CN115609699A - 一种胶合板的生产工艺及全自动组胚生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种胶合板的生产工艺及全自动组胚生产线，涉及胶合板生产领域，包括单板整理机构与组胚制作机构。本发明在使用时，利用往返驱动组件的作用，使得输送架沿着导轨座上行来回移动，利用导向限位组件的作用，使得导向块绕着第二转轴进行转动下降，直到导向块移动至支撑座的内部，在限位柱的作用下，停止移动，并且使得单板一端放置在活动板上，此时往返驱动组件需对输送架进行复位，这一过程中，使得导向块从支撑座内部移出，并且对单板进行支撑，进而形成斜坡，使得活动板下压翻转，最终单板顺势落入至放置架中，而在上述过程中皆无需操作者进行手动牵引与对齐，进而大大降低劳动成本，实现了自动化生产。

Description

一种胶合板的生产工艺及全自动组胚生产线

技术领域

本发明涉及胶合板生产领域，具体为一种胶合板的生产工艺及全自动组胚生产线。

背景技术

目前，胶合板是由木段旋切成单板或由木方刨切成薄木，再用胶粘剂胶合而成的三层或多层的板状材料，通常用奇数层单板，并使相邻层单板的纤维方向互相垂直胶合而成；现有的胶合板的工艺流程如下：原木→原木锯断→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶→组坯→预压→热压→裁边→砂光→检验分等→包装入库。

而现有的单板整理是通过将不同规格的薄木进行铺设、打胶、缝补及裁剪形成具有一定规格的单板，最后将单板利用输送架与移动组件的配合，将单板输送至放置架正上方，接着操作人将单板一端拿起牵引，并且与升高组件进行配合，完成与前一组单板对齐，至移动组件将输送架反向移回原处，并顺势将单板输送至放置架中，以便叉车将放置架移动至下一工序，以待加工。

经过上述结构，再将单板输送至放置架这一过程中，需要操作人员不断的手动牵引与对齐，大大提高了劳动成本，且上述过程中输送架、移动组件以及升高组件皆需要动力源，大大提高了能源消耗，不够节能。

发明内容

基于此，本发明的目的是提供一种胶合板的生产工艺及全自动组胚生产线，以解决现有技术中将单板输送至放置架这一过程中，需要操作人员不断的手动牵引与对齐，大大提高了劳动成本，且上述过程中输送架、移动组件以及升高组件皆需要动力源，大大提高了能源消耗，不够节能的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种胶合板的生产工艺及全自动组胚生产线，包括单板整理机构与组胚制作机构，单板整理机构包括导轨座与输送架以及放置座，所述导轨座的外侧设置有往返驱动组件，所述导轨座通过往返驱动组件与放置座相连接，所述导轨座的一端设置有第二固定板，所述输送架的内部对称固定连接有支撑座，所述支撑座的内部转动连接有导向块，所述第二固定板的顶部设置有与支撑座及导向块相配合的导向限位组件，所述放置座的顶部对称有第二螺杆，所述第二螺杆与所述放置座通过第二螺杆螺纹连接有移动座，且移动座的顶部设置有放置架，所述放置座的顶部一端设置有配合座，所述配合座的一端活动连接有翻转支撑组件。

通过采用上述技术方案，利用往返驱动组件的作用，使得输送架沿着导轨座上并在放置架上方进行来回移动，而在移动的过程中，利用导向限位组件的作用，使得导向块绕着第二转轴进行转动下降，当输送架移动至配合座的一端时，导向块移动至支撑座的内部，此时切断后的单板继续进行输送，并在限位组件的作用下，停止移动，并且使得单板一端放置在活动板上，此时往返驱动组件需对输送架进行复位，这一过程中，在配合导向限位组件对导向块进行支撑，使得导向块从支撑座内部移出，并且对单板进行支撑，进而形成斜坡，并在重力的作用下，使得活动板下压翻转，最终单板顺势落入至放置架中，而在上述过程中皆无需操作者进行手动牵引与对齐，进而大大降低劳动成本，实现了自动化生产。

本发明进一步设置为，所述往返驱动组件包括电机、第一螺杆与连接螺套，所述导轨座的两侧皆安装有电机，所述电机的输出端皆设置有第一螺杆，所述第一螺杆皆通过连接螺套与输送架相连接。

