CN115592327A - 钢轮的自动焊接生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢轮的自动焊接生产线，涉及压路机生产技术领域。该钢轮的自动焊接生产线包括内筒焊接系统、激振室焊接系统和搬运系统，内筒焊接系统包括第一焊接机器人和第一变位机，第一焊接机器人与第一变位机配合将内筒与小幅板焊接。激振室焊接系统包括搬运机器人、物料架、第二变位机和第二焊接机器人，物料架用于放置油盒、大幅板和筋板，搬运机器人用于将油盒和筋板依次搬运至第二焊接机器人与内筒配合，第二焊接机器人与第二变位机配合，能依次将油盒、大幅板和筋板与内筒组焊。内筒焊接系统和激振室焊接系统沿自动焊接生产线的长度方向依次设置。搬运系统用于将大幅板搬运至第二变位机，以及实现工件在各个工序间转运。

Description

钢轮的自动焊接生产线

技术领域

本发明涉及压路机生产技术领域，尤其涉及一种钢轮的自动焊接生产线。

背景技术

钢轮是振动轮式压路机的核心部件，其既作为工作轮又作为行走轮，是钢轮压路机重要部件之一，主要由振动钢轮、激振机构、减振系统和行走机构等四大部分组成。振动钢轮的重量占振动重量(参加振动重量)的80％左右，由钢轮钢圈、幅板等焊接而成，要求抗变形、耐磨，需具有一定的刚度、强度和圆度，以满足路基、路面平整度、强度等压实要求。

目前行业内激振室生产方式较为落后，多为人工生产，这就造成生产效率低、产品质量不稳定和劳动强度大，直接降低了压路机产品的综合竞争力。现有的压路机生产厂家一般采用机械工装进行组对，人工或机器人单站焊接，工件人工上料，人工划线进行组对，普遍存在工件定位精度差、劳动强度大、焊缝质量差等问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种钢轮的自动焊接生产线，能实现内筒与小幅板的自动焊接和激振室的自动组焊，自动化程度高，降低了劳动强度，提高了钢轮组焊的生产效率和质量。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

钢轮的自动焊接生产线，包括：

内筒焊接系统，包括第一焊接机器人和第一变位机，所述第一焊接机器人与所述第一变位机配合，以将内筒与小幅板焊接；

激振室焊接系统，包括搬运机器人、物料架、第二变位机和第二焊接机器人，所述物料架用于放置油盒、大幅板和筋板，所述搬运机器人设于所述物料架和所述第二变位机之间，用于将所述油盒和所述筋板依次搬运至所述第二变位机与所述内筒配合，所述第二焊接机器人与所述第二变位机配合，能依次将所述油盒、所述大幅板和所述筋板与所述内筒组焊，形成激振室；

所述内筒焊接系统和所述激振室焊接系统沿所述自动焊接生产线的长度方向依次设置；

搬运系统，位于所述内筒焊接系统和所述激振室焊接系统的上方，用于将所述大幅板搬运至所述第二变位机与所述内筒配合，以及实现工件在各个工序间的转运。

作为钢轮的自动焊接生产线的一个可选方案，所述物料架和所述第二焊接机器人沿所述自动焊接生产线的宽度方向间隔设置，所述物料架和所述第二焊接机器人之间设置有运行地轨，所述搬运机器人沿所述运行地轨移动，以将所述油盒和所述筋板依次搬运至所述第二焊接机器人与所述内筒配合。

作为钢轮的自动焊接生产线的一个可选方案，所述物料架包括第一物料架和第二物料架，所述第一物料架和所述第二物料架均设置有两个，所述第一物料架用于放置所述大幅板，所述第二物料架用于放置所述油盒和所述筋板，两个所述第一物料架和两个所述第二物料架均位于同一直线上，两个所述第二物料架位于两个所述第一物料架之间。

作为钢轮的自动焊接生产线的一个可选方案，所述激振室焊接系统还包括定位台，所述定位台位于两个所述第二物料架之间，且所述定位台的中线和所述第二焊接机器人的中线位于同一直线上；所述定位台用于定位所述油盒和所述筋板。

作为钢轮的自动焊接生产线的一个可选方案，所述搬运系统包括三轴桁架本体和搬运抓手，所述搬运抓手连接于所述三轴桁架本体的下方，所述搬运抓手用于抓取工件。

作为钢轮的自动焊接生产线的一个可选方案，所述搬运抓手包括抓手本体和相对设置的两个夹爪，所述抓手本体上设置有滑槽，两个所述夹爪通过液压滑架滑设于所述滑槽，通过两个所述夹爪夹持工件。

