CN115592001A - 一种双工位充液拉伸系统、拉伸机及制备油底壳的工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种双工位充液拉伸系统、拉伸机及制备油底壳的工艺，该充液拉伸系统包括水泵、油泵、换向阀块和两个切换阀，每个切换阀均包括阀体和阀芯，阀芯可在阀体内滑动；进水阀上的水口A2通过管路一与回水阀上的水口A3连通，管路一与管路二的一端连通；进水阀上的水口A3通过管路三与回水阀上的水口A1连通，管路三与管路四的一端连通；总进油口通过供油管路与油泵的出油口连通，总回油口与回油管路的一端连通；总出油口一分别通过管路与进水阀和回水阀的油口B1连通，总出油口二分别通过管路与进水阀和回水阀的油口B2连通。本发明的有益效果是可实现双工位拉伸，且结合了刚性拉伸和充液拉伸，降低了零件成型的难度，成型质量更佳。

Description

一种双工位充液拉伸系统、拉伸机及制备油底壳的工艺

技术领域

本发明涉及材料拉伸成型设备技术领域，具体涉及一种双工位充液拉伸系统、拉伸机及制备油底壳的工艺。

背景技术

双动油压机：以液压油作为工作介质，油泵输出动力源，通过油缸驱动滑块运动，从而完成对冲压成型加工的一种机械，双动油压机具有两个滑块，可以分别运动或者组合成一体一起运动。充液拉伸：利用液体介质，向成型板材施加压力 ，使其贴合模具从而实现板材的塑形成型。

现有充液拉伸技术采用专用的充液拉伸机，包括三个或者四个双作用活塞缸，通过活塞缸作用于压边圈及凸模，对板材进行拉伸；同时包括一个液室，液室作为柔性凹模，通过调整液室压力，使得板材在拉伸过程中包覆在凸模上面，满足成型需要。现有的充液拉伸机具有以下缺陷：

1、现有充液拉伸采用专用的充液拉伸机，设备构成复杂，控制系统要求高，设备只能用于充液拉伸；

2、由于采用的是柔性凹模，对于局部细节成型能力差，如加强筋等部位成型不清晰；

3、由于只能控制一个液室，因此只能用于单工位拉伸成型，对于需要两次拉伸成型的零部件需要更换模具，繁琐且效率低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种双工位充液拉伸系统、拉伸机及制备油底壳的工艺，旨在解决现有技术中的问题。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：

一种双工位充液拉伸系统，包括水泵、油泵、换向阀块和两个切换阀，每个所述切换阀均包括阀体和阀芯，所述阀体上设有水口A1、水口A2和水口A3以及油口B1和油口B2；所述阀芯可在所述阀体内滑动，其沿自身滑动的方向将所述阀体内的空间依次分成一腔、二腔和三腔，所述水口A1、所述水口A2和所述水口A3分别与所述一腔连通，所述油口B1与所述二腔连通，所述油口B2与所述三腔连通；

两个所述切换阀分别为进水阀和回水阀，所述进水阀上的所述水口A2通过管路一与所述回水阀上的所述水口A3连通，所述管路一与管路二的一端连通，所述管路二的另一端用于连通凹模一型腔；所述进水阀上的所述水口A3通过管路三与所述回水阀上的所述水口A1连通，所述管路三与管路四的一端连通，所述管路四的另一端用于连通凹模二型腔；所述进水阀上的所述水口A1通过供水管路与所述水泵的出水口连通，所述回水阀上的所述水口A2与回水管路的一端连通；

所述换向阀块上设有总进油口、总回油口、总出油口一和总出油口二，所述总进油口通过供油管路与所述油泵的出油口连通，所述总回油口与回油管路的一端连通；所述总出油口一分别通过管路与所述进水阀和所述回水阀的所述油口B1连通，所述总出油口二分别通过管路与所述进水阀和所述回水阀的所述油口B2连通。