通过采用上述技术方案，利用电机的作用，便于对设备提供动力，再利用第一螺杆与连接螺套的作用，便于完成输送架在导轨座上进行往复移动，以便完成后续工作。

本发明进一步设置为，所述导向限位组件包括固定座、铰接座、伸缩杆、第二连接板、滑动支撑块与滑槽，所述第二固定板的顶部对称设置有固定座，且固定座皆通过铰接座与伸缩杆相连接，所述伸缩杆的一端皆设置有第二连接板，所述第二连接板的一端设置有滑动支撑块，所述支撑座的内壁开设有与滑动支撑块相配合的滑槽。

通过采用上述技术方案，利用固定座的作用，便于对铰接座、伸缩杆、第二连接板与滑动支撑块进行连接，之后利用铰接座、伸缩杆的作用，便于在第二连接板与滑动支撑块在滑槽中移动时可以改变长度与角度，进而避免产生干涉。

本发明进一步设置为，所述输送架的内部设置有第一连接板，且第一连接板的末端设置有齿条。

通过采用上述技术方案，利用第一连接板的作用，便于对齿条进行固定，以便保证齿条运行时的稳定性。

本发明进一步设置为，所述导轨座的顶部设置有第一固定板，所述第一固定板的顶部连接有与齿条相配合的齿轮轴，所述齿轮轴的外侧通过单向轴承连接有皮带轮，所述齿轮轴通过皮带轮配合有第二同步带，且第二同步带的另一端与第二螺杆相连接，两组所述第二螺杆之间连接有第一同步带。

通过采用上述技术方案，利用第一固定板的作用，便于对齿轮轴、皮带轮的固定，在利用第二同步带的作用，便于将齿轮轴的传动力传递至第二螺杆，使其旋转，在配合第一同步带的作用，使得对称两组第二螺杆同步旋转，以便保证移动座移动时更加稳定。

本发明进一步设置为，所述翻转支撑组件包括支撑板、第一转轴、活动板、挡板与弹簧，所述配合座的一端设置有支撑板，且支撑板的外侧通过第一转轴连接有活动板，且活动板与挡板之间均匀设置有多组弹簧。

通过采用上述技术方案，利用支撑板的作用，便于对第一转轴及活动板进行安装，并且再利用活动板的作用，便于对单板进行支撑，在配合挡板及弹簧的作用，使活动板当压力较大时，可以发生翻转，最后更好的配合工作。

本发明进一步设置为，所述放置座的顶部四角处皆设置有与移动座相滑动的导向柱，所述导向块的末端设置有导向板。

通过采用上述技术方案，利用导向柱的作用，便于使得移动座上下移动时更加稳定，再利用导向板的作用，在移动单板时，更好对其进行支撑导向，以便完成后续工作。

本发明进一步设置为，所述导向块与支撑座之间互动连接有第二转轴。

通过采用上述技术方案，便于导向块在支撑座中发生旋转，更好的配合后续工作。

本发明进一步设置为，所述输送架的顶部设置有限位导向板，所述支撑板的顶部两侧皆设置有限位柱。

通过采用上述技术方案，利用限位导向板的作用，便于使得在输送架中运行后的单板，位置始终保持居中，以此更加保证单板下料时的准确性，再利用限位柱的作用，避免单板超程，更好的完成任务。

第二方面，本申请还提供了一种胶合板的生产工艺，具体包括以下步骤：

S、原木锯断，将原木放置在锯断机中进行加工，得到所需长度的原木；

S、木段剥皮，将S中的锯断后的原木放置在剥皮机中进行加工；

S、木段切薄，将S中的木段放置在旋切机中进行加工，得到厚度一致的薄片木，并进行切断，再利用干燥机进行干燥；

S、单板整理，将S中得到的薄木，放置在输送线上，安装一定规定，进行铺设，以便完成单板的制作，并且将有缺陷的薄木进行缝补与连接，之后输送至切断机中，利用切断机将铺设的多层薄板切断成长度一致的单板，最后利用输送架及导轨座的作用，进行单板输送，最终输送至放置架中，并利用叉车进行转移；

