槽121内相对活动时减少与通槽121内壁之间的摩擦，而两个压辊150可对导管压送，在限定导管位置的同时利用压辊150的转动可减少与导管之间的摩擦，使得导管在送管盒100内拉送时更加平稳、顺畅。

切管部内具有可开合的切管空间，亦即通过夹管切割的方式对导管分切，如图4所示，在本实施例中，所述切管部包括第一夹紧驱动211与切刀212，所述第一夹紧驱动211传动连接有两个所述切刀212，两个所述切刀212之间形成所述切管空间。第一夹紧驱动211可带动两个切刀212相互靠近或远离，两个切刀212相互正对的一侧设置有刀刃，当两个切刀212相互靠近时，切管空间闭合，两个刀刃抵于导管上并对导管夹紧，从而对导管裁切，当两个切刀212相互远离时，切管空间打开。

对于夹管部，在本实施例中，所述夹管部包括第二夹紧驱动221与夹管夹块222，所述第二夹紧驱动221传动连接有两个所述夹管夹块222，两个所述夹管夹块222之间形成夹管空间。第二夹紧驱动221可带动两个夹管夹块222相互靠近或远离，两个夹管夹块222相互正对的一侧设置有夹槽，当两个夹管夹块222相互靠近时，夹管空间合拢，两个夹槽围设形成与导管相互适配的形状，从而由两个夹管夹块222对导管夹持，当两个夹管夹块222相互远离时，夹管空间打开，将导管放开。

对于拉管机构300，在本实施例中，所述拉管机构300包括第二平移驱动310、第三夹紧驱动320与拉块330，所述第三夹紧驱动320传动连接有两个所述拉块330，两个所述拉块330之间形成所述拉管空间，所述第三夹紧驱动320连接于所述第二平移驱动310上，所述第二平移驱动310可带动所述第三夹紧驱动320左右活动。第二平移驱动310可带动拉管部左右活动，同样的，两个拉块330相互正对的一侧可设置有凹槽，第三夹紧驱动320可带动两个拉块330相互靠近或远离，当需要拉管时，由第二平移驱动310通过第三夹紧驱动320带动两个拉块330靠近导管，第三夹紧驱动320带动两个拉块330相互靠近以使得拉管空间合拢，此时两个凹槽的位置相互正对并围设形成与导管外形适配的形状，由两个拉块330对导管进行夹紧定位，此时可更好地导管夹紧，又不会压坏导管，然后第二平移驱动310通过第三夹紧驱动320带动两个拉块330远离送管盒100，从而将导管拉出定长，当切管完成后，第三夹紧驱动320带动两个拉块330相互远离以使得拉管空间打开，从而松开导管。

移送机构可为机械臂，亦可以是三个相互垂直的直线模组相互组合而形成，此时机械臂的执行端又或者是直线模组的活动端上连接有第四夹紧驱动，第四夹紧驱动传动连接有两个移送块，第四夹紧驱动可带动两个移送块相互靠近或远离，当第四夹紧驱动带动两个移送块相互靠近时，两个移送块之间形成的移送空间合拢，以实现对导管的夹持，整个移送部400将裁取分段后的导管移出至下料位置，然后第四夹紧驱动带动两个移送块相互远离，两个移送块之间形成的移送空间打开，可对导管放下。

为了实现步骤S3中对双导管的姿态转换，如图5所示，本发明还包括：滑移装置，其具有可沿左右方向活动的托板510，所述托板510的顶侧设置有定位槽520与夹持部530，所述夹持部530具有可开合的夹紧空间；转动装置，其包括旋转驱动610与定位部，所述定位部具有可开合的定位空间，所述定位部上开设有沿左右方向贯穿的避让通道623，所述避让通道623与所述定位空间相互连通，所述避让通道623延伸至所述定位部顶侧，所述定位部连接于所述旋转驱动610上，所述旋转驱动610可带动所述定位部转动至所述托板510上、并使得所述夹持部530进入所述避让通道623内，所述定位部的旋转轴线沿前后方向延伸。定位部的定位空间内定位有待翻转的双导管，滑移装置内的托板510先滑移靠近转动装置，然后旋转驱动610带动定位部转动，使得定位部内的双导管翻转至托板510上，双导管在翻转过程中，利用离心力使得柔性的双导管伸展，使得双导管可在保持伸展状态下转移至托板510上，此时夹持部530进入避让通道623内，并且双导管位于打开的夹持空间内，然后定位空间打开，而夹持部530的夹持空间则关闭以将双导管夹紧定位，双导管远离夹持部530的一部分则落入至定位槽520内定位，接着托板510滑移远离转动装置，使得夹持部530与定位部相互远离，旋转驱动610带动定位部反转复位，以准备下一次双导管转移，如此可稳定、迅速地实现双导管的姿态转换，尤其适用于柔性双导管，有利于减少双导管在转移时由于重力出现弯折并无法配合至工位的现象。