作为钢轮的自动焊接生产线的一个可选方案，所述搬运抓手还包括电磁铁，所述电磁铁设置于所述抓手本体，通过所述电磁铁磁吸工件。

作为钢轮的自动焊接生产线的一个可选方案，所述钢轮的自动焊接生产线还包括内筒上料架和内筒下料缓存架，所述内筒上料架设置于所述内筒焊接系统远离所述激振室焊接系统的一侧；沿所述自动焊接生产线的宽度方向所述内筒下料缓存架位于所述内筒焊接系统的一侧，且与所述物料架位于同一直线上。

作为钢轮的自动焊接生产线的一个可选方案，所述钢轮的自动焊接生产线还包括激振室下料架，所述激振室下料架位于所述激振室焊接系统远离所述内筒焊接系统的一侧。

作为钢轮的自动焊接生产线的一个可选方案，所述自动焊接生产线还包括排烟除尘系统，所述排烟除尘系统用于将所述第一焊接机器人工作产生的焊烟和所述第二焊接机器人工作产生的焊烟进行过滤处理。

作为钢轮的自动焊接生产线的一个可选方案，所述自动焊接生产线的外周还设置有安全围栏。

作为钢轮的自动焊接生产线的一个可选方案，所述自动焊接生产线还包括控制柜，所述内筒焊接系统、所述激振室焊接系统和所述搬运系统均与所述控制柜电连接。

本发明的有益效果：

本发明提供的钢轮的自动焊接生产线，包括内筒焊接系统、激振室焊接系统和搬运系统，通过搬运系统将组装好的内筒和小幅板搬运至内筒焊接系统，通过第一焊接机器人和第一变位机配合自动焊接组装好的内筒和小幅板。然后通过搬运系统将焊接好的内筒和小幅板搬运至激振室焊接系统，搬运机器人将油盒和筋板依次搬运至第二变位机与内筒配合，搬运系统将大幅板搬运至第二变位机与内筒配合，第二焊接机器人与第二变位机配合以将油盒、大幅板和筋板依次焊接于内筒，形成激振室。内筒焊接系统和激振室焊接系统沿自动焊接生产线的长度方向依次设置，通过搬运系统实现工件在各个工序之间的转运，无需人工参与，适用于多种机型的内筒的自动焊接和激振室的自动组焊，降低了劳动强度，提高了钢轮组焊的生产效率和质量。

附图说明

图1是本发明实施例提供的内筒与小幅板和油盒配合的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的钢轮的激振室的剖视图；

图3是本发明实施例提供的钢轮的自动焊接生产线的俯视图；

图4是本发明实施例提供的钢轮的自动焊接生产线的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的内筒焊接系统的结构示意图；

图6是本发明实施例提供的激振室焊接系统的结构示意图；

图7是本发明实施例提供的搬运系统的结构示意图。

图中：

100、内筒；101、小幅板；102、油盒；103、大幅板；104、筋板；

1、内筒焊接系统；11、第一焊接机器人；111、第一激光传感器；112、第一焊丝筒；113、支撑柱；12、第一变位机；13、液压顶升机构；14、第一电源；15、第一机器人控制柜；16、第一液压站；17、第一工作站控制柜；

2、激振室焊接系统；21、搬运机器人；22、物料架；221、第一物料架；222、第二物料架；23、第二变位机；24、第二焊接机器人；25、定位台；26、第二电源；27、第二液压站；28、第二电气控制柜；29、第二工作站控制柜；

3、搬运系统；31、三轴桁架本体；32、搬运抓手；

4、内筒上料架；

5、内筒下料缓存架；

6、激振室下料架；

7、排烟除尘系统；71、第一排烟除尘机构；72、第二排烟除尘机构；73、引风机；

8、运行地轨；

9、安全围栏；

10、总控制柜。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一特征和第二特征直接接触，也可以包括第一特征和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图1和图2所示，钢轮包括外筒(图中未示出)、内筒100、小幅板101、油盒102、大幅板103和筋板104，小幅板101设置有两个，两个小幅板101均组装于内筒100的内部，且与内筒100的内壁焊接。油盒102设置有两个，两个油盒102均焊接于内筒100的内部，且位于两个小幅板101相互远离的一侧，在钢轮工作的过程中，油盒102为钢轮与轴转动连接处提供润滑油，以保证钢轮转动的顺畅性。大幅板103设置有两个，两个大幅板103均与内筒100的外周配合，且分别焊接于内筒100的两端。内筒100与大幅板103的连接位置间隔均设有多个筋板104，用于增加内筒100与大幅板103的连接强度。内筒100与大幅板103、油盒102和筋板104组焊形成激振室。外筒套设于激振室的外部，外筒的内壁与大幅板103焊接。