本发明的有益效果是：作业过程中，通过油泵将油液经换向阀块分别送至进水阀和回水阀，以改变进水阀和回水阀内阀芯的位置，从而改变进水阀和回水阀上各个水口的连通关系；

当进水阀上的水口A1被封住时，通过水泵送来的水不会进入进水阀和回水阀，此时不给凹模一型腔和凹模二型腔供水；

当进水阀上的水口A1与水口A2连通且回水阀上的水口A3被封住时，通过水泵送来的水从进水阀上的水口A1进入进水阀内，然后从进水阀上的水口A2和管路一及管路二送入凹模一型腔，以给凹模一型腔供水，但是不会给凹模二型腔供水；

当进水阀上的水口A1与水口A3连通且回水阀上的水口A1被封住时，通过水泵送来的水从进水阀上的水口A1进入进水阀内，然后从进水阀上的水口A3和管路三及管路四送入凹模二型腔，以给凹模二型腔供水，但是不会给凹模一型腔供水；

当进水阀上的水口A1、水口A2及水口A3均被封住且回水阀上的水口A1分别与水口A2和水口A3连通时，凹模一型腔和凹模二型腔内的水经回水阀后从回水管路进行回水。

本发明可实现双工位拉伸，且结合了刚性拉伸和充液拉伸，降低了零件成型的难度，成型质量更佳。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

进一步，所述换向阀块包括两个换向阀，每个所述换向阀上均设有油口P、油口C1、油口C2及油口T，所述油口P与所述油口C1连通且所述油口C2与所述油口T连通，或所述油口P与所述油口C2连通且所述油口C1与所述油口T连通；

两个所述换向阀的所述油口P即为所述总进油口，其分别通过管路与所述供油管路连通，两个所述换向阀的所述油口T即为所述总回油口，其分别通过管路与所述回油管路连通；两个所述换向阀的所述油口C即为所述总出油口一，其分别通过管路与所述进水阀和所述回水阀的所述油口B连通，两个所述换向阀的所述油口C即所述总出油口二分别通过管路与所述进水阀和所述回水阀的所述油口B连通。

采用上述进一步方案的有益效果是作业过程中，通过油泵将油液经换向阀块分别送至进水阀和回水阀，以改变进水阀和回水阀内阀芯的位置，从而改变进水阀和回水阀上各个水口的连通关系，具体原理如下：

当两个换向阀均处于中位，且进水阀上的水口A1被封住时，通过水泵送来的水不会进入进水阀和回水阀，此时不给凹模一型腔和凹模二型腔供水；

当两个换向阀均处于上位，同时进水阀上的水口A1与水口A2连通且回水阀上的水口A3被封住时，通过水泵送来的水从进水阀上的水口A1进入进水阀内，然后从进水阀上的水口A2和管路一及管路二送入凹模一型腔，以给凹模一型腔供水，但是不会给凹模二型腔供水；

当与进水阀连通的换向阀处于下位，与回水阀连通的换向阀处于上位，同时进水阀上的水口A1与水口A3连通且回水阀上的水口A1被封住时，通过水泵送来的水从进水阀上的水口A1进入进水阀内，然后从进水阀上的水口A3和管路三及管路四送入凹模二型腔，以给凹模二型腔供水，但是不会给凹模一型腔供水；

当与进水阀连通的换向阀处于中位，与回水阀连通的换向阀处于下位，同时进水阀上的水口A1、水口A2及水口A3均被封住且回水阀上的水口A1分别与水口A2和水口A3连通时，凹模一型腔和凹模二型腔内的水经回水阀后从回水管路进行回水。

进一步，两个所述换向阀分别为三位四通阀。

采用上述进一步方案的有益效果是选择合理，通过三位四通阀可实现油液的换向，从而改变进水阀和回水阀阀芯的位置，切换方便。

进一步，所述供油管路上还安装有压力表。

采用上述进一步方案的有益效果是结构简单，设计合理，通过压力表实时监测供油管路中的压力，方便工作人员及时获知供油管路内的压力，以便在供油管路内压力过大时及时处理，安全可靠。

