CN115612796A - 退火工艺设备、均热控制方法、装置、设备及存储介质 - Google Patents
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Abstract
本发明实施例提供了退火工艺设备、均热控制方法、装置、设备及存储介质。基于退火炉的额定传输速度以及均热时长阈值，确定出均热的总长度和总道次数量，再基于均热的总长度以及退火炉的预设性能参数，确定出不同厚度规格带钢所对应的均热处理时长。由于不同厚度规格包括有预设厚度规格，因而可以利用预设厚度规格带钢对应的临界均热处理时长，从总道次数量中确定出临界道次数量，并基于临界道次数量确定出带钢的临界厚度规格。最后就能够基于临界厚度规格，对退火炉中的实际温度进行控制，实现对不同厚度规格的带钢执行不同的温度控制，进而能够减小不同厚度规格带钢之间的均热处理时长差异，缩小不同厚度规格带钢之间的热处理性能。
Description
技术领域
本发明涉及冶金技术领域，尤其涉及退火工艺设备、均热控制方法、装置、设备及存储介质。
背景技术
冷轧立式退火炉主要对酸轧轧硬卷进行退火处理，使得轧硬卷的性能达到预设要求，以便后续深加工。常规的退火炉依次包括预热、加热、均热、冷却、过时效、终冷以及水淬等工序。
对于均热工序而言，主要的工艺控制点是时长。由于受加热、冷却能力以及入口、出口生产周期的影响，导致同一钢种、不同规格的带钢均热时长有所差别，具体体现在：薄规格带钢的传输速度快，均热时长短，性能往往偏硬；厚规格带钢的传输速度慢，均热时长长，性能往往偏软。
因而当前立式退火炉在处理同钢种不同厚度规格带钢时，存在均热时长差异过大的问题，使得同钢种不同规格带钢的热处理性能不一致性。
发明内容
本发明实施例通过提供退火工艺设备、均热控制方法、装置、设备及存储介质，解决了现有退火炉在对同钢种不同规格的带钢进行退火处理时，存在均热处理时长差异较大，导致带钢性能不一致的技术问题。
第一方面，本发明通过本发明的一实施例，提供了一种均热控制方法，应用于退火炉，所述方法包括：基于所述退火炉的额定传输速度以及均热时长阈值，确定出均热的总长度和总道次数量；基于所述均热的总长度以及所述退火炉的预设性能参数，确定出不同厚度规格带钢所对应的均热处理时长，其中，不同厚度规格包括预设厚度规格；利用所述预设厚度规格带钢对应的临界均热处理时长，从所述总道次数量中确定出临界道次数量，并基于所述临界道次数量确定出所述带钢的临界厚度规格；基于所述临界厚度规格，对所述退火炉中的实际温度进行控制。
优选地，所述基于所述退火炉的额定传输速度以及均热时长阈值，确定出均热的总长度和总道次数量，包括：基于所述额定传输速度与所述均热时长阈值的乘积，确定出所述均热的总长度；基于所述均热的总长度以及所述退火炉的道次长度，确定出所述总道次数量。
优选地，所述均热包括多段，所述基于所述均热的总长度以及所述退火炉的预设性能参数，确定出不同厚度规格带钢所对应的均热处理时长，包括：基于所述多段均热的长度与所述退火炉的预设性能参数的比值，确定出不同厚度规格带钢所对应的均热处理时长。
优选地，所述利用所述预设厚度规格带钢对应的临界均热处理时长，从所述总道次数量中确定出临界道次数量，包括：判断所述临界均热处理时长是否大于所述均热时长阈值；若是，则从所述总道次数量中匹配出与所述临界均热处理时长对应的道次数量，以确定出所述临界道次数量。
优选地，所述基于所述临界道次数量确定出所述带钢的临界厚度规格，包括：基于所述均热时长阈值、所述退火炉的预设性能参数、所述临界道次数量以及所述总道次数量，确定出所述带钢的临界厚度规格。
优选地，所述方法还包括：利用所述临界道次数量，在所述退火炉中确定出高温计的安装位置。
第二方面，本发明通过本发明的一实施例，提供了一种均热控制装置，应用于退火炉，所述装置包括：