由于将翻转的工件放下后，夹持部530需要夹持定位工件，此时为了使得定位部可与夹持部530相互分离，可将夹持部530与定位部先沿水平方向相互错开，再对定位部复位，在本实施例中，所述滑移装置包括翻转平移驱动540，所述托板510连接于所述翻转平移驱动540上，所述翻转平移驱动540可带动托板510左右活动。由翻转平移驱动540对托板510提供沿左右方向的驱动力，可带动托板510在工件翻转前靠近转动装置，在工件完成状态后带动托板510与夹持部530远离转动装置。

夹持部530主要用于将放置于托板510上的工件夹紧固定，由于滑移装置需要沿左右方向运动远离转动装置，为了避免夹持部530与定位部的干涉，可将夹持部530内的夹紧空间设计为沿左右方向打开，在本实施例中，所述夹持部530包括翻转夹紧驱动与翻转夹块，所述翻转夹紧驱动连接于所述托板510底侧，所述翻转夹紧驱动连接有两个所述翻转夹块，两个所述翻转夹块均向上穿出所述托板510，两个所述翻转夹块之间形成所述夹紧空间。翻转夹紧驱动带动两个翻转夹块相互靠近时，此时夹紧空间合拢，利用两个翻转夹块可对双导管夹紧，翻转夹紧驱动带动两个翻转夹块相互远离时，此时夹紧空间打开，此时即可松开双导管。

定位部翻转至托板510后，如需要打开定位空间，定位部需要与托板510具有避让的空间，可直接在托板510上开设凹槽，又或者在托板510上设置有凸起的结构，工件可直接放置于该凸起结构上，在本实施例中，所述托板510的顶侧连接有沿左右方向延伸的托筋511，所述托筋511的顶侧连接有分料块512，所述托筋511位于所述夹紧空间与所述定位槽520之间。当工件为双通道导管时，夹持部530夹持于双通道导管的接座处，将工件翻转至托板510时，托板510可对双通道导管内的两条导管进行承托，并且分料块512位于两条导管与接座的交界位置处，利用分料块512对两条导管相互分离，两条导管可分别定位于定位槽520内，进一步提高对工件定位的准确性。

定位部的定位空间可采用相向靠近或远离的方式、以实现合拢与打开，而在本实施例中，则采用单侧靠近或打开的方式，具体的，所述定位部包括定位直线驱动、固定件621与活动块622，所述定位直线驱动具有固定端、可在所述固定端上沿左右方向活动的活动端，所述固定端连接于所述旋转驱动610上，所述固定件621连接于所述固定端上，所述活动块622连接于所述活动端上，所述活动块622与所述固定件621之间形成所述定位空间，所述固定件621与所述活动块622上均设置有所述避让通道623。当需要对双导管定位时，定位直线驱动带动活动块622靠近固定件621，此时定位空间合拢，由活动块622与固定件621对双导管夹紧固定，当需要松开双导管时，固定件621不动，保持对双导管压紧定位于托板510上，而定位直线驱动带动活动块622远离固定件621，从双导管下方打开定位空间，托板510再远离转动装置，即可使得双导管远离活动块622与固定件621。