进一步，所述供油管路靠近所述油泵的一端与安全管路的一端连通，所述安全管路上安装有溢流阀。

采用上述进一步方案的有益效果是作业过程中，上述溢流阀始终处于开启状态，使得供油管路内多余的油液经安全管路进行回流，保证系统的安全，安全可靠。

进一步，每个所述阀芯均呈两端粗、中间细的结构，其两端分别与对应所述阀体的内壁滑动贴合，且其中部固定套设有密封圈，所述密封圈的外圆周与对应所述阀体的内壁滑动紧贴；所述密封圈与所述阀芯一端的端面和所述阀体之间形成所述一腔，所述密封圈与所述阀芯的另一端和所述阀体之间形成所述二腔，所述阀芯的另一端端面与所述阀体之间形成所述三腔。

采用上述进一步方案的有益效果是结构简单，设计合理，阀芯利用自身结构的特殊性以及其上套设的密封圈将阀体内的空间分隔成三个腔，避免油水混合。

进一步，还包括油箱，所述油泵的进油口通过进油管路与所述油箱连通。

采用上述进一步方案的有益效果是结构简单，设计合理，作业过程中通过油箱储存油液，保证系统内油液的正常供应。

进一步，还包括水箱，所述水泵的进水口通过进水管路与所述水箱连通。

采用上述进一步方案的有益效果是结构简单，设计合理，作业过程中通过水箱储存水，保证系统内水的正常供应。

进一步，还包括冷却器，所述冷却器的入口和出口分别通过管路与所述水箱连通。

采用上述进一步方案的有益效果是作业过程中，冷却器和水箱形成循环，通过冷却器冷却水箱内的水，保证水箱内的水处于适宜温度，避免水箱内水的温度过高而影响各个部件的运行。

本发明提供一种充液拉伸机，包括如上所述的双工位充液拉伸系统。

采用上述进一步方案的有益效果是本发明提供一种充液拉伸机，该拉伸机可实现双工位拉伸，且结合了刚性拉伸和充液拉伸，降低了零件成型的难度，成型质量更佳。

本发明还涉及一种采用如上所述的充液拉伸机制备油底壳的工艺，具体包括以下步骤：

S1：将平板毛坯件放置在凹模一的型腔口处；

S2：凸模一向下移动冲击所述平板毛坯件，使得所述凹模一型腔内的水从回水阀及回水管路排出，获得半成品；

S3：将所述半成品放置在凹模二的型腔口处；

S4：凸模二向下移动冲击所述半成品，使得所述凹模二型腔内的水从所述回水阀及所述回水管路排出，获得成品。

采用上述进一步方案的有益效果是传统拉伸采用的柔性凹模，局部细节成型能力差，例如油底壳上的加强筋还未清晰；或者，采用刚性模具，摩擦力较大，产品容易破裂，拉伸能力差，不易实现深拉伸的工艺要求；

本工艺模具采用刚性模具，前后两半段利用液体充当凹模，把液体全部排出后继续进行拉伸，此时刚性凹模产生作用，进一步局部细节成型，补充了柔性凹模的缺点。

附图说明

图1为本发明不供水时的原理图；

图2为本发明凹模一型腔供水、凹模二型腔不供水时的原理图；

图3为本发明凹模一型腔不供水、凹模二型腔供水时的原理图；

图4为本发明回水时的原理图；

图5为本发明中切换阀的内部结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、水泵；2、油泵；3、进水阀；4、回水阀；5、管路一；6、管路二；7、管路三；8、管路四；9、供水管路；10、回水管路；11、供油管路；12、换向阀；13、压力表；14、安全管路；15、溢流阀；16、阀体；17、阀芯；18、油箱；19、水箱；20、油冷机；21、齿轮泵；22、密封圈。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可 以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等 的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