第一计算单元，用于基于所述退火炉的额定传输速度以及均热时长阈值，确定出均热的总长度和总道次数量；
第二计算单元，用于基于所述均热的总长度以及所述退火炉的预设性能参数，确定出不同厚度规格带钢所对应的均热处理时长，其中，不同厚度规格包括预设厚度规格；
临界条件确定单元，用于利用所述预设厚度规格带钢对应的临界均热处理时长，从所述总道次数量中确定出临界道次数量，并基于所述临界道次数量确定出所述带钢的临界厚度规格；
温度控制单元，用于基于所述临界厚度规格，对所述退火炉中的实际温度进行控制。
第三方面，本发明通过本发明的一实施例，提供了一种均热控制设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现第一方面中的任一实施方式。
第四方面，本发明通过本发明的一实施例，提供了一种退火工艺设备，包括第三方面中所述的均热控制设备，以及与所述均热控制设备电性连接的退火炉。
第五方面，本发明通过本发明的一实施例，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现第一方面中的任一实施方式。
本发明实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
首先基于退火炉的额定传输速度以及均热时长阈值，确定出均热的总长度和总道次数量，再基于均热的总长度以及退火炉的预设性能参数，确定出不同厚度规格带钢所对应的均热处理时长。由于不同厚度规格包括有预设厚度规格，因而可以利用预设厚度规格带钢对应的临界均热处理时长，从总道次数量中确定出临界道次数量，并基于临界道次数量确定出带钢的临界厚度规格。最后就能够基于临界厚度规格，对退火炉中的实际温度进行控制，实现对不同厚度规格的带钢执行不同的温度控制，进而能够减小不同厚度规格带钢之间的均热处理时长差异，缩小不同厚度规格带钢之间的热处理性能。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例中均热控制方法的流程图；
图2为本发明实施例中均热处理时长与带钢厚度关系的示意图；
图3为本发明实施例中退火炉高温计安装的示意图；
图4为本发明实施例的均热控制下，同钢种不同厚度规格带钢所对应的均热处理时长示意图；
图5为现有技术中退火炉高温计安装的示意图；
图6为现有技术均热控制下，同钢种不同厚度规格带钢所对应的均热处理时长示意图；
图7为本发明实施在第一种临界道次数量下，退火炉高温计安装的示意图；
图8为图7所示退火炉，在对同钢种不同厚度规格带钢进行热处理时，对应的均热处理时长示意图；
图9为本发明实施例在第二种临界道次数量下，退火炉高温计安装的示意图；
图10为图9所示退火炉，在对同钢种不同厚度规格带钢进行热处理时，对应的均热处理时长示意图；
图11为本发明实施例在第三种临界道次数量下，退火炉高温计安装的示意图；
图12为图11所示退火炉，在对同钢种不同厚度规格带钢进行热处理时，对应的均热处理时长示意图；
图13为本发明实施例中均热控制装置结构的示意图；
图14为本发明实施例中均热控制设备结构的示意图；
图15为本发明实施例中计算机可读存储介质结构的示意图。
具体实施方式
本发明实施例通过提供退火工艺设备、均热控制方法、装置、设备及存储介质，解决了现有退火炉在对同钢种不同规格的带钢进行退火处理时，存在均热处理时长差异较大，导致带钢性能不一致的技术问题。
本发明实施例提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
首先基于退火炉的额定传输速度以及均热时长阈值，确定出均热的总长度和总道次数量，再基于均热的总长度以及退火炉的预设性能参数，确定出不同厚度规格带钢所对应的均热处理时长。
由于不同厚度规格包括有预设厚度规格，因而可以利用预设厚度规格带钢对应的临界均热处理时长，从总道次数量中确定出临界道次数量，并基于临界道次数量确定出带钢的临界厚度规格。最后就能够基于临界厚度规格，对退火炉中的实际温度进行控制。