S、组坯制作，将整理好的单板利用涂胶机进行双面涂胶，并在单板双面上铺设面板，从而完成组胚的制作；

S、将组胚放置在下压机中进行预压与热压；

S、完成后，对S中的木板进行裁边与砂光；

S、对S中的木板进行检验分类及包装入库。

综上所述，本发明主要具有以下有益效果：

1、本发明在使用时，利用往返驱动组件的作用，使得输送架沿着导轨座上并在放置架上方进行来回移动，而在移动的过程中，利用导向限位组件的作用，使得导向块绕着第二转轴进行转动下降，当输送架移动至配合座的一端时，导向块移动至支撑座的内部，此时切断后的单板继续进行输送，并在限位组件的作用下，停止移动，并且使得单板一端放置在活动板上，此时往返驱动组件需对输送架进行复位，这一过程中，在配合导向限位组件对导向块进行支撑，使得导向块从支撑座内部移出，并且对单板进行支撑，进而形成斜坡，并在重力的作用下，使得活动板下压翻转，最终单板顺势落入至放置架中，而在上述过程中皆无需操作者进行手动牵引与对齐，进而大大降低劳动成本，实现了自动化生产；

2、本发明还通过设置有齿条与齿轮轴等结构，在输送架复位过程中，带着齿条进行回程，又因齿条与齿轮轴中的齿轮之间相啮合，从而将齿轮轴带动旋转，并且配合第二同步带、单向轴承以及对应的皮带轮的作用下，将对应第二螺杆带动旋转，再配合第一同步带，将另一组第二螺杆带动旋转，进而稳定的使得移动座沿着第二螺杆的方向进行下降，并且只有输送架回程时，下降一段距离，从而并不需要单独添加动力驱动，进而降低了能源的消耗，从而实现了节能效果。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的部分正剖结构示意图；

图3为本发明的导向组件的结构示意图；

图4为本发明的全剖结构示意图；

图5为本发明图4中A处的放大图；

图6为本发明图4中B处的放大图；

图7为本发明的部分传动结构示意图。

图中：1、导轨座；2、输送架；3、放置座；4、限位导向板；5、第一固定板；6、支撑座；7、导向块；8、导向板；9、第一连接板；10、电机；11、连接螺套；12、第一螺杆；13、导向柱；14、移动座；15、放置架；16、配合座；17、支撑板；18、第一转轴；19、活动板；20、挡板；21、弹簧；22、限位柱；23、第二螺杆；24、第一同步带；25、第二固定板；26、固定座；27、铰接座；28、伸缩杆；29、第二连接板；30、滑动支撑块；31、滑槽；32、第二转轴；33、齿轮轴；34、皮带轮；35、第二同步带；36、齿条。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面根据本发明的整体结构，对其实施例进行说明。

一种胶合板的生产工艺及全自动组胚生产线，如图1-7所示，包括单板整理机构与组胚制作机构，单板整理机构包括导轨座1与输送架2以及放置座3，导轨座1的外侧设置有往返驱动组件，利用往返驱动组件的作用，使得输送架2沿着导轨座1上并在放置架15上方进行来回移动，导轨座1通过往返驱动组件与放置座3相连接，导轨座1的一端设置有第二固定板25，输送架2的内部对称固定连接有支撑座6，支撑座6的内部转动连接有导向块7，第二固定板25的顶部设置有与支撑座6及导向块7相配合的导向限位组件，利用导向限位组件的作用，使得导向块7绕着第二转轴32进行转动下降，在配合导向限位组件对导向块7进行支撑，使得导向块7从支撑座6内部移出，并且对单板进行支撑，进而形成斜坡，并在重力的作用下，使得活动板19下压翻转，最终单板顺势落入至放置架15中，而在上述过程中皆无需操作者进行手动牵引与对齐，进而大大降低劳动成本，实现了自动化生产。放置座3的顶部对称有第二螺杆23，第二螺杆23与放置座3通过第二螺杆23螺纹连接有移动座14，且移动座14的顶部设置有放置架15，齿条与齿轮轴中的齿轮之间相啮合，从而将齿轮轴带动旋转，并且配合第二同步带、单向轴承以及对应的皮带轮的作用下，将对应第二螺杆带动旋转，再配合第一同步带，将另一组第二螺杆带动旋转，进而稳定的使得移动座沿着第二螺杆的方向进行下降，并且只有输送架回程时，下降一段距离，从而并不需要单独添加动力驱动，进而降低了能源的消耗，从而实现了节能效果，放置座3的顶部一端设置有配合座16，配合座16的一端活动连接有翻转支撑组件，利用翻转支撑组件的作用，便于在压力过大时，进行翻转，以便完成对单板的导向。