现有技术中，内筒100与小幅板101的焊接，以及激振室的组焊，大部分采用人工或焊接机器人单站焊接，在激振室组焊时，油盒102、大幅板103和筋板104均为人工上料，人工划线进行组对，存在工件定位精度差、劳动强度大、生产效率低、焊缝质量差等问题。

为了实现内筒100与小幅板101的自动焊接和激振室的自动组焊，如图3-图4所示，本实施例提供了一种钢轮的自动焊接生产线，包括内筒焊接系统1、激振室焊接系统2和搬运系统3，内筒焊接系统1包括第一焊接机器人11和第一变位机12，第一焊接机器人11与第一变位机12配合，以将内筒100与小幅板101焊接。激振室焊接系统2包括搬运机器人21、物料架22、第二变位机23和第二焊接机器人24，物料架22用于放置油盒102、大幅板103和筋板104，搬运机器人21设于物料架22和第二变位机23之间，用于将油盒102和筋板104依次搬运至第二焊接机器人24与内筒100配合，第二焊接机器人24与第二变位机23配合，能依次将油盒102、大幅板103和筋板104与内筒100组焊，形成激振室。内筒焊接系统1和激振室焊接系统2沿自动焊接生产线的长度方向依次设置；搬运系统3位于内筒焊接系统1和激振室焊接系统2的上方，用于将大幅板103搬运至第二变位机23，以及实现工件在各个工序间的转运。

通过搬运系统3将组装好的内筒100和小幅板101搬运至内筒焊接系统1，通过第一焊接机器人11和第一变位机12配合自动焊接组装好的内筒100和小幅板101。然后通过搬运系统3将焊接好的内筒100和小幅板101搬运至激振室焊接系统2，搬运机器人21将油盒102和筋板104依次搬运至第二焊接机器人24与内筒100配合，搬运系统3将大幅板103搬运至第二变位机23，第二焊接机器人24与第二变位机23配合以将油盒102、大幅板103和筋板104依次焊接于内筒100。将用于焊接的内筒焊接系统1和激振室焊接系统2沿自动焊接生产线的长度方向设置，便于搬运系统3按照钢轮的加工顺序转运各个工件，无需人工参与，适用于多种机型的内筒100的自动焊接和激振室的自动组焊，降低了劳动强度，提高了钢轮组焊的生产效率和质量。

自动焊接生产线还包括控制柜，内筒焊接系统1、激振室焊接系统2和搬运系统3均与控制柜电连接。控制柜包括总控制柜10、第一工作站控制柜17、第二工作站控制柜29和第三工作站控制柜，第一工作站控制柜17、第二工作站控制柜29和第三工作站控制柜均与总控制柜10电连接，第一工作站控制柜17用于控制内筒焊接系统1，第二工作站控制柜29用于控制激振室焊接系统2，第三工作站控制柜用于控制搬运系统3。每个系统都具有独立的控制柜。总控制柜是整个自动焊接生产线的中央控制器，负责内筒焊接系统1、激振室焊接系统2和搬运系统3的调度和协同运作，同时能够将各个系统的位置信息、工作状态、任务信息等数据收集记录并与上下级控制系统共享。

钢轮的自动焊接生产线还包括内筒上料架4和内筒下料缓存架5，内筒上料架4设置于内筒焊接系统1远离激振室焊接系统2的一侧；沿自动焊接生产线的宽度方向内筒下料缓存架5位于内筒焊接系统1的一侧，且与物料架22位于同一直线上。

内筒上料架4用于放置组装好的内筒100和小幅板101，将内筒上料架4置于钢轮的自动焊接生产线的初始端，搬运系统3自钢轮的自动焊接生产线的初始端开始带动组装好的内筒100和小幅板101沿长度方向移动至第一焊接机器人11所在位置，以对内筒100和小幅板101进行焊接，第一焊接机器人11焊接完成后，搬运系统3再将焊接好的内筒100和小幅板101搬运至位于沿自动焊接生产线的宽度方向的第一焊接机器人11的一侧，这样的设置，搬运系统3的移动距离最短，效率更高。