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
首先说明，本文中出现的术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例，能够按照除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
第一方面，本发明通过本发明的一实施例，提供了一种均热控制方法，可以应用于退火炉，以对退火炉的均热工艺阶段进行控制，缩小不同规格带钢之间的均热处理时间差，从而改善不同规格带钢之间的热处理性能差异。退火炉具体可以是立式退火炉，例如，冷轧立式退火炉。
请参见图1所示，上述均热控制方法可以包括如下步骤S101-S104：
步骤S101：基于退火炉的额定传输速度以及均热时长阈值，确定出均热的总长度和总道次数量。
具体的，可以基于额定传输速度与均热时长阈值的乘积，确定出均热的总长度。
在具体实施过程中，退火炉的额定传输速度一般由退火炉的传输硬件决定，也可以根据实际需要控制退火炉的额定传输速度，在一种实施方式下，额定传输速度可以是退火炉的最大设计速度。均热时长阈值可以是均热处理阶段所允许的最短均热处理时长。
在一些实施方式下，可以利用如下公式(1)计算得到均热的总长度：
LSF＝Vmax·tmin (1)
其中，LSF为均热的总长度，Vmax为退火炉的额定传输速度，tmin为均热时长阈值。
在得到均热的总长度之后，具体的，可以基于均热的总长度以及退火炉的道次长度，确定出总道次数量。
在具体实施过程中，退火炉的道次长度可以是均热工艺段的道次长度，在一些实施方式下，可以利用如下公式(2)计算得到总道次数量：
其中，N为均热的总道次数量，LSF为均热的总长度，L0为退火炉的道次长度。
步骤S102：基于均热的总长度以及退火炉的预设性能参数，确定出不同厚度规格带钢所对应的均热处理时长。
具体的，均热包括多段，在具体实施过程中，均热可以包括：均热1段和均热2段。
针对如何基于均热的总长度以及退火炉的预设性能参数，确定出不同厚度规格带钢所对应的均热处理时长，具体的，可以基于多段均热的长度与退火炉的预设性能参数的比值，确定出不同厚度规格带钢所对应的均热处理时长。
其中，均热1段的长度可以基于均热1段内的道次数量得到，具体可以基于均热1段内的道次数量与退火炉道次长度的乘积确定均热1段的长度。同理，均热2段的长度也可以基于均热2段内的道次数量与退火炉道次长度的乘积确定，当然也可以利用均热的总长度与均热1段长度的差值，来得到均热2段的长度。
在一些实施方式下，可以利用如下公式(3)计算得到均热1段的长度：
LSF1―i＝i·L0 (3)
式中，LSF1―i为均热1段的长度，i为均热1段的道次数量，L0为退火炉的道次长度。
在一些实施方式下，可以利用如下公式(4)计算得到均热2段的长度：
LSF2―i＝(N―i)·L0 (4)
式中，LSF2―i为均热2段的长度，i为均热1段的道次数量，L0为退火炉的道次长度，N为总道次数量。
在确定出多段均热的长度之后，可以利用均热2段的长度与退火炉的预设性能参数的比值，来得到不同厚度规格带钢所对应的均热处理时长。在一些实施方式中，可以利用如下公式(5)计算得到不同厚度规格带钢所对应的均热处理时长：
ti＝60·b·LSF2―i/TVi (5)
式中，ti为厚度规格为b、道次数量为i时的均热处理时长，LSF2―i为均热2段的长度，TVi为均热前i个道次用于加热段热负荷输出时对应的TV值。
具体的，TVi＝TV+i·TVpass，其中，TV值为参考厚度带钢与退火炉加工该参考厚度带钢时所允许的最高工艺速度的乘积，TVpass为单个道次增加的TV值。
在具体实施过程中，TVpass的值与该列辐射管的额定功率、燃气热值以及辐射管数量有关，在一些实施方式中，TVpass可以设置为10.92mm·m/min。
