CN102815924B - 一种高压电瓷绝缘子制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种高压电瓷绝缘子的制造方法，包括：（1）高压电瓷材料组份重量百分比；（2）材料混合；（3）混合后球磨；（4）筛选；（5）除铁；（6）榨泥；（7）陈腐；（8）真空练泥；（9）成型；（10）干燥；（11）洗坯；（12）上釉；（13）上砂；（14）烧成；（15）瓷检；（16）切瓷；（17）磨瓷；（18）胶装；（19）检测；（20）包装入库。其优点是：产品电气性能优良、绝缘性能好、机械强度高、体型小、外观美、便安装，具有良好机械性能和良好绝缘击穿强度，更能满足现在的高压输送需求。
Description
技术领域
本发明涉及电瓷器械技术领域，具体的说是具有良好电气性能、机械性能、耐冷热急变性能、防污性能的一种高压电瓷绝缘子制造方法。
背景技术
随着人类对电的使用的广泛普及，电的应用越来越宽广，对输送电过程中所需的绝缘子的要求也越来越高、越来越严格。瓷绝缘子的性能是由其瓷质材料和结构所决定的。传统的高石英瓷绝缘子，内部石英/方石英颗粒引发的微裂纹使承受负荷的绝缘子因裂纹增大而丧失强度，导致有害应力及过大的膨胀系数，绝缘效果不佳，并有一定危险性；氧化铝陶瓷相较高石英瓷，更稳定，但其在高压电输送时仍有一定局限性；高铝质电瓷具有良好机械性能和良好绝缘击穿强度，更能满足现在的高压输送需求。且传统制造电瓷技术生产的产品存在老化率较高、耐冷热急变性能和防污性能较差、机械强度低、体型大、成本高及整个生产过程中的合格率只有50～60%左右等缺点。
发明内容
本发明的目的是研究出一种具有良好机械强度和良好电气性能、防污能力、耐冷热急变性能更能满足现在的高压输送需求的高压电瓷绝缘子制造方法。
本发明一种高压电瓷绝缘子制造方法，其具体步骤如下：
（1）高压电瓷材料组份重量百分比：
高铝粉30%～55%、黑泥2%～10%、南漳土10%～20%、左云土15%～30%、长石5%～20%、耐火土5%～20%；
（2）材料混合：把上述材料组份按百分比要求进行混合，混合备好后送球磨里；
（3）混合后球磨：将混合材料与水，材料：水=1：1，在球磨机中进行长达13～17个小时球磨，使其细度达到0．8～1．2%；
（4）筛选：通常采用TW-1-G型设备，筛网密度一般为120～170孔，对泥浆过筛，采用六角滚筒筛和固定中心振动筛串联使用，通过它可控制坯料的细度和保持泥浆的均匀，并且除去有害杂质，进一步纯洁泥料，清除粗颗粒、硬泥块、木屑、棉布头、油渣等残余物；
（5）除铁：除铁是为了消除产品的铁质斑点和提高产品纯度及机电性能；除铁工艺和过筛是相辅相成的工艺操作，是纯化泥浆的方法之一；采用湿法磁铁分离器除铁，将永久磁和电磁铁共同串联使用，加强磁场强度，使磁力达到8000高斯以上；
（6）榨泥（泥浆的脱水）：经球磨过筛与吸铁的泥料含有50～65%水分，需过滤脱水后，才能用于可塑成型；
（7）陈腐：就是将压榨脱水的泥饼送入一适当大小的密闭室—即泥库中存放一至二个星期的时间；用以提高泥料的可塑性、成型性，使泥饼中的水分趋向均匀，改善坯体的机电性能；所述的泥库必须是通风不良，能保持一定的温度和湿度，其中温度不低于10℃，湿度不大于19%；
（8）真空练泥：泥饼经过加料槽里的刀片被切细、搅拌输送后，经螺旋挤压，使之通过筛板成为泥条进入卧式真空练泥机，此时大量的空气被抽走，经真空处通过机头和机嘴，然后切割，得到所需的泥段；
