CN115611612A - 一种超薄单双面釉高骨瓷板制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种超薄单双面釉高骨瓷板制备方法，将库泥取出干燥，并粉碎成干粉，按比例加入陶瓷胶搅拌均匀，再放入模具中，根据产品大小压制成2‑6毫米厚度的坯体板材，将坯体板材干燥，并打磨平整面得到生坯板材；选用与生坯板材板材大小适配的平烧窑具，将生坯板材平放在平烧窑具上，采用平放的方式入窑第一次烧制，烧制完成后得半成品；将半成品进行抛光打磨，再将半成品单或双面上釉，单面上釉时，再次采用平烧窑具平放入窑第二次烧制，双面上釉时，采用框架窑具固定半成品的四周，采用竖立放置的方式入窑第二次烧制，烧制完成后，即出成品。本发明所制成品平整，面积大，良率高，无需手工制坯，单面或者双面上釉都是一次烧成，效率高。

Description

一种超薄单双面釉高骨瓷板制备方法
技术领域
本发明属于陶瓷制备领域，具体涉及一种超薄单双面釉高骨瓷板制备方法。
背景技术
骨瓷质地轻巧、细密坚硬，不易磨损，有良好的透光性，骨碳成分为40％以上骨瓷，其颜色则更呈乳白色，色泽呈天然骨粉独有的自然乳白色，光泽温润柔和的特性。
骨瓷在生产上最大特点就是生产难度大、制造成本高。而之所以有这些技术壁垒，则是由于骨瓷中含有骨粉，骨粉粘稠性低，生坯容易破碎断裂，烧制时，收缩率高，容易变形。
由于骨瓷烧制温度及制作窑具材料问题，制作较大的窑具自重大，操作不便，如果做的较大，则容易造成平面中部向下凹陷，因此目前制作高骨瓷板一般通常采用多块小窑具即棚板拼接烧成，超过0.3米平面大小就需要拼接，在拼接时，稍微有一些细微差距，则会造成高骨瓷板变形，造成成品平面不平整，若是制作超薄高骨瓷板，变形尤为明显。并与由于是采用拼接的方式，其中的单个或多个在烧结窑具使用一段时间后，其底部的磨损会造成拼接平面不平整，因此损耗替换较大。并且，目前制作骨瓷一般采用手工制坯，效率低下，且烧结时收缩率高，容易烧结变形。
发明内容
本发明的目的在于提供一种超薄单双面釉高骨瓷板制备方法，无需拼接烧制，所制成品平整，面积大，可以提高超薄高骨瓷板的良率和效率。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种超薄单双面釉高骨瓷板制备方法，步骤如下：
步骤一、将库泥取出干燥，并粉碎成干粉，按比例加入陶瓷搅拌均匀，再放入模具中，根据产品大小压制成2-6毫米厚度的坯体板材，将坯体板材干燥，并打磨平整面得到生坯板材；
步骤二、选用与生坯板材板材大小适配的平烧窑具，将生坯板材平放在平烧窑具上，采用平放的方式入窑第一次烧制，烧制完成后得半成品；
步骤三、将半成品进行抛光打磨，再将半成品单或双面上釉，单面上釉时，再次采用平烧窑具平放入窑第二次烧制，双面上釉时，采用框架窑具固定半成品的四周，采用竖立放置的方式入窑第二次烧制，烧制完成后，即出成品。
进一步的，平烧窑具采用传统石英匣钵泥制造，平烧窑具顶部为承托平面，底部设置有若干支撑板，若干支撑板纵横交错形成若干支撑框，支撑框内一体成型有支撑筋。
进一步的，框架窑具中部开设有供火焰进入的镂空，烧制时，半成品覆盖在镂空处，环绕镂空在窑具框架上设置有用于支撑半成品的下沉台阶，并在框架窑具上设置有闩座，闩座上穿插有闩杆。
进一步的，库泥的制作步骤为：
步骤一、将骨粉、长石、石英、氧化铝、黏土按比例混合均匀，再放入球磨机进行球磨，得混合粉料；
步骤二、将混合粉料依次过筛、除铁、榨泥、真空练泥得泥料，将泥料放入泥库陈腐，得库泥；
进一步的，混合粉料的原料组成比例按重量份数计，骨粉为57份、长石为18.5份、石英为12份、氧化铝为1.5份、黏土为10份。
进一步的，泥料陈腐时间为半年以上。
进一步的，在搅拌时，陶瓷胶添加比例为1％，搅拌均匀后，保证干粉水分含量为8％以下。
进一步的，采用氧化焰烧制，烧制时，采用每分钟3℃均匀升温，达到升温顶点后，采用每分钟0.3-1℃缓慢降温。