也就是说同钢种不同规格的带钢，其对应的均热处理时长与带钢的厚度成正比关系，如图2所示。
由于不同厚度规格中包括有预设厚度规格，具体的，预设厚度规格可以是该退火炉所允许的最大带钢厚度。
这样，就能够基于上述计算不同厚度规格带钢所对应的均热处理时长，来计算得到最大厚度带钢对应的均热处理时长，从而确定出临界均热处理时长。
步骤S103：利用预设厚度规格带钢对应的临界均热处理时长，从总道次数量中确定出临界道次数量，并基于临界道次数量确定出带钢的临界厚度规格。
具体的，可以通过判断临界均热处理时长是否大于均热时长阈值，来确定临界道次数量。若判定临界均热处理时长大于均热时长阈值，则从总道次数量中匹配出与临界均热处理时长对应的道次数量，以确定出临界道次数量。
基于步骤S102可以计算得到临界均热处理时长，即只要临界均热处理时长满足如下不等式(6)，则可以将临界均热处理时长对应的道次数量，确定为临界道次数量。
ti―max＞tmin (6)
在不等式中，ti―max为厚度规格为bmax、道次数量为i时的临界均热处理时长，且ti―max＝60·bmax·LSF2―i/TVi。其中，bmax为带钢的预设厚度规格，若临界道次数量为k，则k＝i。
接着，基于临界道次数量就能够确定出带钢的临界厚度规格，具体的，可以基于均热时长阈值、退火炉的预设性能参数、临界道次数量以及总道次数量，确定出带钢的临界厚度规格。
在具体实施过程中，可以基于均热时长阈值与退火炉的预设性能参数的乘积、退火炉的道次长度以及总道次数量与临界道次数量的差值，来得到带钢的临界厚度规格。
在一些实施方式下，可以利用如下公式(7)计算得到带钢的临界厚度规格：
bk＝TVi·tmin/60·(N―k)·L0 (7)
式中，bk为带钢的临界厚度规格，TVi为均热前i个道次用于加热段热负荷输出时对应的TV值，tmin为均热时长阈值，N为总道次数量，k为临界道次数量，L0为退火炉的道次长度。
步骤S104：基于临界厚度规格，对退火炉中的实际温度进行控制。
具体的，若当前带钢的厚度大于或等于临界厚度规格时，控制均热1段对该当前带钢进行加热。否则控制均热1段对当前带钢进行保温。
在具体实施过程中，如图3所示，可以在均热段的特定位置增加一个辐射高温计P2，从而将均热段分为两部分，即均热1段和均热2段。另外，可以在均热1段设置加热设备，以使得均热1段具备升温能力。
举例来讲，假如某退火炉能够对厚度规格范围为0.4～2.5mm的带钢进行热处理，该退火炉的均热总长度为150m，退火炉的TV值为100mm·m/min(参考厚度为1.0mm，退火温度为760℃)，均热时长阈值为60s。
那么当带钢的退火温度为760℃时，不同厚度规格的带钢的均热处理时长如图4所示，可见，随着带钢厚度的增加，对应的均热处理时长控制在60s至100s以内。
相比较之下，如图5所示，现有技术是在退火炉每一个区域的出口处设置一个高温计，其中，均热段上游的加热段的出口处配置高温计P1，P1用于控制加热段热负荷输出，均热段出口处配置高温计P3用于控制均热段热负荷输出，但由于薄规格带钢的传输速度大于厚规格带钢的传输速度，导致同钢种不同规格带钢的均热处理时长不一致。
举例来讲，假如同样以退火炉能够对厚度规格范围为0.4～2.5mm的带钢进行热处理，该退火炉的均热总长度为150m，退火炉的TV值为100mm·m/min(参考厚度为1.0mm，退火温度为760℃)，均热时长阈值为60s为例。
当带钢的退火温度为760℃时，不同厚度规格的带钢的均热处理时长如图6所示，可见，随着带钢厚度的增加，对应的均热处理时长由60s逐步增加至150s。
综上所述，相较于现有退火炉的均热控制方式，在对同钢种不同厚度规格的带钢进行均热处理时，本发明实施例能够有效地缩小均热处理时长的差异，基于上述列举数据，现有技术的均热处理时长的最大差值为90s，而在本发明实施中，均热处理时长的最大差值仅仅为40s。