转动装置内的旋转驱动610，其主要用于对定位部提供旋转的驱动力，其结构形式有多种，如驱动电机或旋转气缸。

为了实现步骤S5中对成品的检测，如图6所示，本发明还包括：承托组件，其包括多个沿直线方向间隔设置的承托座710；固定部，其内部形成有可开合的固定空间，多个所述承托座710的旁侧设置有所述固定部；测试部，多个所述固定部远离所述承托座710的一侧均设置有所述测试部，所述测试部内具有可靠近或远离所述固定空间的接气嘴731。将成品转移检测时，将导管转移至承托组件处，由多个承托座710对导管承托，而固定部内的固定空间合拢以对导管夹紧定位，此时多个测试部内的接气嘴731分别靠近导管，并对应地接入至导管的流入端与流出端，多个接气嘴731可分别连接至外设的输气设备与流量测试设备，即可对导管实现自动测试泄漏与堵塞性能，测试完成后，将导管抓紧夹起取走，再重复下一个导管检测，如此可降低人工劳动强度，利用机械上料、定位、检测与下料操作，提高对导管的检测效率，并可更好地提高检测的准确性。

对于固定部，其主要形成用于对导管固定的可开合的固定空间，在本实施例中，所述固定部包括第五夹紧驱动721、连接于所述第五夹紧驱动721上的两个固定块722，两个所述固定块722之间形成所述固定空间。第五夹紧驱动721带动两个固定块722相互靠近或远离，当第五夹紧驱动721带动两个固定块722相互远离时，固定空间打开，当第五夹紧驱动721带动两个固定块722相互靠近时，固定空间合拢，从而实现对放置于承托座710上的导管夹持固定与松开。

为了更好地对放置于承托座710上的导管进行定位，在本实施例中，两个所述承托座710的顶侧设置有承托槽711，两个所述承托槽711均位于同一条直线上。两个承托座710间隔设置，将导管的软管部分放置于承托座710上，由承托座710顶侧的承托槽711对导管的软管部分进行限位，从而更好地限定导管的放置位置。

测试部主要用于将接气嘴731插入或脱出定位后的导管，此处采用直接带动接气嘴731靠近或远离导管的方式实现，在本实施例中，所述测试部包括测试直线驱动732，所述接气嘴731连接于所述测试直线驱动732上，所述测试直线驱动732可带动所述接气嘴731沿直线方向往复活动。测试直线驱动732提供沿直线方向往复活动的驱动力，从而带动接气嘴731靠近并接入导管的流入端或流出端，以进行对导管的检测，检测完成后，测试直线驱动732带动接气嘴731远离导管，从而解除与导管流入端、流出端的连接。

在步骤S1的单导管组装，步骤S2的双导管组装，步骤S3的双导管姿态转换，步骤S4的成品组装与步骤S5的成品检测的五个步骤之间，均可设有可沿三维方向活动的机械臂，并在机械臂的末端设置夹持的驱动对物料进行转移，其中，在步骤S3与步骤S4中使用的移送机构，亦即采用了上述的机械臂。如此可减少工人对物料的转移，有利于进一步提高整体自动化程度。

根据上述所提出的生产线，同样可得出多腔导管的生产方法。

为了实现步骤S1中的工序，可采用如下结构，如图7所示，包括沿直线方向依次排列的：接头定位装置810，其具有可开合的接头定位空间；头部导向装置820，其具有可开合的头部导向通道821，所述头部导向通道821正对于所述接头定位空间，所述头部导向通道821包括沿靠近所述接头定位空间依次连接的头部收窄段与头部限位段，所述头部收窄段的内径沿靠近所述接头定位空间的方向逐渐缩小；尾部固定装置830，其包括开口向上的限位槽831、可开合的固定空间，所述限位槽831正对于所述头部导向通道821，所述固定空间位于所述头部导向通道821与所述限位槽831之间。