请参阅图2与图3，往返驱动组件包括电机10、第一螺杆12与连接螺套11，导轨座1的两侧皆安装有电机10，利用电机10的作用，便于对设备提供动力，电机10的输出端皆设置有第一螺杆12，第一螺杆12皆通过连接螺套11与输送架2相连接，利用第一螺杆12与连接螺套11的作用，便于完成输送架2在导轨座1上进行往复移动，以便完成后续工作。

请参阅图，导向限位组件包括固定座26、铰接座27、伸缩杆28、第二连接板29、滑动支撑块30与滑槽31，第二固定板25的顶部对称设置有固定座26，且固定座26皆通过铰接座27与伸缩杆28相连接，伸缩杆28的一端皆设置有第二连接板29，第二连接板29的一端设置有滑动支撑块30，利用固定座26的作用，便于对铰接座27、伸缩杆28、第二连接板29与滑动支撑块30进行连接，支撑座6的内壁开设有与滑动支撑块30相配合的滑槽31，利用铰接座27、伸缩杆28的作用，便于在第二连接板29与滑动支撑块30在滑槽31中移动时可以改变长度与角度，进而避免产生干涉。

请参阅图4与图5，输送架2的内部设置有第一连接板9，且第一连接板9的末端设置有齿条36，利用第一连接板9的作用，便于对齿条36进行固定，以便保证齿条36运行时的稳定性。

请参阅图1与图7，导轨座1的顶部设置有第一固定板5，利用第一固定板5的作用，便于对齿轮轴33、皮带轮34的固定，且第二同步带35的另一端与第二螺杆23相连接，两组第二螺杆23之间连接有第一同步带24，利用第二同步带35的作用，便于将齿轮轴33的传动力传递至第二螺杆23，使其旋转，第一固定板5的顶部连接有与齿条36相配合的齿轮轴33，齿轮轴33的外侧通过单向轴承连接有皮带轮34，齿轮轴33通过皮带轮34配合有第二同步带35，配合第一同步带24的作用，使得对称两组第二螺杆23同步旋转，以便保证移动座14移动时更加稳定。

请参阅图1、图2与图6，翻转支撑组件包括支撑板17、第一转轴18、活动板19、挡板20与弹簧21，配合座16的一端设置有支撑板17，且支撑板17的外侧通过第一转轴18连接有活动板19，利用支撑板17的作用，便于对第一转轴18及活动板19进行安装，且活动板19与挡板20之间均匀设置有多组弹簧21。利用活动板19的作用，便于对单板进行支撑，在配合挡板20及弹簧21的作用，使活动板19当压力较大时，可以发生翻转，最后更好的配合工作。

请参阅图1与图3，放置座3的顶部四角处皆设置有与移动座14相滑动的导向柱13，利用导向柱13的作用，便于使得移动座14上下移动时更加稳定，导向块7的末端设置有导向板8，利用导向板8的作用，在移动单板时，更好对其进行支撑导向，以便完成后续工作。

请参阅图2，导向块7与支撑座6之间互动连接有第二转轴32，便于导向块7在支撑座6中发生旋转，更好的配合后续工作。

请参阅图1，输送架2的顶部设置有限位导向板4，利用限位导向板4的作用，便于使得在输送架2中运行后的单板，位置始终保持居中，以此更加保证单板下料时的准确性，支撑板17的顶部两侧皆设置有限位柱22，利用限位柱22的作用，避免单板超程，更好的完成任务。

本发明的工作原理为：使用时，利用单板整理机构的作用，完成对单板整理，首先将铺设好的长单板，通过切断机切割成长度一致的单板，最后利用输送架2的作用，将其输送至放置架15中；

在上述过程中，当单板落入至输送架2上后，启动往返驱动组件，具体的启动电机10，使其带动第一螺杆12进行旋转，配合连接螺套11，便于将输送架2沿着导轨座1上进行往复移动，同时输送架2也同样在对单板进行输送移动，并且在限位导向板4的作用下，使得单板在落入至放置架15上时，位于输送架2的中轴线上，避免单板发生偏移，而无法落入至放置架15上，避免返工；