进一步的，第一次烧制时，氧化焰升温顶点为1225℃至1235℃。
进一步的，第二次烧制时，氧化焰升温顶点为1175℃至1185℃。
进一步的，在压制坯体板材时，压制的压力为25-31Mpa。
进一步的，球磨时间为48小时。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：1.采用与生坯板材适配的平烧窑具，无需采用窑具拼接烧制，平烧窑具底部设置有若干支撑板，若干支撑板纵横交错形成若干支撑框，支撑框内一体成型有支撑筋强度高，高温烧制时，平烧窑具的承托平面不会出现向下凹陷的情况，所制成品面积大，且平整。2.泥料放入泥库陈腐半年以上，并且添加有陶瓷胶，从而增加粘性，提升胚体板材和生坯板材的强度，操作大面积的坯体板材和生坯板材不易出现碎裂和变形的可能，提高良率，而陶瓷胶在后续烧制时会挥发，不会影响成品效果。3.骨含量高，成品通透性好，用于彩绘装饰效果好。4.采用机械干粉压制制坯，相较于手工制坯，收缩率小，降低烧制时出现变形的问题，易成型，成品率高，制坯效率高。4.采用立烧法，利用骨瓷的吸水率特点，易上釉，以及骨瓷一、二次烧成温差不变形特点，成品率高，配合框架窑具立烧，单面或双面釉都是一次性烧成，效率高。5.骨粉含钙高，且长石、石英、黏土、含铁量少，只需氧化烧制，颜色即可达到乳白色程度，视觉柔和。6.成品在利用其独特的双面釉进行双面彩绘，用电光照射，达到透明立体效果，视觉效果极佳。并且将骨质瓷板制成箱框状，内加灯光照射，具有视觉清晰效果。
附图说明
图1为本发明平烧窑具结构仰视图；
图2为图1中B-B部分剖视图；
图3为本发明框架窑具结构俯视图；
图4为图3中A-A部分剖视图；
图中：1.承托平面、2.支撑板、3.支撑筋、4.支撑框、5.镂空、6.下沉台阶、7.闩座、8.闩杆。
具体实施方式
实施例1
一种超薄单双面釉高骨瓷板制备方法，步骤如下：按重量份数计，将骨粉57份、长石18.5份、石英12份、氧化铝1.5份、黏土10份混合均匀，再放入球磨机进行球磨，得混合粉料；
将混合粉料依次过筛、除铁、榨泥、真空练泥得泥料，将泥料放入泥库陈腐半年以上，得库泥；
将库泥取出干燥，并粉碎成干粉，加入1％的陶瓷胶搅拌均匀，并保证搅拌后的干粉水分含量为8％以下，再放入模具中，压制压力为25Mpa，采用压机压制成6毫米厚度，长度大于2米，宽度大于1.4米的大件坯体板材，将坯体板材干燥，并打磨平整面得到生坯板材；
选用与生坯板材板材大小适配的平烧窑具，将生坯板材平放在平烧窑具上,平烧窑具采用传统石英匣钵泥制造，平烧窑具顶部为承托平面1，底部设置有若干支撑板2，若干支撑板2纵横交错形成若干支撑框4，支撑框4内一体成型有支撑筋3，从而保证其质量轻、强度高、面积大，高温烧制时，平烧窑具的承托平面1不会出现向下凹陷的情况；采用平放的方式入窑第一次烧制，采用氧化焰烧制，烧制时，采用每分钟3℃均匀升温，氧化焰达到1235℃，采用每分钟1℃缓慢降温，烧制完成后得半成品；
步骤三、将半成品进行抛光打磨，再将半成品单或双面上釉，单面上釉时，再次采用平烧窑具平放入窑第二次烧制，双面上釉时，采用框架窑具固定半成品的四周，框架窑具中部开设有供火焰进入的镂空5，半成品覆盖在镂空5处，采用竖立放置的方式入窑第二次烧制；环绕镂空5在窑具框架上设置有用于支撑半成品的下沉台阶6，并在框架窑具上设置有闩座7，闩座7上穿插有闩杆8，将闩杆8插入，当框架窑具竖立后，防止半成品倾倒，烧制时，采用氧化焰烧制，采用每分钟3℃均匀升温，氧化焰达到1185℃，采用每分钟1℃缓慢降温，烧制完成后，即出成品。图3和图4中所示出的闩座7和闩杆8配合设置有两组，设置在框架窑具一端，在竖立框架窑具时，其朝下的一端为受力的承重端，悬空的一端则通过闩座7和闩杆8配合给半成品限位，因此在框架窑具一端设置闩座7和闩杆8即可实现限位效果。
实施例2