它的作用是： 排除泥料的气体至最少限度，一般从气体含量7～10%降低到1～3%，排出了空气以及对泥料的捏练和挤压等作用，泥料的可塑性能、致密程度均匀程度都获得改善，从而大大提高了干坯强度和坯泥可塑性能；破坏泥料的定向排列，提高半成品及产品的合格率；
（9）成型：将制备好的电瓷泥料按产品尺寸的要求，利用电瓷外仿修坯机、成型模板制成所要求的几何形状和尺寸的坯件；
（10）干燥：将成型坯自然阴干，自然阴干至目视瓷体表面发白即可，后送入烘房，通过天然气燃烧进行烘烤，温度由初始温度逐步升高到100度左右，在烘房进行，干燥到坯体无水分即可；
（11）洗坯：人工带水手洗，洗去坯体上灰尘，便于下一步上釉时釉的附着；
（12）上釉：所述的釉料组份重量百分比如下：
二氧化锰1～7%、铁红1～7%、铬绿1～7%、滑石5～15%、方解石3～10%、石英石20～35%、长石20～35%、界牌土5～15%、左云土5～15%；
人工将坯子抬着将其完全浸入盛有配备好的釉槽里，立刻抬出来；或将坯子卡在上釉机上，启动可调速电机，使坯子在固定位置均匀转动，同时启动可沿着固定轨道来回滑动的配备好的釉料喷洒机，从坯子的一端滑向另一端，釉料从喷头喷出，淋在转动的坯子上，上釉工作完成；
（13）上砂：通过人工或机械对上釉后成品进行上砂，上砂与上釉一起操作，釉上完后退出釉料喷洒机，在转动的坯子两端相应位置涂上专用胶水，人工将备好的砂均匀的洒在涂胶处；上砂的目的是为胶装打基础，以增加胶装附件的稳定性、牢固性；砂是由制坯下脚料晾干、捣碎、筛选而得，其组份与坯料相同，砂粒大小为0．03cm；
（14）烧成：在立式抽屉窑中通过天燃气供热分以下几个阶段进行烧成：
小火期：蒸发期，点火～160℃～300℃，点火到160℃需要4．5个小时，160℃～300℃需10．5个小时，使坯件预热，残余水分析出，结晶水少部分排出；
中火期：氧化期，300℃～540℃～700℃，300℃～540℃需17个小时，540℃～700℃需15个小时，使大部分结晶水排出，石英安全转移，部分有机物碳酸盐分解；
中火保温期：强氧化期，700℃～900℃～960℃，700℃～900℃需要3个小时，900℃～960℃需要6个小时，使有机物碳酸盐完全分解，少量硫酸盐分解；
大火期：还原期，上开始1040℃～下到熄火为止，还原长、氧化短，三氧化二铁还原，硫酸盐分解，碳和碳素氧化，成瓷，烧成温度达到临界点上后即成瓷；
密闭保温期：熄火开始，12～14个小时，成瓷完全，保证性能；
冷却：4个小时，窑内冷却到常温，逐步将窑门打开——出窑；
（15）瓷检：电瓷外表检查：一般都是用目力和简单工具进行检查，检查瓷体是否开裂、是否落砂、是否缺釉；电瓷尺寸检查：通过卡尺、卡钳等对电瓷弯曲度、不平性、圆度、偏心进行检测，其中有公差部分的尺寸检查较严格；吸红试验：用来检测瓷件是否生烧，生烧的瓷件在线路上会发生击穿事故；对于生烧不明显的瓷件，将其打破，取最厚部分的新鲜断面放入含0．5%品红的酒精溶液中浸泡24小时后取出，等干燥以后打开，若有红色浸入0．5公厘呈一线则认为生烧；
（16）切瓷：把初检好的瓷件卡放在切割机上，调整好所需的瓷套尺寸，把多余的部分切掉；
（17）磨瓷：把切好后的瓷套端面用细度合适的砂磨石磨平；
（18）胶装：用水、石英砂、高标号水泥按0．6～0．7：1：2调成水泥胶合剂将法兰与电瓷胶合在一起；