实施例1

如图1至图5所示，本实施例提供一种双工位充液拉伸系统，包括水泵1、油泵2、换向阀块和两个切换阀，每个切换阀均包括阀体16和阀芯17，阀体16上设有水口A1、水口A2和水口A3以及油口B1和油口B2；阀芯17可在阀体16内滑动，其沿自身滑动的方向将阀体16内的空间依次分成一腔、二腔和三腔，水口A1、水口A2和水口A3分别与一腔连通，油口B1与二腔连通，油口B2与三腔连通；

两个切换阀分别为进水阀3和回水阀4，进水阀3上的水口A2通过管路一5与回水阀4上的水口A3连通，管路一5与管路二6的一端连通，管路二6的另一端用于连通凹模一型腔；进水阀3上的水口A3通过管路三7与回水阀4上的水口A1连通，管路三7与管路四8的一端连通，管路四8的另一端用于连通凹模二型腔；进水阀3上的水口A1通过供水管路9与水泵1的出水口连通，回水阀4上的水口A2与回水管路10的一端连通；

换向阀块上设有总进油口、总回油口、总出油口一和总出油口二，总进油口通过供油管路11与油泵2的出油口连通，总回油口与回油管路的一端连通；总出油口一分别通过管路与进水阀3和回水阀4的油口B1连通，总出油口二分别通过管路与进水阀3和回水阀4的油口B2连通。

作业过程中，通过油泵2将油液经换向阀块分别送至进水阀3和回水阀4，以改变进水阀3和回水阀4内阀芯17的位置，从而改变进水阀3和回水阀4上各个水口的连通关系；

当进水阀3上的水口A1被封住时，通过水泵1送来的水不会进入进水阀3和回水阀4，此时不给凹模一型腔和凹模二型腔供水；

当进水阀3上的水口A1与水口A2连通且回水阀4上的水口A3被封住时，通过水泵1送来的水从进水阀3上的水口A1进入进水阀3内，然后从进水阀3上的水口A2和管路一5及管路二6送入凹模一型腔，以给凹模一型腔供水，但是不会给凹模二型腔供水；

当进水阀3上的水口A1与水口A3连通且回水阀4上的水口A1被封住时，通过水泵1送来的水从进水阀3上的水口A1进入进水阀3内，然后从进水阀3上的水口A3和管路三7及管路四8送入凹模二型腔，以给凹模二型腔供水，但是不会给凹模一型腔供水；

当进水阀3上的水口A1、水口A2及水口A3均被封住且回水阀4上的水口A1分别与水口A2和水口A3连通时，凹模一型腔和凹模二型腔内的水经回水阀4后从回水管路10进行回水。

本实施例可实现双工位拉伸，且结合了刚性拉伸和充液拉伸，降低了零件成型的难度，成型质量更佳。

实施例2

在实施例1的基础上，本实施例中，换向阀块包括两个换向阀12，每个换向阀12上均设有油口P、油口C1、油口C2及油口T，油口P与油口C1连通且油口C2与油口T连通，或油口P与油口C2连通且油口C1与油口T连通；

两个换向阀12的油口P即为总进油口，其分别通过管路与供油管路11连通，两个换向阀12的油口T即为总回油口，其分别通过管路与回油管路连通；两个换向阀12的油口C1即为总出油口一，其分别通过管路与进水阀3和回水阀4的油口B1连通，两个换向阀12的油口C2即总出油口二分别通过管路与进水阀3和回水阀4的油口B2连通。

作业过程中，通过油泵2将油液经换向阀块分别送至进水阀3和回水阀4，以改变进水阀3和回水阀4内阀芯17的位置，从而改变进水阀3和回水阀4上各个水口的连通关系，具体原理如下：

当两个换向阀12均处于中位，且进水阀上的水口A1被封住时，此时两个换向阀12上的油口P和油口T连通，由油泵2送至两个换向阀12的油液直接回油；另外，通过水泵1送来的水不会进入进水阀3和回水阀4，此时不给凹模一型腔和凹模二型腔供水；