一种超薄单双面釉高骨瓷板制备方法，步骤如下：按重量份数计，将骨粉57份、长石18.5份、石英12份、氧化铝1.5份、黏土10份混合均匀，再放入球磨机进行球磨，得混合粉料；
将混合粉料依次过筛、除铁、榨泥、真空练泥得泥料，将泥料放入泥库陈腐半年以上，得库泥；
将库泥取出干燥，并粉碎成干粉，加入1％的陶瓷胶搅拌均匀，并保证搅拌后的干粉水分含量为8％以下，再放入模具中，压制压力为26Mpa，采用压机压制成4毫米厚度，长度大于1.5米，宽度大于1.1米的大件坯体板材，将坯体板材干燥，并打磨平整面得到生坯板材；
选用与生坯板材板材大小适配的平烧窑具，将生坯板材平放在平烧窑具上,平烧窑具采用传统石英匣钵泥制造，平烧窑具顶部为承托平面1，底部设置有若干支撑板2，若干支撑板2纵横交错形成若干支撑框4，支撑框4内一体成型有支撑筋3，从而保证其质量轻、强度高、面积大，高温烧制时，平烧窑具的承托平面1不会出现向下凹陷的情况；采用平放的方式入窑第一次烧制，采用氧化焰烧制，烧制时，采用每分钟3℃均匀升温，氧化焰达到1230℃，采用每分钟0.7℃缓慢降温，烧制完成后得半成品；
步骤三、将半成品进行抛光打磨，再将半成品单或双面上釉，单面上釉时，再次采用平烧窑具平放入窑第二次烧制，双面上釉时，采用框架窑具固定半成品的四周，框架窑具中部开设有供火焰进入的镂空5，半成品覆盖在镂空5处，采用竖立放置的方式入窑第二次烧制；环绕镂空5在窑具框架上设置有用于支撑半成品的下沉台阶6，并在框架窑具上设置有闩座7，闩座7上穿插有闩杆8，将闩杆8插入，当框架窑具竖立后，防止半成品倾倒，烧制时，采用每分钟3℃均匀升温，氧化焰达到1180℃，采用每分钟0.7℃缓慢降温，烧制完成后，即出成品。
实施例3
一种超薄单双面釉高骨瓷板制备方法，步骤如下：按重量份数计，将骨粉57份、长石18.5份、石英12份、氧化铝1.5份、黏土10份混合均匀，再放入球磨机进行球磨，得混合粉料；
将混合粉料依次过筛、除铁、榨泥、真空练泥得泥料，将泥料放入泥库陈腐半年以上，得库泥；
将库泥取出干燥，并粉碎成干粉，加入1％的陶瓷胶搅拌均匀，并保证搅拌后的干粉水分含量为8％以下，再放入模具中，压制压力为31Mpa，采用压机压制成2毫米厚度，长度大于0.8米，宽度大于0.5米的小件坯体板材，将坯体板材干燥，并打磨平整面得到生坯板材；
选用与生坯板材板材大小适配的平烧窑具，将生坯板材平放在平烧窑具上,平烧窑具采用传统石英匣钵泥制造，平烧窑具顶部为承托平面1，底部设置有若干支撑板2，若干支撑板2纵横交错形成若干支撑框4，支撑框4内一体成型有支撑筋3，从而保证其质量轻、强度高、面积大，高温烧制时，平烧窑具的承托平面1不会出现向下凹陷的情况；采用平放的方式入窑第一次烧制，采用氧化焰烧制，烧制时，采用每分钟3℃均匀升温，氧化焰达到1225℃，采用每分钟0.3℃缓慢降温，烧制完成后得半成品；
步骤三、将半成品进行抛光打磨，再将半成品单或双面上釉，单面上釉时，再次采用平烧窑具平放入窑第二次烧制，双面上釉时，采用框架窑具固定半成品的四周，框架窑具中部开设有供火焰进入的镂空5，半成品覆盖在镂空5处，采用竖立放置的方式入窑第二次烧制；环绕镂空5在窑具框架上设置有用于支撑半成品的下沉台阶6，并在框架窑具上设置有闩座7，闩座7上穿插有闩杆8，将闩杆8插入，当框架窑具竖立后，防止半成品倾倒，烧制时，采用每分钟3℃均匀升温，氧化焰达到1175℃，采用每分钟0.3℃缓慢降温，烧制完成后，即出成品。
实施例4
一种超薄单双面釉高骨瓷板制备方法，步骤如下：按重量份数计，将骨粉57份、长石18.5份、石英12份、氧化铝1.5份、黏土10份混合均匀，再放入球磨机进行球磨，得混合粉料；
将混合粉料依次过筛、除铁、榨泥、真空练泥得泥料，将泥料放入泥库陈腐半年以上，得库泥；
将库泥取出干燥，并粉碎成干粉，加入1％的陶瓷胶搅拌均匀，并保证搅拌后的干粉水分含量为8％以下，再放入模具中，压制压力为29Mpa，采用压机压制成3毫米厚度，长度大于1米，宽度大于0.8米的小件坯体板材，将坯体板材干燥，并打磨平整面得到生坯板材；