（19）检测：通过抗弯试验机、水压试验机、微波探伤仪、刀口尺、塞尺及相关工具依据检验标准：GB/T772—2005《高压绝缘子瓷件技术条件》进行检测；
（20）包装入库。
一种高压电瓷绝缘子包括：带电导线1、上法兰盘2、瓷套3、下法兰盘4、接零导线5、底座上法兰盘6、底座瓷套7、底座下法兰盘8。
本发明一种高压电瓷绝缘子制造方法的优点是：产品电气性能优良、绝缘性能好、机械强度高、体型小、外观美、便安装，具有良好机械性能和良好绝缘击穿强度，更能满足现在的高压输送需求。
附图说明
图1为110kV瓷套管结构示意图。
具体实施方式
实施例1：
一种高压电瓷绝缘子制造方法，其具体步骤如下：
（1）高压电瓷材料组份重量百分比：
高铝粉30%、黑泥5%、南漳土15%、左云土20%、长石15%、耐火土15%；
（2）材料混合：把上述材料组份按百分比要求进行混合，混合备好后送球磨里；
（3）混合后球磨：混合后球磨：将混合材料与水，材料：水=1：1，在球磨机中进行长达13～17个小时球磨，使其细度达到0．8～1．2%；
（4）筛选：通常采用TW-1-G型设备，筛网密度一般为120～170孔，对泥浆过筛，采用六角滚筒筛和固定中心振动筛串联使用，通过它可控制坯料的细度和保持泥浆的均匀，并且除去有害杂质，进一步纯洁泥料，清除粗颗粒、硬泥块、木屑、棉布头、油渣等残余物；
（5）除铁：除铁是为了消除产品的铁质斑点和提高产品纯度及机电性能，除铁工艺和过筛是相辅相成的工艺操作，是纯化泥浆的方法之一；采用湿法磁铁分离器除铁，将永久磁和电磁铁共同串联使用，加强磁场强度，使磁力达到8000高斯以上；
（6）榨泥（泥浆的脱水）：经球磨过筛与吸铁的泥料含有50～65%水分，需过滤脱水后，才能用于可塑成型；
（7）陈腐：就是将压榨脱水的泥饼送入一适当大小的密闭室—即泥库中存放一至二个星期；用以提高泥料的可塑性、成型性，使泥饼中的水分趋向均匀，改善坯体的机电性能；所述的泥库必须是通风不良，能保持一定的温度和湿度，其中温度不低于10℃，湿度不大于19%；
（8）真空练泥：泥饼经过加料槽里的刀片被切细、搅拌输送后，经螺旋挤压，使之通过筛板成为泥条进入卧式真空练泥机，此时大量的空气被抽走，经真空处通过机头和机嘴，然后切割，得到所需的泥段；
它的作用是：排除泥料的气体至最少限度，一般从气体含量7～10%降低到1～3%，排出了空气以及对泥料的捏练和挤压等作用，泥料的可塑性能、致密程度均匀程度都获得改善，从而大大提高了干坯强度和坯泥可塑性能；破坏泥料的定向排列，提高半成品及产品的合格率；
（9）成型：将制备好的电瓷泥料按产品尺寸的要求，利用电瓷外仿修坯机、成型模板制成所要求的几何形状和尺寸的坯件；
（10）干燥：将成型坯自然阴干，自然阴干至目视瓷体表面发白即可，后送入烘房，通过天然气燃烧进行烘烤，温度由初始温度逐步升高到100度左右、在烘房进行，干燥到坯体无水分即可；
（11）洗坯：人工带水手洗，洗去坯体上灰尘，便于下一步上釉时釉的附着；
（12）上釉：所述的釉料组份重量百分比：
二氧化锰2%、铁红2%、铬绿2%、滑石4%、方解石4%、石英石35%、长石30%、界牌土15%、左云土6%；
人工将坯子抬着将其完全浸入盛有配备好的釉槽里，立刻抬出来；或将坯子卡在上釉机上，启动可调速电机，使坯子在固定位置均匀转动，同时启动可沿着固定轨道来回滑动的配备好的釉料喷洒机，从坯子的一端滑向另一端，釉料从喷头喷出，淋在转动的坯子上，上釉工作完成；