当两个换向阀12均处于上位，同时进水阀上的水口A1与水口A2连通且回水阀上的水口A3被封住时，此时两个换向阀12上的油口P与油口C1连通且油口T与油口C2连通，由油泵2送至两个换向阀12的油液流入进水阀3和回水阀4内，改变进水阀3和回水阀4内阀芯17的位置；另外，通过水泵1送来的水从进水阀3上的水口A1进入进水阀3内，然后从进水阀3上的水口A2和管路一5及管路二6送入凹模一型腔，以给凹模一型腔供水，但是不会给凹模二型腔供水；

当与进水阀3连通的换向阀12处于下位，与回水阀4连通的换向阀12处于上位，同时进水阀上的水口A1与水口A3连通且回水阀上的水口A1被封住时，此时与进水阀3连通的换向阀12上的油口P与油口C2连通且油口T与油口C1连通，与回水阀4连通的换向阀12上的油口P与油口C1连通且油口T与油口C2连通；另外，通过水泵送来的水从进水阀上的水口A1进入进水阀内，然后从进水阀上的水口A3和管路三及管路四送入凹模二型腔，以给凹模二型腔供水，但是不会给凹模一型腔供水；

当与进水阀3连通的换向阀12处于中位，与回水阀4连通的换向阀12处于下位，同时进水阀上的水口A1、水口A2及水口A3均被封住且回水阀上的水口A1分别与水口A2和水口A3连通时，此时与进水阀3连通的换向阀12上的油口P和油口T连通，由油泵2送至该换向阀12的油液直接回油；与回水阀4连通的换向阀12上的油口P与油口C2连通且油口T与油口C1连通，且凹模一型腔和凹模二型腔内的水经回水阀4后从回水管路10进行回水。

优选地，本实施例中，两个换向阀12分别为三位四通阀。

该方案选择合理，通过三位四通阀可实现油液的换向，从而改变进水阀3和回水阀4内阀芯17的位置，切换方便。

优选地，本实施例中，上述两个换向阀12均优选电磁阀，并分别通过线路与控制器连接，由控制器控制两个换向阀12的启闭。

实施例3

在实施例2的基础上，本实施例中，供油管路11上还安装有压力表13。

该方案结构简单，设计合理，通过压力表13实时监测供油管路11中的压力，方便工作人员及时获知供油管路11内的压力，以便在供油管路11内压力过大时及时处理，安全可靠。

作业时，工作人员可直接肉眼观察压力表13上的压力值，也可以将压力表13通过管路与控制器连接，压力表13的压力值信号实时发送给控制器，且控制器自带报警功能，当压力表13检测的压力值大于设定压力阈值时，控制器会自动报警，及时通知工作人员进行处理。

实施例4

在实施例2至实施例3任一项的基础上，本实施例中，供油管路11靠近油泵2的一端与安全管路14的一端连通，安全管路14上安装有溢流阀15。

作业过程中，上述溢流阀始终处于开启状态，使得供油管路内多余的油液经安全管路进行回流，保证系统的安全，安全可靠。

当压力表13和安全管路14同时设置时，可实现双重保护，更为安全。

优选地，本实施例中，上述溢流阀15优选电磁阀，并通过线路与控制器连接，由控制器控制溢流阀15的启闭。

实施例5

在上述各实施例的基础上，本实施例中，每个阀芯17均呈两端粗、中间细的结构，其两端分别与对应阀体16的内壁滑动贴合，且其中部固定套设有密封圈22，密封圈22的外圆周与对应阀体16的内壁滑动紧贴；密封圈22与阀芯17一端的端面和阀体16之间形成一腔，密封圈22与阀芯17的另一端和阀体16之间形成二腔，阀芯17的另一端端面与阀体16之间形成三腔。