为了更好地确定高温计的安装位置，具体的，可以利用临界道次数量，在退火炉中确定出高温计的安装位置。
在具体实施过程中，可以将临界道次数量对应出口位置处，确定为高温计的安装位置。
继续以退火炉能够对厚度规格范围为0.4～2.5mm的带钢进行热处理，该退火炉的单道次长度为20m，退火炉的TV值为100mm·m/min(参考厚度为1.0，退火温度为760℃)，均热时长阈值为60s为例，对本发明实施进行如下举例说明：
根据上述步骤S101，可得到均热的总长度为100m，总道次数量为5个。接着，将均热分为两段，即均热1段和均热2段，其中，均热2段的长度分别选用100m、80m、60m、40m、20m，则根据上述步骤S102，可以得到同钢种不同厚度规格带钢的均热处理时长如下表1所示：
表1.不同均热2段长度下所对应不同厚度规格带钢的均热处理时长
在表1中能够满足上述不等(6)的均热2段长度有80m和60m；再根据上述公式(7)可知：
一、当临界道次为4时，带钢的临界厚度规格为1.39mm，也就是当带钢厚度≥1.39mm时，如图7所示，辐射高温计P2用于加热段热负荷输出控制；当带钢厚度＜1.39mm时，辐射高温计P1用于加热段热负荷输出控制。
在这种均热控制方式下，对应的，如图8所示，不同厚度规格带钢之间的均热处理时长之差最大值为48s。
举例来讲，假如辐射管额定功率为120kw，燃气热值为17038.8kJ/m3，当前带钢的规格为1.0×1250mm，需要将该带钢由150℃升高至760℃，每吨钢燃气消耗约47.31m3/T。
则当临界道次数量为4时，由于增加的2个道次相当于增加了24个辐射管，利用本发明实施提供的均热控制方法，在对厚规格带钢进行热处理时，在达到相同热处理效果的同时，相当于额外节省了608.49m3燃气量；若不改变燃气的消耗，则可提高产能12.86T/h，相当于退火炉的TV值增加了21.85％。
二、当临界道次为3时，带钢的临界厚度规格为2.05mm，也就是当带钢厚度≥2.05mm时，如图9所示，辐射高温计P2用于加热段热负荷输出控制；当带钢宽度＜2.05mm时，辐射高温计P1用于加热段热负荷输出控制。
在这种均热控制方式下，对应的，如图10所示，不同厚度规格带钢之间的均热处理时长之差最大值为60s。
继续以辐射管额定功率为120kw，燃气热值为17038.8kJ/m3，当前带钢的规格为1.0×1250mm，需要将该带钢由150℃升高至760℃，每吨钢燃气消耗约47.31m3/T为例。
则当临界道次数量为3时，由于增加的3个道次相当于增加了36个辐射管，利用本发明实施提供的均热控制方法，在对厚规格带钢进行热处理时，在达到相同热处理效果的同时，相当于额外节省了912.73m3燃气量。若不改变燃气的消耗，则可提高产能19.29T/h，相当于退火炉的TV值增加了32.77％。
三、基于上述第一和第二种情况，可以在均热段的中间配置2个高温计，具体布置方式如图11所示，通过这样设置高温计，并按照上述均热控制方式，能够进一步降低不同厚度规格带钢之间的均热处理时长之差，如图12所示，可以将最大差值控制在26s以内。
第二方面，本发明通过本发明的一实施例，提供了一种均热控制装置，可以应用于退火炉，以对退火炉的均热工艺阶段进行控制，缩小不同规格带钢之间的均热处理时间差，从而改善不同规格带钢之间的热处理性能差异。退火炉具体可以是立式退火炉，例如，冷轧立式退火炉。
请参见图13所示，该装置可以包括：
第一计算单元201，用于基于所述退火炉的额定传输速度以及均热时长阈值，确定出均热的总长度和总道次数量；
第二计算单元202，用于基于所述均热的总长度以及所述退火炉的预设性能参数，确定出不同厚度规格带钢所对应的均热处理时长，其中，不同厚度规格包括预设厚度规格；