如图5所示，本实施例提供的第一焊接机器人11包括支撑柱113、三轴以上机器人和第一焊头，三轴以上机器人设于支撑柱113上，第一焊头通过连接法兰连接于三轴以上机器人最后一个轴的机械接口，三轴以上机器人带动第一焊头在三轴以上的方向移动，以对小幅板101和内筒100的连接处焊接。在本实施例中，第一焊接机器人11为六轴机器人，六轴机器人安装于支撑柱113上，与第一变位机12配合可实现内筒100与小幅板101的内外焊缝的焊接。

内筒焊接系统1还包括液压顶升机构13和第一液压站16，第一液压站16为液压顶升机构13提供液压油，液压顶升机构13将内筒100顶升至第一变位机12，搬运系统3将焊接好小幅板101的内筒100搬运至液压顶升机构13，液压顶升机构13将内筒100举升至指定位置，以使第一变位机12能够夹紧内筒100。

第一变位机12为C型变位机，C型变位机设于支撑柱113的一侧，位于第一焊头的下方，C型变位机采用液压马达和丝杠对内筒100进行夹紧定位。

为了辅助第一焊接机器人11确定焊接位置，在第一焊头上设置有第一激光传感器111，小幅板101上设置有定位槽，第一激光传感器111对小幅板101和内筒100的连接处进行激光扫描，当第一激光传感器111扫描到定位槽时，确定定位槽的一侧为焊接开始位置，确定定位槽的另一侧为焊接结束位置。

内筒焊接系统1还包括第一焊丝筒112、第一电源14、第一机器人控制柜15、第一工作站控制柜17和第一电气控制柜，第一焊丝筒112设于第一焊接机器人11的一侧，为第一焊接机器人11提供焊丝。第一电源14为第一焊接机器人11和第一变位机12提供电能，第一机器人控制柜15与第一焊接机器人11电连接，用于控制第一焊接机器人11动作和焊接。第一工作站控制柜17与第一变位机12和液压顶升机构13连接，用于控制第一变位机12和液压顶升机构13动作。第一电气控制柜用于控制内筒焊接系统1的PLC信号。比如：第一焊接机器人11的焊接轨迹和液压顶升机构13举升的指定位置等信号。

如图6所示，第二焊接机器人24为两轴C型支撑倒挂机器人，第二变位机23为激振室组焊一体式变位机。搬运系统3将焊接好小幅板101的内筒100自内筒下料缓存架5搬运至激振室组焊一体式变位机上定位夹紧，然后搬运机器人21将位于第二焊接机器人24一侧的物料架22上的油盒102和筋板104依次搬运至内筒100上其各自对应的位置，搬运系统3将大幅板103搬运至第二变位机23与内筒100配合，第二焊接机器人24将油盒102、大幅板103和筋板104依次焊接。激振室组焊一体式变位机还能完成大幅板103与内筒100的自动组对安装，关于激振室组焊一体式变位机的具体结构和工作原理已是现有技术，在此不再赘述。

激振室焊接系统2还包括第二液压站27，第二液压站27为第二变位机23提高液压油。

作为钢轮的自动焊接生产线的一个可选方案，物料架22和第二焊接机器人24沿自动焊接生产线的宽度方向间隔设置，物料架22和第二焊接机器人24之间设置有运行地轨8，搬运机器人21沿运行地轨8移动，以将油盒102和筋板104依次搬运至第二焊接机器人24与内筒100配合。为了便于油盒102和筋板104的搬运，提高搬运效率，将搬运机器人21设置于物料架22和第二变位机23之间，搬运机器人21按照运行地轨8设定的路线移动，以实现物料架22和第二焊接机器人24之间的工件转运，搬运机器人21的移动路线固定，易于控制，而且搬运效率高。