该方案结构简单，设计合理，阀芯17利用自身结构的特殊性以及其上套设的密封圈22将阀体16内的空间分隔成三个腔，避免油水混合，保证作业的正常运行。

实施例6

在上述各实施例的基础上，本实施例还包括油箱18，油泵2的进油口通过进油管路与油箱18连通。

该方案结构简单，设计合理，作业过程中通过油箱18储存油液，保证系统内油液的正常供应。

基于上述方案，回油管路可以直接与油箱18连通，实现系统内油液的循环使用，节省油液，降低成本；或者油液直接排放出去，但是这种方式油液浪费严重。

另外，两个换向阀12的油口T可以均与回油管路连通，回流的油液经回油管路进行回油，也可以两个油口T分别通过管路与油箱18连通，优选前者，后侧管路布设较为复杂。

实施例7

在上述各实施例的基础上，本实施例还包括水箱19，水泵1的进水口通过进水管路与水箱19连通。

该方案结构简单，设计合理，作业过程中通过水箱19储存水，保证系统内水的正常供应。

基于上述方案，上述回水管路10的另一端可以直接与水箱19连通，实现水的循环使用。

或者回水管路10的另一端直接将水排放掉，但是这种方案耗水较多。

实施例8

在实施例7的基础上，本实施例还包括冷却器，冷却器的入口和出口分别通过管路与水箱19连通。

作业过程中，冷却器和水箱形成循环，通过冷却器冷却水箱内的水，保证水箱内的水处于适宜温度，避免水箱内水的温度过高而影响各个部件的运行。

优选地，本实施例中，上述冷却器包括油冷机20和齿轮泵21，齿轮泵21的进水口通过管路与水箱19连通，其出水口通过油冷机20的入口连通，油冷机20的出口通过管路与水箱19连通。

实施例9

在上述各实施例的基础上，本实施例还提供一种充液拉伸机，包括如上所述的双工位充液拉伸系统。

本发明提供一种充液拉伸机，该拉伸机可实现双工位拉伸，且结合了刚性拉伸和充液拉伸，降低了零件成型的难度，成型质量更佳。

实施例10

在上述各实施例的基础上，本实施例还提供一种采用如上所述的充液拉伸机制备油底壳的工艺，具体包括以下步骤：

S1：将平板毛坯件放置在凹模一的型腔口处；

S2：凸模一向下移动冲击所述平板毛坯件，使得所述凹模一型腔内的水从回水阀4及回水管路10排出，获得半成品；

S3：将所述半成品放置在凹模二的型腔口处；

S4：凸模二向下移动冲击所述半成品，使得所述凹模二型腔内的水从回水阀4及回水管路10排出，获得成品。

传统拉伸采用的柔性凹模，局部细节成型能力差，例如油底壳上的加强筋还未清晰；或者，采用刚性模具，摩擦力较大，产品容易破裂，拉伸能力差，不易实现深拉伸的工艺要求；

本工艺模具采用刚性模具，前后两半段利用液体充当凹模（即凹模一和凹模二），把液体全部排出后继续进行拉伸，此时刚性凹模产生作用，进一步局部细节成型，补充了柔性凹模的缺点。

需要说明的是，本工艺主要应用于深拉伸的成型工艺，也可以适用于浅拉伸的工艺，即凹模一和凹模二可同时成型两个产品。

本发明的工作原理如下：

作业过程中，通过油泵2将油液经换向阀块分别送至进水阀3和回水阀4，以改变进水阀3和回水阀4内阀芯17的位置，从而改变进水阀3和回水阀4上各个水口的连通关系，具体原理如下：

当两个换向阀12均处于中位，且进水阀上的水口A1被封住时，此时两个换向阀12上的油口P和油口T连通，由油泵2送至两个换向阀12的油液直接回油；另外，通过水泵1送来的水不会进入进水阀3和回水阀4，此时不给凹模一型腔和凹模二型腔供水；