临界条件确定单元203，用于利用所述预设厚度规格带钢对应的临界均热处理时长，从所述总道次数量中确定出临界道次数量，并基于所述临界道次数量确定出所述带钢的临界厚度规格；
温度控制单元204，用于基于所述临界厚度规格，对所述退火炉中的实际温度进行控制。
作为一种可选的实施方式，第一计算单元201，具体用于：
基于额定传输速度与均热时长阈值的乘积，确定出均热的总长度；基于均热的总长度以及退火炉的道次长度，确定出总道次数量。
作为一种可选的实施方式，均热包括多段，第二计算单元202，具体用于：
基于多段均热的长度与退火炉的预设性能参数的比值，确定出不同厚度规格带钢所对应的均热处理时长。
作为一种可选的实施方式，临界条件确定单元203，包括：
判断子单元，用于判断临界均热处理时长是否大于均热时长阈值；若是，则从总道次数量中匹配出与临界均热处理时长对应的道次数量，以确定出临界道次数量；
临界厚度规格确定子单元，用于基于均热时长阈值、退火炉的预设性能参数、临界道次数量以及总道次数量，确定出带钢的临界厚度规格。
作为一种可选的实施方式，该均热控制装置，还包括：
高温计位置确定单元，用于利用临界道次数量，在退火炉中确定出高温计的安装位置。
由于本实施例所介绍的均热控制装置，为实施本发明实施例中均热控制方法所采用的电子设备，故而基于本发明实施例中所介绍的均热控制方法，本领域所属技术人员能够了解本实施例的电子设备的具体实施方式以及其各种变化形式，所以在此对于该电子设备如何实现本发明实施例中的方法不再详细介绍。只要本领域所属技术人员实施本发明实施例中均热控制方法所采用的电子设备，都属于本发明所欲保护的范围。
第三方面，基于同一发明构思，本发明实施例提供了一种均热控制设备，可以应用于退火炉，以对退火炉的均热工艺阶段进行控制，缩小不同规格带钢之间的均热处理时间差，从而改善不同规格带钢之间的热处理性能差异。退火炉具体可以是立式退火炉，例如，冷轧立式退火炉。
参考图14所示，本发明实施例提供的均热控制设备，包括：存储器301、处理器302及存储在存储器上并可在处理器302上运行的代码，处理器302在执行代码时实现前文均热控制方法中任一实施方式。
其中，在图14中，总线架构(用总线300来代表)，总线300可以包括任意数量的互联的总线和桥，总线300将包括由处理器302代表的一个或多个处理器和存储器301代表的存储器的各种电路链接在一起。总线300还可以将诸如外围设备、稳压器和功率管理电路等之类的各种其他电路链接在一起，这些都是本领域所公知的，因此，本文不再对其进行进一步描述。总线接口303在总线300和接收器303和发送器304之间提供接口。接收器303和发送器304可以是同一个元件，即收发机，提供用于在传输介质上与各种其他装置通信的单元。处理器302负责管理总线300和通常的处理，而存储器301可以被用于存储处理器302在执行操作时所使用的数据。
第四方面，本发明通过本发明的一实施例，提供了一种退火工艺设备，包括第三方面中的均热控制设备，以及与均热控制设备电性连接的退火炉。其中，均热控制设备基于前文均热控制方法，来对退火炉的实际温度进行控制。
第五方面，如图15所示，基于同一发明构思，本发明通过本发明的一实施例，提供了一种计算机可读存储介质400，其上存储有计算机程序401，该程序401被处理器执行时实现前文均热控制方法中的任一实施方式。
上述本发明实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：
本发明实施例能够基于临界厚度规格，对退火炉中的实际温度进行控制，实现对不同厚度规格的带钢执行不同的温度控制，进而能够减小不同厚度规格带钢之间的均热处理时长差异，缩小不同厚度规格带钢之间的热处理性能。
本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机产品的形式。