选用与生坯板材板材大小适配的平烧窑具，将生坯板材平放在平烧窑具上,平烧窑具采用传统石英匣钵泥制造，平烧窑具顶部为承托平面1，底部设置有若干支撑板2，若干支撑板2纵横交错形成若干支撑框4，支撑框4内一体成型有支撑筋3，从而保证其质量轻、强度高、面积大，高温烧制时，平烧窑具的承托平面1不会出现向下凹陷的情况；采用平放的方式入窑第一次烧制，采用氧化焰烧制，烧制时，采用每分钟3℃均匀升温，氧化焰达到1230℃，采用每分钟0.5℃缓慢降温，烧制完成后得半成品；
步骤三、将半成品进行抛光打磨，再将半成品单或双面上釉，单面上釉时，再次采用平烧窑具平放入窑第二次烧制，双面上釉时，采用框架窑具固定半成品的四周，框架窑具中部开设有供火焰进入的镂空5，半成品覆盖在镂空5处，采用竖立放置的方式入窑第二次烧制；环绕镂空5在窑具框架上设置有用于支撑半成品的下沉台阶6，并在框架窑具上设置有闩座7，闩座7上穿插有闩杆8，将闩杆8插入，当框架窑具竖立后，防止半成品倾倒，烧制时，采用每分钟3℃均匀升温，氧化焰达到1180℃，采用每分钟0.5℃缓慢降温，烧制完成后，即出成品。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种超薄单双面釉高骨瓷板制备方法，其特征是，步骤如下：
步骤一、将库泥取出干燥，并粉碎成干粉，按比例加入陶瓷胶搅拌均匀，再放入模具中，根据产品大小压制成2-6毫米厚度的坯体板材，将坯体板材干燥，并打磨平整面得到生坯板材；
步骤二、选用与生坯板材板材大小适配的平烧窑具，将生坯板材平放在平烧窑具上，采用平放的方式入窑第一次烧制，烧制完成后得半成品；
步骤三、将半成品进行抛光打磨，再将半成品单或双面上釉，单面上釉时，再次采用平烧窑具平放入窑第二次烧制，双面上釉时，采用框架窑具固定半成品的四周，采用竖立放置的方式入窑第二次烧制，烧制完成后，即出成品。
2.根据权利要求1所述的一种超薄单双面釉高骨瓷板制备方法，其特征是：平烧窑具顶部为承托平面，底部设置有若干支撑板，若干支撑板纵横交错形成若干支撑框，支撑框内一体成型有支撑筋。
3.根据权利要求1所述的一种超薄单双面釉高骨瓷板制备方法，其特征是：框架窑具中部开设有供火焰进入的镂空，烧制时，半成品覆盖在镂空处，环绕镂空在窑具框架上设置有用于支撑半成品的下沉台阶，并在框架窑具上设置有闩座，闩座上穿插有闩杆。
4.根据权利要求1所述的一种超薄单双面釉高骨瓷板制备方法，其特征是，库泥的制作步骤为：
步骤一、将骨粉、长石、石英、氧化铝、黏土按比例混合均匀，再放入球磨机进行球磨，得混合粉料；
步骤二、将混合粉料依次过筛、除铁、榨泥、真空练泥得泥料，将泥料放入泥库陈腐，得库泥。
5.根据权利要求2所述的一种超薄单双面釉高骨瓷板制备方法，其特征是:混合粉料的原料组成比例按重量份数计，骨粉为57份、长石为18.5份、石英为12份、氧化铝为1.5份、黏土为10份。
6.根据权利要求2所述的一种超薄单双面釉高骨瓷板制备方法，其特征是:泥料陈腐时间为半年以上。
7.据权利要求2所述的一种超薄单双面釉高骨瓷板制备方法，其特征是:球磨时间为48小时。
8.根据权利要求1至5任意一项所述的一种超薄单双面釉高骨瓷板制备方法，其特征是:在搅拌时，陶瓷胶添加比例为1％，搅拌均匀后，保证干粉水分含量为8％以下。
9.根据权利要求1所述的一种超薄单双面釉高骨瓷板制备方法，其特征是:采用氧化焰烧制，烧制时，采用每分钟3℃均匀升温，达到升温顶点后，采用每分钟0.3-1℃缓慢降温。
10.根据权利要求1所述的一种超薄单双面釉高骨瓷板制备方法，其特征是:第一次烧制时，氧化焰升温顶点为1225℃至1235℃，第二次烧制时，氧化焰升温顶点为1175℃至1185℃。
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