为了进一步地提高激振室的自动组装效率，物料架22包括第一物料架221和第二物料架222，第一物料架221和第二物料架222均设置有两个，第一物料架221用于放置大幅板103，第二物料架222用于放置油盒102和筋板104，两个第一物料架221和两个第二物料架222均位于同一直线上，两个第二物料架222位于两个第一物料架221之间。第一物料架221和第二物料架222所在的直线与搬运机器人21的运行地轨8平行，以便于搬运系统3从第一物料架221上搬运大幅板103和搬运机器人21从第二物料架222上搬运油盒102和筋板104。两个第一物料架221分别对应内筒100的两端设置，同理，两个第二物料架222也分别对应内筒100的两端设置，以使第一物料架221和第二物料架222均向靠近其各自的内筒100的一端提供大幅板103、油盒102和筋板104，同时避免搬运机器人21长距离负重行走，延长了搬运机器人21的寿命。而且，将放置油盒102和筋板104的第二物料架222设置于放置大幅板103的第一物料架221的内侧，使得大幅板103的放置位置更靠近其安装位置，油盒102和筋板104的放置位置更靠近其各自的安装位置，便于搬运机器人21的行走路线的规划和控制。

作为钢轮的自动焊接生产线的一个可选方案，激振室焊接系统2还包括定位台25，定位台25位于两个第二物料架222之间，且定位台25的中线和第二焊接机器人24的中线位于同一直线上；定位台25用于定位油盒102和筋板104。

定位台25上设置有第一定位工装和第二定位工装，第一定位工装用于同时定位两个油盒102，在组焊激振室时，需要确定两个油盒102在内筒100上的相对位置，因此两个油盒102需先经搬运机器人21搬运至第一定位工装同时定位，以保证经搬运机器人21按照第一设定运行轨迹将两个油盒102搬运至内筒100时，两个油盒102在内筒100上的相对位置正确。第二定位工装用于定位筋板104，以使每个筋板104都是以相同的姿态被搬运机器人21搬运至内筒100的相应位置。第一定位工装和第二定位工装可以自动切换。第一定位工装和第二定位工装分别设置于定位台25的两个定位面上，通过驱动机构驱动其中一个定位面移动或两个定位面移动实现第一定位工装和第二定位工装的自动切换。

通过设置定位台25，能够精准定位两个油盒102和多个筋板104，提高了激振室的焊接质量。

激振室焊接系统2还包括第二电源26、第二电气控制柜28、第二工作站控制柜29和第二机器人控制柜，第二电源26用于为第二焊接机器人24、搬运机器人21和定位台25提供电能，第二机器人控制柜与第二焊接机器人24电连接，用于控制第二焊接机器人24动作和焊接，第一工作站控制柜17与搬运机器人21和定位台25电连接，用于控制搬运机器人21和定位台25工作，第二电气控制柜28用于控制激振室焊接系统2的PLC信号。比如：第二焊接机器人24的焊接轨迹和运机器人21的移动轨迹等信号。

如图7所示，作为钢轮的自动焊接生产线的一个可选方案，搬运系统3包括三轴桁架本体31和搬运抓手32，搬运抓手32连接于三轴桁架本体31的下方，搬运抓手32用于抓取工件。

三轴桁架本体31的X轴和Y轴采用伺服电机驱动，Z轴采用伺服油缸驱动。搬运系统3还包括第三液压站、第三电气控制柜和第三工作站控制柜，第三液压站为伺服油缸提供液压油，第三工作站控制柜与三轴桁架本体31和搬运抓手32电连接，用于控制三轴桁架本体31沿X轴、Y轴、Z轴方向的运动和搬运抓手32的动作。第三电气控制柜用于控制搬运系统3的PLC信号。

作为钢轮的自动焊接生产线的一个可选方案，搬运抓手32包括抓手本体和相对设置的两个夹爪，抓手本体上设置有滑槽，两个夹爪通过液压滑架滑设于滑槽，通过两个夹爪夹持工件。将两个夹爪滑设于抓手本体，通过液压驱动两个夹爪向相互靠近的方向移动，以夹持工件；通过液压驱动两个夹爪向相互远离的方向移动，以松开工件。在本实施例中，两个夹爪用于夹持内筒100和激振室等体积较大且适合夹持的工件。

作为钢轮的自动焊接生产线的一个可选方案，搬运抓手32还包括电磁铁，电磁铁设置于抓手本体，通过电磁铁磁吸工件。电磁铁设置于两个夹爪的中部，电磁铁通电时，两个夹爪呈张开状态，不会影响电磁铁磁吸工件。在本实施例中，电磁铁用于磁吸小幅板101、油盒102和筋板104等体积较小且具有适宜磁吸的平面的工件。