其次在输送架2向前移动的过程中，齿轮轴33在单向轴承的作用下，发生空转，并不带动第一同步带24进行驱动，同时滑动支撑块30沿着滑槽31的方向向下移动，同时配合伸缩杆28与铰接座27的作用，避免第二连接板29在移动过程中产生干涉，最后导向块7在重力的作用下，绕着第二转轴32进行旋转下降，最后落入至支撑座6的内部，并且与滑动支撑块30接触，此时，输送架2移动至活动板19的一端，而单板失去导向块7的阻挡，并继续向前进行移动，又因活动板19与输送架2之间存在高度差，进而方便使得单板一端落入至活动板19上，并且在限位柱22的作用下，阻挡单板继续向前移动，从而完成对单板的输送；

最后，当输送架2移动至活动板19一端后，利用往返驱动组件的作用，将输送架2进行回程，而在回程的过程中，配合滑动支撑块30、滑槽31、第二连接板29、伸缩杆28与铰接座27的作用，使得导向块7在滑动支撑块30的作用下，绕着第二转轴32进行旋转，使得导向块7从支撑座6中移出，配合导向板8，使其与活动板19之间形成斜坡，并且在输送架2的输送力下，再配合单板自身重力，使得活动板19克服弹簧21并绕着第一转轴18进行旋转，从而单板顺势落入至放置架15中，此过程无需操作者进行手动牵引与对齐，进而大大降低劳动成本，实现了自动化生产；

当输送架2即将完成复位这一过程中，齿条36与齿轮轴33中的齿轮相互啮合，从而在移动的过程中，将对应的皮带轮34及第二同步带35进行旋转，从而将一组第二螺杆23带动旋转，并且再第一同步带24的作用下，将另一组第二螺杆23同步旋转，最后使得移动座14带着放置架15沿着导向柱13间断性下降一定距离，以此配合落料，避免落料高度差，影响单板的质量，且不需要单独添加动力驱动，进而降低了能源的消耗，从而实现了节能效果；

最后利用叉车将放置架15移动至组胚制作机构中，以便完成组胚制作，最后依次经过预压与热压、裁边与砂光、检验分类及包装入库。

第二方面，本申请还提供了一种胶合板的生产工艺，胶合板的生产步骤如下：

S1、原木锯断，将原木放置在锯断机中进行加工，得到所需长度的原木；

S2、木段剥皮，将S1中的锯断后的原木放置在剥皮机中进行加工；

S3、木段切薄，将S2中的木段放置在旋切机中进行加工，得到厚度一致的薄片木，并进行切断，再利用干燥机进行干燥；

S4、单板整理，将S3中得到的薄木，放置在输送线上，安装一定规定，进行铺设，以便完成单板的制作，并且将有缺陷的薄木进行缝补与连接，之后输送至切断机中，利用切断机将铺设的多层薄板切断成长度一致的单板，最后利用输送架2及导轨座1的作用，进行单板输送，最终输送至放置架15中，并利用叉车进行转移；

S5、组坯制作，将整理好的单板利用涂胶机进行双面涂胶，并在单板双面上铺设面板，从而完成组胚的制作；

S6、将组胚放置在下压机中进行预压与热压；

S7、完成后，对S6中的木板进行裁边与砂光；

S8、对S7中的木板进行检验分类及包装入库。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，但本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对发明的限制，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合，本领域技术人员在阅读完本说明书后可在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下，可以根据需要对实施例做出没有创造性贡献的修改、替换和变型等，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种胶合板的全自动组胚生产线，包括单板整理机构与组胚制作机构，单板整理机构包括导轨座(1)与输送架(2)以及放置座(3)，其特征在于：所述导轨座(1)的外侧设置有往返驱动组件，所述导轨座(1)通过往返驱动组件与放置座(3)相连接，所述导轨座(1)的一端设置有第二固定板(25)，所述输送架(2)的内部对称固定连接有支撑座(6)，所述支撑座(6)的内部转动连接有导向块(7)，所述第二固定板(25)的顶部设置有与支撑座(6)及导向块(7)相配合的导向限位组件，所述放置座(3)的顶部对称有第二螺杆(23)，所述第二螺杆(23)与所述放置座(3)通过第二螺杆(23)螺纹连接有移动座(14)，且移动座(14)的顶部设置有放置架(15)，所述放置座(3)的顶部一端设置有配合座(16)，所述配合座(16)的一端活动连接有翻转支撑组件。