利用外设的机械臂夹持软管，先将待装配的接头放至于接头定位装置810打开的接头定位空间内，然后关闭接头定位装置810，接着将待装配的软管移送至限位槽831处，其不需要装配的尾端由限位槽831承托，而头部导向装置820关闭以形成头部导向通道821，将软管装配的头端先进入头部收窄段内，头部收窄段的内径逐渐缩小，软管的端部在头部收窄段的引导下进入至头部限位段内限位后，再穿出头部限位段并伸入至接头内，此时尾部固定装置830内的固定空间关闭以对软管的尾端进行夹持固定，松开对软管的夹持并打开头部导向通道，接着对软管需要上胶的部分进行上胶，上胶完成后外设的夹持机构重新夹持软管，并将软管需要装配的头部完全推入到接头中，最后进行光固化处理，固化完成后即完成软管与接头的组装，如此采用对软管端部先部分插入组装于接头内，再涂胶粘接装配的方式，既可避免软管在夹持组装时容易变形导致对位不准的问题，又可避免软管点胶后容易污染其他机构的问题，提高了生产效率与生产质量。

为了实现步骤S2中对双导管的组装，如图8所示，本发明还包括沿直线方向依次排列的：接座定位装置910，其具有可开合的接座定位空间；尾部导向装置920，其具有可开合的尾部导向通道921，所述尾部导向通道921沿上下方向间隔排列有两个，两个所述尾部导向通道921均正对于所述接座定位空间，两个所述尾部导向通道921均包括沿靠近所述接座定位空间依次连接的尾部收窄段与尾部限位段，所述尾部收窄段的内径沿靠近所述接座定位空间的方向逐渐缩小；接头卡紧装置930，其具有可开合的卡紧空间；下拨机构，其具有可转动的拨块940，所述拨块940可靠近或远离所述卡紧空间。

由机械臂可将待装配的接座放到于接座定位装置910打开的接座定位空间内，然后关闭接座定位装置910以夹紧接座，接着夹持第一个单导管，由接头卡紧装置930内的卡紧空间夹紧固定，其软管则穿过位于下方的尾部导向通道921，在尾部收窄段的导向下使软管的尾端对准接座的孔位，并在尾部限位段的限定下保持软管端部平直地穿出尾部导向通道921，伸入至接座的孔位内，此时外设的移送机构可松开对软管的夹持，并打开尾部导向通道921，对软管需要上胶的部分进行上胶，上胶完成后外设的移送机构重新夹持软管，并将软管需要装配的尾部完全推入到接座位于下方的孔位内，最后进行光固化，完成第一个单导管与接座的组装；接着松开卡紧空间，下拨机构内的拨块940靠近卡紧空间，并将卡紧空间内的接头向下拨，再上料第二个单导管，此时第二个单导管则通过位于上方的尾部导向通道921进入至接座位于上方的孔位内，重复与第一个单导管同样的操作，完成多分支软管的组装。

在实际应用中，第二平移驱动310、定位直线驱动、翻转平移驱动540与测试直线驱动732均用于提供沿直线方向往复运动的驱动力，其结构形式有多种，如电动推杆、气动推杆或液压推杆等。而第一夹紧驱动211、第二夹紧驱动221、第三夹紧驱动320、第四夹紧驱动与第五夹紧驱动721均用于提供打开与合拢的驱动力，其结构形式同样有多种，如电动夹指或气动夹指等。

以上对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (10)

1.一种多腔导管生产线，其特征在于：包括：

送管机构，其具有可前后活动的送管盒（100），所述送管盒（100）内设置有沿左右方向延伸的送管通道（110），所述送管通道（110）沿前后方向排列有多个；

切管机构（200），其具有可上下活动的切管部与夹管部，所述切管部相对于所述夹管部而位于更靠近所述送管盒（100）的一侧，所述切管部形成有可正对于所述送管通道（110）开合的切管空间，所述夹管部具有可正对于所述送管通道（110）开合的夹管空间；

拉管机构（300），其具有可左右活动的拉管部，所述拉管部位于所述夹管部远离所述切管部的一侧，所述拉管部具有正对于所述送管通道（110）可开合的拉管空间；

移送机构，其具有可沿三维方向活动的移送部（400），所述移送部（400）内具有可开合的移送空间。

2.根据权利要求1所述的一种多腔导管生产线，其特征在于：所述送管盒（100）包括底座（120）、上盖（130）与导管板（140），所述底座（120）的顶侧设置有沿左右方向延伸的通槽（121），所述通槽（121）沿前后方向排列有多个，所述导管板（140）间隔地连接于所述底座（120）正对所述切管机构（200）的一侧，所述导管板（140）上正对所述通槽（121）的位置设置有通孔（141），所述上盖（130）连接于所述底座（120）的顶侧，沿左右方向正对的所述通槽（121）与所述通孔（141）形成所述送管通道（110）。