作为钢轮的自动焊接生产线的一个可选方案，钢轮的自动焊接生产线还包括激振室下料架6，激振室下料架6位于激振室焊接系统2远离内筒焊接系统1的一侧。激振室焊接系统2将油盒102、大幅板103和筋板104依次焊接于内筒100上形成激振室之后，通过搬运系统3将激振室搬运到激振室下料架6上，以待下一工序使用。将激振室下料架6设置于激振室焊接系统2远离内筒焊接系统1的一侧，即钢轮的自动焊接生产线的末端，减小了搬运系统3的搬运距离，工作效率高。

作为钢轮的自动焊接生产线的一个可选方案，自动焊接生产线还包括排烟除尘系统7，排烟除尘系统7用于将第一焊接机器人11工作产生的焊烟和第二焊接机器人24工作产生的焊烟进行过滤处理。

排烟除尘系统7包括第一排烟除尘机构71、第二排烟除尘机构72和引风机73，第一排烟除尘机构71包括第一焊机吸尘罩和第一除尘过滤罐，第一焊机吸尘罩设于第一焊接机器人11的上方，第一除尘过滤罐设于第一焊机吸尘罩，用于过滤第一焊接机器人11工作产生的焊烟。第二排烟除尘机构72包括第二焊机吸尘罩和第二除尘过滤罐，第二焊机吸尘罩设于第二焊接机器人24的上方，第二除尘过滤罐设于第二焊机吸尘罩，用于过滤第二焊接机器人24工作产生的焊烟。第一焊机吸尘罩和第二焊机吸尘罩均通过排烟除尘管道与引风机73连通，通过引风机73将过滤后的焊烟排出。

作为钢轮的自动焊接生产线的一个可选方案，自动焊接生产线的外周还设置有安全围栏9。为了避免钢轮的自动焊接生产线在工作的过程中，人员误闯入钢轮的自动焊接生产线，造成人员伤害，在钢轮的自动焊接生产线的外周设置安全围栏9。

本实施例提供的钢轮的自动焊接生产线的工作流程为：

(1)先将内筒100与小幅板101人工组装，并吊装至内筒上料架4；

(2)搬运系统3自内筒上料架4将组装好小幅板101的内筒100搬运至第一变位机12，第一焊接机器人11对内筒100和小幅板101的连接处焊接；

(3)焊接完成后，搬运系统3将与小幅板101焊接完成的内筒100搬运至内筒下料缓存架5；

(4)搬运系统3自内筒下料缓存架5将与小幅板101焊接完成的内筒100搬运至液压顶升机构13，液压顶升机构13将与小幅板101焊接完成的内筒100举升至指定位置，以使第二变位机23能够夹紧内筒100；

(5)搬运机器人21将依次从两个第二物料架222上搬运油盒102，将两个油盒102搬运至定位台25进行定位，通过第一定位工装同时对两个油盒102进行定位，然后搬运机器人21再将定位好的两个油盒102依次搬运至内筒100上油盒102的安装位置；

(6)第二焊接机器人24将油盒102焊接于内筒100；

(7)搬运系统3将大幅板103搬运至第二变位机23，通过第二变位机23对大幅板103进行组对安装，第二焊接机器人24点焊固定后开始焊接；

(8)大幅板103焊接完成后，搬运机器人21将筋板104搬运至定位台25定位，以使搬运机器人21能将筋板104以定位好的姿态搬运至内筒100上筋板104的安装位置，第二焊接机器人24点焊固定后开始焊接；

(9)筋板104焊接完成后，通过搬运系统3将焊接形成的激振室搬运至激振室下料架6缓存。

本实施例提供的钢轮的自动焊接生产线，实现了内筒100和小幅板101的自动焊接，以及大幅板103、油盒102和筋板104的自动上料、自动组对定位和自动焊接；并通过搬运系统3实现了各个工序物料的上下料，适用于多种机型的钢轮的自动化焊接，降低了劳动强度，提高了组对精度和焊缝质量，焊接自动化率提升了40％，生产效率提升了12％。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (12)

1.钢轮的自动焊接生产线，其特征在于，包括：

内筒焊接系统(1)，包括第一焊接机器人(11)和第一变位机(12)，所述第一焊接机器人(11)与所述第一变位机(12)配合，以将内筒(100)与小幅板(101)焊接；