（13）上砂：通过人工或机械对上釉后成品进行上砂，上砂与上釉一起操作，釉上完后退出釉料喷洒机，在转动的坯子两端相应位置涂上专用胶水，人工将被好的砂均匀的洒在涂胶处；上砂的目的是为胶装打基础，以增加胶装附件的稳定性、牢固性；砂是由制坯下脚料晾干、捣碎、筛选而得，其组份与坯料相同，砂粒大小为0．03cm；
（14）烧成：在立式抽屉窑中通过天燃气供热分以下几个阶段进行烧成：
小火期：蒸发期，点火～160℃～300℃，点火到160℃需要4．5个小时，160℃～300℃需10．5个小时，使坯件预热，残余水分析出，结晶水少部分排出；
中火期：氧化期，300℃～540℃～700℃，300℃～540℃需17个小时，540℃～700℃需15个小时，使大部分结晶水排出，石英安全转移，部分有机物碳酸盐分解；
中火保温期：强氧化期，700℃～900℃～960℃，700℃～900℃需要3个小时，900℃～960℃需要6个小时，使有机物碳酸盐完全分解，少量硫酸盐分解；
大火期：还原期，上开始1040℃～下到熄火为止，还原长、氧化短，三氧化二铁还原，硫酸盐分解，碳和碳素氧化，成瓷，烧成温度达到临界点上后即成瓷；
密闭保温期：熄火开始，12～14个小时，成瓷完全，保证性能；
冷却：4个小时，窑内冷却到常温，逐步将窑门打开——出窑；
（15）瓷检：电瓷外表检查：一般都是用目力和简单工具进行检查，检查瓷体是否开裂、是否落砂、是否缺釉；电瓷尺寸检查：通过卡尺、卡钳等对电瓷弯曲度、不平性、圆度、偏心进行检测，其中有公差部分的尺寸检查较严格；吸红试验：用来检测瓷件是否生烧，生烧的瓷件在线路上会发生击穿事故，对于生烧不明显的瓷件，将其打破，取最厚部分的新鲜断面放入含0．5%品红的酒精溶液中浸泡24小时后取出，等干燥以后打开，若有红色浸入0．5公厘呈一线则认为生烧；
（16）切瓷：把初检好的瓷件卡放在切割机上，调整好所需的瓷套尺寸，把多余的部分切掉；
（17）磨瓷：把切好后的瓷套端面用细度合适的砂磨石磨平；
（18）胶装：用水、石英砂、高标号水泥按0．6～0．7：1：2调成水泥胶合剂将法兰与电瓷胶合在一起；
（19）检测：通过抗弯试验机、水压试验机、微波探伤仪、刀口尺、塞尺及相关工具依据检验标准：GB/T772—2005《高压绝缘子瓷件技术条件》进行检测；
（20）包装入库。
实施例2：
一种高压电瓷绝缘子制造方法，其具体步骤如下：
（1）高压电瓷材料组份重量百分比：
高铝粉45%、黑泥7%、南漳土17%、左云土14%、长石6%、耐火土11%；
（2）材料混合：把上述材料组份按百分比要求进行混合，混合备好后送球磨里；
（3）混合后球磨：混合后球磨：将混合材料与水，材料：水=1：1，在球磨机中进行长达13～17个小时球磨，使其细度达到0．8～1．2%；
（4）筛选：通常采用TW-1-G型设备，筛网密度一般为120～170孔，对泥浆过筛，采用六角滚筒筛和固定中心振动筛串联使用，通过它可控制坯料的细度和保持泥浆的均匀，并且除去有害杂质，进一步纯洁泥料，清除粗颗粒、硬泥块、木屑、棉布头、油渣等残余物；
（5）除铁：除铁是为了消除产品的铁质斑点和提高产品纯度及机电性能；除铁工艺和过筛是相辅相成的工艺操作，是纯化泥浆的方法之一；采用湿法磁铁分离器除铁，将永久磁和电磁铁共同串联使用，加强磁场强度，使磁力达到8000高斯以上；
（6）榨泥（泥浆的脱水）：经球磨过筛与吸铁的泥料含有50～65%水分，需过滤脱水后，才能用于可塑成型；