本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
这些计算机指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
这些计算机指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.一种均热控制方法，其特征在于，应用于退火炉，所述方法包括：
基于所述退火炉的额定传输速度以及均热时长阈值，确定出均热的总长度和总道次数量；
基于所述均热的总长度以及所述退火炉的预设性能参数，确定出不同厚度规格带钢所对应的均热处理时长，其中，不同厚度规格包括预设厚度规格；
利用所述预设厚度规格带钢对应的临界均热处理时长，从所述总道次数量中确定出临界道次数量，并基于所述临界道次数量确定出所述带钢的临界厚度规格；
基于所述临界厚度规格，对所述退火炉中的实际温度进行控制。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基于所述退火炉的额定传输速度以及均热时长阈值，确定出均热的总长度和总道次数量，包括：
基于所述额定传输速度与所述均热时长阈值的乘积，确定出所述均热的总长度；
基于所述均热的总长度以及所述退火炉的道次长度，确定出所述总道次数量。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述均热包括多段，所述基于所述均热的总长度以及所述退火炉的预设性能参数，确定出不同厚度规格带钢所对应的均热处理时长，包括：
基于所述多段均热的长度与所述退火炉的预设性能参数的比值，确定出不同厚度规格带钢所对应的均热处理时长。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述利用所述预设厚度规格带钢对应的临界均热处理时长，从所述总道次数量中确定出临界道次数量，包括：
判断所述临界均热处理时长是否大于所述均热时长阈值；
若是，则从所述总道次数量中匹配出与所述临界均热处理时长对应的道次数量，以确定出所述临界道次数量。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基于所述临界道次数量确定出所述带钢的临界厚度规格，包括：
基于所述均热时长阈值、所述退火炉的预设性能参数、所述临界道次数量以及所述总道次数量，确定出所述带钢的临界厚度规格。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括：
利用所述临界道次数量，在所述退火炉中确定出高温计的安装位置。
7.一种均热控制装置，其特征在于，应用于退火炉，所述装置包括：
第一计算单元，用于基于所述退火炉的额定传输速度以及均热时长阈值，确定出均热的总长度和总道次数量；
第二计算单元，用于基于所述均热的总长度以及所述退火炉的预设性能参数，确定出不同厚度规格带钢所对应的均热处理时长，其中，不同厚度规格包括预设厚度规格；
临界条件确定单元，用于利用所述预设厚度规格带钢对应的临界均热处理时长，从所述总道次数量中确定出临界道次数量，并基于所述临界道次数量确定出所述带钢的临界厚度规格；
温度控制单元，用于基于所述临界厚度规格，对所述退火炉中的实际温度进行控制。
8.一种均热控制设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述程序时实现权利要求1-6中任一所述的方法。
9.一种退火工艺设备，其特征在于，包括如权利要求8所述的均热控制设备，以及与所述均热控制设备电性连接的退火炉。
10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时实现权利要求1-6中任一所述的方法。
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