当两个换向阀12均处于上位，同时进水阀上的水口A1与水口A2连通且回水阀上的水口A3被封住时，此时两个换向阀12上的油口P与油口C1连通且油口T与油口C2连通，由油泵2送至两个换向阀12的油液流入进水阀3和回水阀4内，改变进水阀3和回水阀4内阀芯17的位置；另外，通过水泵1送来的水从进水阀3上的水口A1进入进水阀3内，然后从进水阀3上的水口A2和管路一5及管路二6送入凹模一型腔，以给凹模一型腔供水，但是不会给凹模二型腔供水；

当与进水阀3连通的换向阀12处于下位，与回水阀4连通的换向阀12处于上位，同时进水阀上的水口A1与水口A3连通且回水阀上的水口A1被封住时，此时与进水阀3连通的换向阀12上的油口P与油口C2连通且油口T与油口C1连通，与回水阀4连通的换向阀12上的油口P与油口C1连通且油口T与油口C2连通；另外，通过水泵送来的水从进水阀上的水口A1进入进水阀内，然后从进水阀上的水口A3和管路三及管路四送入凹模二型腔，以给凹模二型腔供水，但是不会给凹模一型腔供水；

当与进水阀3连通的换向阀12处于中位，与回水阀4连通的换向阀12处于下位，同时进水阀上的水口A1、水口A2及水口A3均被封住且回水阀上的水口A1分别与水口A2和水口A3连通时，此时与进水阀3连通的换向阀12上的油口P和油口T连通，由油泵2送至该换向阀12的油液直接回油；与回水阀4连通的换向阀12上的油口P与油口C2连通且油口T与油口C1连通，且凹模一型腔和凹模二型腔内的水经回水阀4后从回水管路10进行回水。

本发明的目的是实现刚性拉伸与充液拉伸的优点结合，既降低部分深拉伸壳体零件的成型难度，又使得零件的局部细节（如加强筋）成型更加清晰；而且可以扩大双动油压机的应用范围，代替专用充液成型设备，从而节约费用。

本发明在普通双动油压机基础上进行改造，并配套设计一种新的充液系统，使其能够与刚性模具结合，从而实现充液拉伸过程中液体完全带压排出进而保证最终凸模—工件—凹模完全贴合的目的。

本发明的有益效果是：

1、利用设备改造与模具设计等技术将充液拉伸和刚性拉伸的优点进行了整合，提升了成型质量，降低了生产成本。

2、设计专用进水阀和回水阀，避免充液污水对普通进水阀和回水阀的故障，提高了整个充液系统的可靠性。

3、扩展了油压机的使用范围，使油压机了充液拉伸的功能，降低了充液拉伸的投资成本。

4、结合了刚性拉伸与充液拉伸的优点，既降低了零件的成型难度，又使得零件的局部细节成型更加清晰。

5、解决专用充液拉伸机不能双工位一起拉伸的难题。

需要说明的是，本发明所涉及到的各个电子部件均采用现有技术，并且上述各个部件与控制器电连接，控制器与各个部件之间的控制电路为现有技术。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种双工位充液拉伸系统，其特征在于：包括水泵（1）、油泵（2）、换向阀块和两个切换阀，每个所述切换阀均包括阀体（16）和阀芯（17），所述阀体（16）上设有水口A1、水口A2和水口A3以及油口B1和油口B2；所述阀芯（17）可在所述阀体（16）内滑动，其沿自身滑动的方向将所述阀体（16）内的空间依次分成一腔、二腔和三腔，所述水口A1、所述水口A2和所述水口A3分别与所述一腔连通，所述油口B1与所述二腔连通，所述油口B2与所述三腔连通；

两个所述切换阀分别为进水阀（3）和回水阀（4），所述进水阀（3）上的所述水口A2通过管路一（5）与所述回水阀（4）上的所述水口A3连通，所述管路一（5）与管路二（6）的一端连通，所述管路二（6）的另一端用于连通凹模一型腔；所述进水阀（3）上的所述水口A3通过管路三（7）与所述回水阀（4）上的所述水口A1连通，所述管路三（7）与管路四（8）的一端连通，所述管路四（8）的另一端用于连通凹模二型腔；所述进水阀（3）上的所述水口A1通过供水管路（9）与所述水泵（1）的出水口连通，所述回水阀（4）上的所述水口A2与回水管路（10）的一端连通；