（7）陈腐：就是将压榨脱水的泥饼送入一适当大小的密闭室—即泥库中存放一至二个星期；用以提高泥料的可塑性、成型性，使泥饼中的水分趋向均匀，改善坯体的机电性能；所述的泥库必须是通风不良，能保持一定的温度和湿度，其中温度不低于10℃，湿度不大于19%；
（8）真空练泥：泥饼经过加料槽里的刀片被切细、搅拌输送后，经螺旋挤压，使之通过筛板成为泥条进入卧式真空练泥机，此时大量的空气被抽走，经真空处通过机头和机嘴，然后切割，得到所需的泥段；
它的作用是：排除泥料的气体至最少限度，一般从气体含量7～10%降低到1～3%，排出了空气以及对泥料的捏练和挤压等作用，泥料的可塑性能、致密程度均匀程度都获得改善，从而大大提高了干坯强度和坯泥可塑性能；破坏泥料的定向排列，提高半成品及产品的合格率；
（9）成型：将制备好的电瓷泥料按产品尺寸的要求，利用电瓷外仿修坯机、成型模板制成所要求的几何形状和尺寸的坯件；
（10）干燥：将成型坯自然阴干，自然阴干至目视瓷体表面发白即可，后送入烘房，通过天然气燃烧进行烘烤，温度由初始温度逐步升高到100度左右、在烘房进行，干燥到坯体无水分即可；
（11）洗坯：人工带水手洗，洗去坯体上灰尘，便于下一步上釉时釉的附着；
（12）上釉：所述的釉料组份重量百分比：
二氧化锰6%、铁红4%、铬绿5%、滑石12%、方解石9%、石英石20%、长石25%、界牌土11%、左云土8%；
人工将坯子抬着将其完全浸入盛有配备好的釉槽里，立刻抬出来；或将坯子卡在上釉机上，启动可调速电机，使坯子在固定位置均匀转动，同时启动可沿着固定轨道来回滑动的配备好的釉料喷洒机，从坯子的一端滑向另一端，釉料从喷头喷出，淋在转动的坯子上，上釉工作完成；
（13）上砂：通过人工或机械对上釉后成品进行上砂，上砂与上釉一起操作，釉上完后退出釉料喷洒机，在转动的坯子两端相应位置涂上专用胶水，人工将被好的砂均匀的洒在涂胶处；上砂的目的是为胶装打基础，以增加胶装附件的稳定性、牢固性；砂是由制坯下脚料晾干、捣碎、筛选而得，其组份与坯料相同，砂粒大小为0．03cm；
（14）烧成：在立式抽屉窑中通过天燃气供热分以下几个阶段进行烧成：
小火期：蒸发期，点火～160℃～300℃，点火到160℃需要4．5个小时，160℃～300℃需10．5个小时，使坯件预热，残余水分析出，结晶水少部分排出；
中火期：氧化期，300℃～540℃～700℃，300℃～540℃需17个小时，540℃～700℃需15个小时，使大部分结晶水排出，石英安全转移，部分有机物碳酸盐分解；
中火保温期：强氧化期，700℃～900℃～960℃，700℃～900℃需要3个小时，900℃～960℃需要6个小时，使有机物碳酸盐完全分解，少量硫酸盐分解；
大火期：还原期，上开始1040℃～下到熄火为止，还原长、氧化短，三氧化二铁还原，硫酸盐分解，碳和碳素氧化，成瓷，烧成温度达到临界点上后即成瓷；
密闭保温期：熄火开始，12～14个小时，成瓷完全，保证性能；
冷却：4个小时，窑内冷却到常温，逐步将窑门打开——出窑；
（15）瓷检：电瓷外表检查：一般都是用目力和简单工具进行检查，检查瓷体是否开裂、是否落砂、是否缺釉；电瓷尺寸检查：通过卡尺、卡钳等对电瓷弯曲度、不平性、圆度、偏心进行检测，其中有公差部分的尺寸检查较严格；吸红试验：用来检测瓷件是否生烧，生烧的瓷件在线路上会发生击穿事故；对于生烧不明显的瓷件，将其打破，取最厚部分的新鲜断面放入含0．5%品红的酒精溶液中浸泡24小时后取出，等干燥以后打开，若有红色浸入0．5公厘呈一线则认为生烧；