3.根据权利要求2所述的一种多腔导管生产线，其特征在于：所述底座（120）与所述导管板（140）之间、所述上盖（130）内均转动连接有压辊（150），两个所述压辊（150）之间形成与所述送管通道（110）相互正对的送管间隙（151）。

4.根据权利要求1所述的一种多腔导管生产线，其特征在于：还包括：

滑移装置，其具有可沿左右方向活动的托板（510），所述托板（510）的顶侧设置有定位槽（520）与夹持部（530），所述夹持部（530）具有可开合的夹紧空间；

转动装置，其包括旋转驱动（610）与定位部，所述定位部具有可开合的定位空间，所述定位部上开设有沿左右方向贯穿的避让通道（623），所述避让通道（623）与所述定位空间相互连通，所述避让通道（623）延伸至所述定位部顶侧，所述定位部连接于所述旋转驱动（610）上，所述旋转驱动（610）可带动所述定位部转动至所述托板（510）上、并使得所述夹持部（530）进入所述避让通道（623）内，所述定位部的旋转轴线沿前后方向延伸。

5.根据权利要求4所述的一种多腔导管生产线，其特征在于：所述夹持部（530）包括翻转夹紧驱动与翻转夹块，所述翻转夹紧驱动连接于所述托板（510）底侧，所述翻转夹紧驱动连接有两个所述翻转夹块，两个所述翻转夹块均向上穿出所述托板（510），两个所述翻转夹块之间形成所述夹紧空间。

6.根据权利要求4所述的一种多腔导管生产线，其特征在于：所述定位部包括定位直线驱动、固定件（621）与活动块（622），所述定位直线驱动具有固定端、可在所述固定端上沿左右方向活动的活动端，所述固定端连接于所述旋转驱动（610）上，所述固定件（621）连接于所述固定端上，所述活动块（622）连接于所述活动端上，所述活动块（622）与所述固定件（621）之间形成所述定位空间，所述固定件（621）与所述活动块（622）上均设置有所述避让通道（623）。

7.根据权利要求4所述的一种多腔导管生产线，其特征在于：还包括：

承托组件，其包括多个沿直线方向间隔设置的承托座（710）；

固定部，其内部形成有可开合的固定空间，多个所述承托座（710）的旁侧设置有所述固定部；

测试部，多个所述固定部远离所述承托座（710）的一侧均设置有所述测试部，所述测试部内具有可靠近或远离所述固定空间的接气嘴（731）。

8.一种多腔导管生产方法，可使用权利要求4至7中任一项所述的多腔导管生产线，其特征在于：包括以下步骤：

S1，将软管的头部粘接于接头的接孔内，得到单导管；

S2，固定接座，使得接座内的两个接孔沿上下方向排列，将一个单导管的软管尾部粘接于位于下方的接孔内，将另一个单导管的软管尾部粘接于位于上方的接孔内，得到双导管；

S3，将双导管转移至转动装置内，转动装置带动双导管转动并转移至托板（510）上，使得双导管内的两个单导管水平间隔排列；

S4，将长管分段裁取，得到连接管，将连接管的一端粘接于接座远离两个单导管的一端，将连接管的另一端粘接单路接口，得到成品；

S5，对成品进行泄漏与堵塞检测。

9.根据权利要求8所述的一种多腔导管生产方法，其特征在于：在步骤S5中，关闭单路接口，向两个单导管的接头处通气，并测量两个单导管接头处的气压，其中，当气压稳定后读数正常，则成品未发生泄漏；当气压稳定后读数异常，则成品发生泄漏。

10.根据权利要求8所述的一种多腔导管生产方法，其特征在于：在步骤S5中，打开单路接口，向一个单导管内的接头处通气，并封堵另一个单导管，测量单路接口处的流量，然后对两个单导管交换通气并重复测量，其中在测量流量时，当流量正常时，则成品未发生堵塞；当流量异常时，则成品内发生堵塞。

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