所述换向阀块上设有总进油口、总回油口、总出油口一和总出油口二，所述总进油口通过供油管路（11）与所述油泵（2）的出油口连通，所述总回油口与回油管路的一端连通；所述总出油口一分别通过管路与所述进水阀（3）和所述回水阀（4）的所述油口B1连通，所述总出油口二分别通过管路与所述进水阀（3）和所述回水阀（4）的所述油口B2连通。

2.根据权利要求1所述的双工位充液拉伸系统，其特征在于：所述换向阀块包括两个换向阀（12），每个所述换向阀（12）上均设有油口P、油口C1、油口C2及油口T，所述油口P与所述油口C1连通且所述油口C2与所述油口T连通，或所述油口P与所述油口C2连通且所述油口C1与所述油口T连通；

两个所述换向阀（12）的所述油口P即为所述总进油口，其分别通过管路与所述供油管路（11）连通，两个所述换向阀（12）的所述油口T即为所述总回油口，其分别通过管路与所述回油管路连通；两个所述换向阀（12）的所述油口C1即为所述总出油口一，其分别通过管路与所述进水阀（3）和所述回水阀（4）的所述油口B1连通，两个所述换向阀（12）的所述油口C2即所述总出油口二分别通过管路与所述进水阀（3）和所述回水阀（4）的所述油口B2连通。

3.根据权利要求2所述的双工位充液拉伸系统，其特征在于：所述供油管路（11）上还安装有压力表（13）。

4.根据权利要求2所述的双工位充液拉伸系统，其特征在于：所述供油管路（11）靠近所述油泵（2）的一端与安全管路（14）的一端连通连通，所述安全管路（14）上安装有溢流阀（15）。

5.根据权利要求1-4任一项所述的双工位充液拉伸系统，其特征在于：每个所述阀芯（17）均呈两端粗、中间细的结构，其两端分别与对应所述阀体（16）的内壁滑动贴合，且其中部固定套设有密封圈（22），所述密封圈（22）的外圆周与对应所述阀体（16）的内壁滑动紧贴；所述密封圈（22）与所述阀芯（17）一端的端面和所述阀体（16）之间形成所述一腔，所述密封圈（22）与所述阀芯（17）的另一端和所述阀体（16）之间形成所述二腔，所述阀芯（17）的另一端端面与所述阀体（16）之间形成所述三腔。

6.根据权利要求1-4任一项所述的双工位充液拉伸系统，其特征在于：还包括油箱（18），所述油泵（2）的进油口通过进油管路与所述油箱（18）连通。

7.根据权利要求1-4任一项所述的双工位充液拉伸系统，其特征在于：还包括水箱（19），所述水泵（1）的进水口通过进水管路与所述水箱（19）连通。

8.根据权利要求7所述的双工位充液拉伸系统，其特征在于：还包括冷却器，所述冷却器的入口和出口分别通过管路与所述水箱（19）连通。

9.一种充液拉伸机，其特征在于：包括如权利要求1-8任一项所述的双工位充液拉伸系统。

10.一种采用如权利要求9所述的充液拉伸机制备油底壳的工艺，其特征在于，具体包括以下步骤：

S1：将平板毛坯件放置在凹模一的型腔口处；

S2：凸模一向下移动冲击所述平板毛坯件，使得所述凹模一型腔内的水从回水阀（4）及回水管路（10）排出，获得半成品；

S3：将所述半成品放置在凹模二的型腔口处；

S4：凸模二向下移动冲击所述半成品，使得所述凹模二型腔内的水从所述回水阀（4）及所述回水管路（10）排出，获得成品。

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