（16）切瓷：把初检好的瓷件卡放在切割机上，调整好所需的瓷套尺寸，把多余的部分切掉；
（17）磨瓷：把切好后的瓷套端面用细度合适的砂磨石磨平；
（18）胶装：用水、石英砂、高标号水泥按0．6～0．7：1：2调成水泥胶合剂将法兰与电瓷胶合在一起；
（19）检测：通过抗弯试验机、水压试验机、微波探伤仪、刀口尺、塞尺及相关工具依据检验标准：GB/T772—2005《高压绝缘子瓷件技术条件》进行检测；
（20）包装入库。
实施例3：
一种高压电瓷绝缘子制造方法，其具体步骤如下：
（1）高压电瓷材料组份重量百分比：
高铝粉55%、黑泥2%、南漳土8%、左云土15%、长石10%、耐火土10%；
（2）材料混合：把上述材料组份按百分比要求进行混合，混合备好后送球磨里；
（3）混合后球磨：混合后球磨：将混合材料与水，材料：水=1：1，在球磨机中进行长达13～17个小时球磨，使其细度达到0．8～1．2%；
（4）筛选：通常采用TW-1-G型设备，筛网密度一般为120～170孔，对泥浆过筛，采用六角滚筒筛和固定中心振动筛串联使用，通过它可控制坯料的细度和保持泥浆的均匀，并且除去有害杂质，进一步纯洁泥料，清除粗颗粒、硬泥块、木屑、棉布头、油渣等残余物；
（5）除铁：除铁是为了消除产品的铁质斑点和提高产品纯度及机电性能；除铁工艺和过筛是相辅相成的工艺操作，是纯化泥浆的方法之一；采用湿法磁铁分离器除铁，将永久磁和电磁铁共同串联使用，加强磁场强度，使磁力达到8000高斯以上；
（6）榨泥（泥浆的脱水）：经球磨过筛与吸铁的泥料含有50～65%水分，需过滤脱水后，才能用于可塑成型；
（7）陈腐：就是将压榨脱水的泥饼送入一适当大小的密闭室—即泥库中存放一至二个星期，用以提高泥料的可塑性、成型性，使泥饼中的水分趋向均匀，改善坯体的机电性能，所述的泥库必须是通风不良，能保持一定的温度和湿度，其中温度不低于10℃，湿度不大于19%；
（8）真空练泥：泥饼经过加料槽里的刀片被切细、搅拌输送后，经螺旋挤压，使之通过筛板成为泥条进入卧式真空练泥机，此时大量的空气被抽走，经真空处通过机头和机嘴，然后切割，得到所需的泥段；
它的作用是：排除泥料的气体至最少限度，一般从气体含量7～10%降低到1～3%，排出了空气以及对泥料的捏练和挤压等作用，泥料的可塑性能、致密程度均匀程度都获得改善，从而大大提高了干坯强度和坯泥可塑性能；破坏泥料的定向排列，提高半成品及产品的合格率；
（9）成型：将制备好的电瓷泥料按产品尺寸的要求，利用电瓷外仿修坯机、成型模板制成所要求的几何形状和尺寸的坯件；
（10）干燥：将成型坯自然阴干，自然阴干至目视瓷体表面发白即可，后送入烘房，通过天然气燃烧进行烘烤，温度由初始温度逐步升高到100度左右、在烘房进行，干燥到坯体无水分即可；
（11）洗坯：人工带水手洗，洗去坯体上灰尘，便于下一步上釉时釉的附着；
（12）上釉：所述的釉料组份重量百分比：
二氧化锰7%、铁红7%、铬绿6%、滑石14%、方解石10%、石英石14%、长石18%、界牌土10%、左云土14%；
人工将坯子抬着将其完全浸入盛有配备好的釉槽里，立刻抬出来；或将坯子卡在上釉机上，启动可调速电机，使坯子在固定位置均匀转动，同时启动可沿着固定轨道来回滑动的配备好的釉料喷洒机，从坯子的一端滑向另一端，釉料从喷头喷出，淋在转动的坯子上，上釉工作完成；