激振室焊接系统(2)，包括搬运机器人(21)、物料架(22)、第二变位机(23)和第二焊接机器人(24)，所述物料架(22)用于放置油盒(102)、大幅板(103)和筋板(104)，所述搬运机器人(21)设于所述物料架(22)和所述第二变位机(23)之间，用于将所述油盒(102)和所述筋板(104)依次搬运至所述第二变位机(23)与所述内筒(100)配合，所述第二焊接机器人(24)与所述第二变位机(23)配合，能依次将所述油盒(102)、所述大幅板(103)和所述筋板(104)与所述内筒(100)组焊，形成激振室；

所述内筒焊接系统(1)和所述激振室焊接系统(2)沿所述自动焊接生产线的长度方向依次设置；

搬运系统(3)，位于所述内筒焊接系统(1)和所述激振室焊接系统(2)的上方，用于将所述大幅板(103)搬运至所述第二变位机(23)与所述内筒(100)配合，以及实现工件在各个工序间的转运。

2.根据权利要求1所述的钢轮的自动焊接生产线，其特征在于，所述物料架(22)和所述第二焊接机器人(24)沿所述自动焊接生产线的宽度方向间隔设置，所述物料架(22)和所述第二焊接机器人(24)之间设置有运行地轨(8)，所述搬运机器人(21)沿所述运行地轨(8)移动，以将所述油盒(102)和所述筋板(104)依次搬运至所述第二焊接机器人(24)与所述内筒(100)配合。

3.根据权利要求2所述的钢轮的自动焊接生产线，其特征在于，所述物料架(22)包括第一物料架(221)和第二物料架(222)，所述第一物料架(221)和所述第二物料架(222)均设置有两个，所述第一物料架(221)用于放置所述大幅板(103)，所述第二物料架(222)用于放置所述油盒(102)和所述筋板(104)，两个所述第一物料架(221)和两个所述第二物料架(222)均位于同一直线上，两个所述第二物料架(222)位于两个所述第一物料架(221)之间。

4.根据权利要求3所述的钢轮的自动焊接生产线，其特征在于，所述激振室焊接系统(2)还包括定位台(25)，所述定位台(25)位于两个所述第二物料架(222)之间，且所述定位台(25)的中线和所述第二焊接机器人(24)的中线位于同一直线上；所述定位台(25)用于定位所述油盒(102)和所述筋板(104)。

5.根据权利要求1所述的钢轮的自动焊接生产线，其特征在于，所述搬运系统(3)包括三轴桁架本体(31)和搬运抓手(32)，所述搬运抓手(32)连接于所述三轴桁架本体(31)的下方，所述搬运抓手(32)用于抓取工件。

6.根据权利要求5所述的钢轮的自动焊接生产线，其特征在于，所述搬运抓手(32)包括抓手本体和相对设置的两个夹爪，所述抓手本体上设置有滑槽，两个所述夹爪通过液压滑架滑设于所述滑槽，通过两个所述夹爪夹持工件。

7.根据权利要求6所述的钢轮的自动焊接生产线，其特征在于，所述搬运抓手(32)还包括电磁铁，所述电磁铁设置于所述抓手本体，通过所述电磁铁磁吸工件。

8.根据权利要求1所述的钢轮的自动焊接生产线，其特征在于，所述自动焊接生产线还包括内筒上料架(4)和内筒下料缓存架(5)，所述内筒上料架(4)设置于所述内筒焊接系统(1)远离所述激振室焊接系统(2)的一侧；沿所述自动焊接生产线的宽度方向所述内筒下料缓存架(5)位于所述内筒焊接系统(1)的一侧，且与所述物料架(22)位于同一直线上。

9.根据权利要求1所述的钢轮的自动焊接生产线，其特征在于，所述自动焊接生产线还包括激振室下料架(6)，所述激振室下料架(6)位于所述激振室焊接系统(2)远离所述内筒焊接系统(1)的一侧。

10.根据权利要求1所述的钢轮的自动焊接生产线，其特征在于，所述自动焊接生产线还包括排烟除尘系统(7)，所述排烟除尘系统(7)用于将所述第一焊接机器人(11)工作产生的焊烟和所述第二焊接机器人(24)工作产生的焊烟进行过滤处理。

11.根据权利要求1所述的钢轮的自动焊接生产线，其特征在于，所述自动焊接生产线的外周还设置有安全围栏(9)。

12.根据权利要求1-11任一项所述的钢轮的自动焊接生产线，其特征在于，所述自动焊接生产线还包括控制柜，所述内筒焊接系统(1)、所述激振室焊接系统(2)和所述搬运系统(3)均与所述控制柜电连接。

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