2.根据权利要求1所述的胶合板的全自动组胚生产线，其特征在于：所述往返驱动组件包括电机(10)、第一螺杆(12)与连接螺套(11)，所述导轨座(1)的两侧皆安装有电机(10)，所述电机(10)的输出端皆设置有第一螺杆(12)，所述第一螺杆(12)皆通过连接螺套(11)与输送架(2)相连接。

3.根据权利要求1所述的胶合板的全自动组胚生产线，其特征在于：所述导向限位组件包括固定座(26)、铰接座(27)、伸缩杆(28)、第二连接板(29)、滑动支撑块(30)与滑槽(31)，所述第二固定板(25)的顶部对称设置有固定座(26)，且固定座(26)皆通过铰接座(27)与伸缩杆(28)相连接，所述伸缩杆(28)的一端皆设置有第二连接板(29)，所述第二连接板(29)的一端设置有滑动支撑块(30)，所述支撑座(6)的内壁开设有与滑动支撑块(30)相配合的滑槽(31)。

4.根据权利要求1所述的胶合板的全自动组胚生产线，其特征在于：所述输送架(2)的内部设置有第一连接板(9)，且第一连接板(9)的末端设置有齿条(36)。

5.根据权利要求1所述的胶合板的全自动组胚生产线，其特征在于：所述导轨座(1)的顶部设置有第一固定板(5)，所述第一固定板(5)的顶部连接有与齿条(36)相配合的齿轮轴(33)，所述齿轮轴(33)的外侧通过单向轴承连接有皮带轮(34)，所述齿轮轴(33)通过皮带轮(34)配合有第二同步带(35)，且第二同步带(35)的另一端与第二螺杆(23)相连接，两组所述第二螺杆(23)之间连接有第一同步带(24)。

6.根据权利要求1所述的胶合板的全自动组胚生产线，其特征在于：所述翻转支撑组件包括支撑板(17)、第一转轴(18)、活动板(19)、挡板(20)与弹簧(21)，所述配合座(16)的一端设置有支撑板(17)，且支撑板(17)的外侧通过第一转轴(18)连接有活动板(19)，且活动板(19)与挡板(20)之间均匀设置有多组弹簧(21)。

7.根据权利要求1所述的胶合板的全自动组胚生产线，其特征在于：所述放置座(3)的顶部四角处皆设置有与移动座(14)相滑动的导向柱(13)，所述导向块(7)的末端设置有导向板(8)。

8.根据权利要求1所述的胶合板的全自动组胚生产线，其特征在于：所述导向块(7)与支撑座(6)之间互动连接有第二转轴(32)。

9.根据权利要求1所述的胶合板的全自动组胚生产线，其特征在于：所述输送架(2)的顶部设置有限位导向板(4)，所述支撑板(17)的顶部两侧皆设置有限位柱(22)。

10.一种胶合板的生产工艺，其特征在于，采用如权利要求1-9任一项所述的全自动组胚生产线，具体包括以下步骤：

S1、原木锯断，将原木放置在锯断机中进行加工，得到所需长度的原木；

S2、木段剥皮，将S1中的锯断后的原木放置在剥皮机中进行加工；

S3、木段切薄，将S2中的木段放置在旋切机中进行加工，得到厚度一致的薄片木，并进行切断，再利用干燥机进行干燥；

S3、单板整理，将S3中得到的薄木，放置在输送线上，安装一定规定，进行铺设，以便完成单板的制作，并且将有缺陷的薄木进行缝补与连接，之后输送至切断机中，利用切断机将铺设的多层薄板切断成长度一致的单板，最后利用输送架(2)及导轨座(1)的作用，进行单板输送，最终输送至放置架(15)中，并利用叉车进行转移；

S4、组坯制作，将整理好的单板利用涂胶机进行双面涂胶，并在单板双面上铺设面板，从而完成组胚的制作；

S5、将组胚放置在下压机中进行预压与热压；

S6、完成后，对S5中的木板进行裁边与砂光；

S7、对S6中的木板进行检验分类及包装入库。

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