（13）上砂：通过人工或机械对上釉后成品进行上砂，上砂与上釉一起操作，釉上完后退出釉料喷洒机，在转动的坯子两端相应位置涂上专用胶水，人工将被好的砂均匀的洒在涂胶处；上砂的目的是为胶装打基础，以增加胶装附件的稳定性、牢固性；砂是由制坯下脚料晾干、捣碎、筛选而得，其组份与坯料相同，砂粒大小为0．03cm；
（14）烧成：在立式抽屉窑中通过天燃气供热分以下几个阶段进行烧成：
小火期：蒸发期，点火～160℃～300℃，点火到160℃需要4．5个小时，160℃～300℃需10．5个小时，使坯件预热，残余水分析出，结晶水少部分排出；
中火期：氧化期，300℃～540℃～700℃，300℃～540℃需17个小时，540℃～700℃需15个小时，使大部分结晶水排出，石英安全转移，部分有机物碳酸盐分解；
中火保温期：强氧化期，700℃～900℃～960℃，700℃～900℃需要3个小时，900℃～960℃需要6个小时，使有机物碳酸盐完全分解，少量硫酸盐分解；
大火期：还原期，上开始1040℃～下到熄火为止，还原长、氧化短，三氧化二铁还原，硫酸盐分解，碳和碳素氧化，成瓷，烧成温度达到临界点上后即成瓷；
密闭保温期：熄火开始，12～14个小时，成瓷完全，保证性能；
冷却：4个小时，窑内冷却到常温，逐步将窑门打开——出窑；
（15）瓷检：电瓷外表检查：一般都是用目力和简单工具进行检查，检查瓷体是否开裂、是否落砂、是否缺釉；电瓷尺寸检查：通过卡尺、卡钳等对电瓷弯曲度、不平性、圆度、偏心进行检测，其中有公差部分的尺寸检查较严格；吸红试验：用来检测瓷件是否生烧，生烧的瓷件在线路上会发生击穿事故；对于生烧不明显的瓷件，将其打破，取最厚部分的新鲜断面放入含0．5%品红的酒精溶液中浸泡24小时后取出，等干燥以后打开，若有红色浸入0．5公厘呈一线则认为生烧；
（16）切瓷：把初检好的瓷件卡放在切割机上，调整好所需的瓷套尺寸，把多余的部分切掉；
（17）磨瓷：把切好后的瓷套端面用细度合适的砂磨石磨平；
（18）胶装：用水、石英砂、高标号水泥按0．6～0．7：1：2调成水泥胶合剂将法兰与电瓷胶合在一起；
（19）检测：通过抗弯试验机、水压试验机、微波探伤仪、刀口尺、塞尺及相关工具依据检验标准：GB/T772—2005《高压绝缘子瓷件技术条件》进行检测；
（20）包装入库。
本发明不拘于以上实施例，根据步骤中取不同的参数，可组合多个实施例，在此不一一累述。
Claims (1)
1.一种高压电瓷绝缘子制造方法，其特征在于：其具体步骤如下：
(1)高压电瓷材料组份重量百分比：
高铝粉30％～55％、黑泥2％～10％、南漳土10％～20％、左云土15％～30％、长石5％～20％、耐火土5％～20％；
(2)材料混合：把上述材料组份按重量百分比要求进行混合，混合备好后送球磨里；
(3)混合后球磨：将混合材料与水，材料：水＝1：1，在球磨机中进行长达13～17个小时球磨，使其细度达到0.8～1.2％；
(4)筛选：采用TW-1-G型设备，筛网密度为120～170孔，对泥浆过筛，采用六角滚筒筛和固定中心振动筛串联使用，通过它可控制坯料的细度和保持泥浆的均匀，并且除去有害杂质，进一步纯洁泥料，清除粗颗粒、硬泥块、木屑、棉布头、油渣残余物；
(5)除铁：采用湿法磁铁分离器除铁，将永久磁和电磁铁共同串联使用，加强磁场强度，使磁力达到8000高斯以上；
(6)榨泥：经球磨过筛与吸铁的泥料含有50～65％水分，需过滤脱水后，才能用于可塑成型；
(7)陈腐：就是将压榨脱水的泥饼送入一适当大小的密闭室—即泥库中存放一至二个星期，所述的泥库必须是通风不良，能保持一定的温度和湿度，其中温度不低于10℃，湿度不大于19％；
(8)真空练泥：泥饼经过加料槽里的刀片被切细、搅拌输送后，经螺旋挤压，使之通过筛板成为泥条进入卧式真空练泥机，此时大量的空气被抽走，经真空处通过机头和机嘴，然后切割，得到所需的泥段；
(9)成型：将制备好的电瓷泥料按产品尺寸的要求，利用电瓷外仿修坯机、成型模板制成所要求的几何形状和尺寸的坯件；
(10)干燥：将成型坯自然阴干，自然阴干至目视瓷体表面发白即可，后送入烘房，通过天然气燃烧进行烘烤，温度由初始温度逐步升高到100度、在烘房进行，干燥到坯体无水分即可；
(11)洗坯：人工带水手洗，洗去坯体上灰尘；
(12)上釉：所述的釉料组份重量百分比：
二氧化锰1～7％、铁红1～7％、铬绿1～7％、滑石5～15％、方解石3～10％、石英石20～35％、长石20～35％、界牌土5～15％、左云土5～15％；
人工将坯子抬着将其完全浸入盛有配备好的釉槽里，立刻抬出来；或将坯子卡在上釉机上，启动可调速电机，使坯子在固定位置均匀转动，同时启动可沿着固定轨道来回滑动的配备好的釉料喷洒机，从坯子的一端滑向另一端，釉料从喷头喷出，淋在转动的坯子上，上釉工作完成；
(13)上砂：通过人工或机械对上釉后成品进行上砂，上砂与上釉一起操作，釉上完后退出釉料喷洒机，在转动的坯子两端相应位置涂上专用胶水，人工将备好的砂均匀的洒在涂胶处，所述的砂是由制坯下脚料晾干、捣碎、筛选而得，其组份与坯料相同，砂粒大小为0.03cm；
(14)烧成：在立式抽屉窑中通过天燃气供热分以下几个阶段进行烧成：
小火期：蒸发期，点火～160℃～300℃，点火到160℃需要4.5个小时，160℃～300℃需10.5个小时，使坯件预热，残余水分析出，结晶水少部分排出；
中火期：氧化期，300℃～540℃～700℃，300℃～540℃需17个小时，540℃～700℃需15个小时，使大部分结晶水排出，石英安全转移，部分有机物碳酸盐分解；
中火保温期：强氧化期，700℃～900℃～960℃，700℃～900℃需要3个小时，900℃～960℃需要6个小时，使有机物碳酸盐完全分解，少量硫酸盐分解；
大火期：还原期，开始1040℃～到熄火为止，还原长、氧化短，三氧化二铁还原，硫酸盐分解，碳和碳素氧化，成瓷；
密闭保温期：熄火开始，12～14个小时，成瓷完全，保证性能；
冷却：4个小时，窑内冷却到常温，逐步将窑门打开——出窑；
(15)瓷检：①电瓷外表检查：都是用目力和简单工具进行检查，检查瓷体是否开裂、是否落砂、是否缺釉；②电瓷尺寸检查：通过卡尺、卡钳对电瓷弯曲度、不平性、圆度、偏心进行检测，其中有公差部分的尺寸检查较严格；③吸红试验：用来检测瓷件是否生烧，生烧的瓷件在线路上会发生击穿事故；对于生烧不明显的瓷件，将其打破，取最厚部分的新鲜断面放入含0.5％品红的酒精溶液中浸泡24小时后取出，干燥以后打开，若有红色浸入0.5公厘呈一线则认为生烧；
(16)切瓷：把初检好的瓷件卡放在切割机上，调整好所需的瓷套尺寸，把多余的部分切掉；
(17)磨瓷：把切好后的瓷套端面用细度合适的砂磨石磨平；
(18)胶装：用水、石英砂、高标号水泥按0.6～0.7：1：2调成水泥胶合剂将法兰与电瓷胶合在一起；
(19)检测：通过抗弯试验机、水压试验机、微波探伤仪、刀口尺、塞尺及相关工具依据检验标准：GB/T772—2005高压绝缘子瓷件技术条件进行检测；
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