CN115573590A - 保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统及方法，系统包括设于模板(1)之间的竖向主筋(2)，其包括中位主筋(201)和侧位主筋(202)；设于模板(1)之间的植筋主模块(3)，植筋主模块(3)包括对称设置的主筋定位部(302)；与植筋主模块(3)匹配设置的植筋副模块(4)，植筋副模块(4)包括与所述主筋定位部(302)匹配的部件基体(401)；设于所述套筒连接部(301)内的预埋套筒(5),所述预埋套筒(5)内设有防堵螺钉(6)，取出所述防堵螺钉(6)并插入植筋(7)，完成钢筋混凝土深孔结构植筋作业。本发明通过采用预埋植筋安装套筒的方式解决了模板钻孔与模板拆卸困难造成的大量消耗的技术问题。
Description
技术领域
本发明属于植筋装置技术领域，更具体地，涉及一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统及方法。
背景技术
工业技术快速发展，规模扩大，工艺要求和工业连续性提高，使得工业厂房的结构使用功能与工艺包工艺结合显得尤为重要，因为设备选型无法避免地存在后期变动，对原混凝土基础存在较大改动。这就使得结构深孔植筋的施工技术必须达到生产工艺要求。现阶段使用的后期植筋方式为：在柱体、楼板面上按规定进行钻孔→用毛刷和气筒对钻孔进行清空→对A、B组分分别搅拌均匀→按规定比例配置植筋胶并充分搅拌混合→用专用工具将胶液注入孔中→将钢筋或者螺杆旋转入孔中→静置48h～72h使其充分固化→检测单位对其进行拉拔试验检验其强度。
然而针对以上要求与操作流程，现阶段施工过程中仍存在以下主要问题：(1)主筋与模板之间混凝土保护层厚度难以保证。主体结构混凝土浇筑前设置马凳对混凝土保护层厚度进行留设。然而在浇筑过程中常因为振动棒的剧烈振动以及浇筑工人的踩踏导致马凳的脱落或者损坏，从而造成露筋与楼板板面反锈的现象；(2)模板钻孔与模板拆卸困难造成的大量消耗。为了在固定位置提前留置钢筋，常在模板上进行钻孔作业，造成模板因孔洞而无法继续使用。另外由于钢筋的留设，导致工人在进行拆卸模板的时候不得不损坏模板达到拆卸目的；(3)二次结构钢筋无法精确定位钻孔，损坏主体钢筋。后期植筋过程中，由于无法判断主体钢筋的排布位置，工人常会试探性钻孔，造成柱体与板面大量无效孔洞，并有时会因判断失误而造成主体钢筋被损坏，影响建筑主体的结构稳定性；(4)钻孔造成大量粉尘，影响工人身体健康与绿色环保。在柱体与模板面上进行钻孔的时候，会造成大量的粉尘，对绿色环保施工造成一定影响。同时由于工人在钻孔时，特别是在板顶上进行钻孔作业时，不仅钻孔难度较大且会大量吸入空中粉尘，会导致工人身体健康受到影响。
发明内容
针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统及方法，该装置能够有效的减少由于植筋过程造成的损坏，并大大缩短植筋时间，提高效率，同时还能够起到控制保护层厚度的作用。
为了实现上述目的，按照本发明的一个方面，提供一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统，包括：
设于模板之间的竖向主筋，其包括中位主筋和侧位主筋；
设于模板之间的植筋主模块，所述植筋主模块包括对称设置的主筋定位部，设于所述主筋定位部之间实现二者固定连接的套筒连接部，所述套筒连接部设有用于实现所述中位主筋精确定位的第一定位卡槽；
与所述植筋主模块匹配设置的植筋副模块，所述植筋副模块包括与所述主筋定位部匹配的部件基体、设于所述部件基体之间用于实现所述侧位主筋精确定位的第二定位卡槽，所述主筋定位部、部件基体分别插入对应的第二定位卡槽和第一定位卡槽，实现对所述中位主筋和侧位主筋锁止定位；
设于所述套筒连接部内的预埋套筒,所述预埋套筒内设有防堵螺钉，所述竖向主筋、植筋主模块、植筋副模块以及模板共同构成腔体，向该腔体内注入混凝土形成混凝土保护层，继而取出所述防堵螺钉并插入植筋，完成钢筋混凝土深孔结构植筋作业。
进一步地，所述套筒连接部内部设有安装通孔，所述预埋套筒设于该安装通孔内。
进一步地，所述主筋定位部侧边均布设有第一对设螺杆通孔。
进一步地，所述部件基体一端部设有端部插入口。
进一步地，所述部件基体侧边设有与所述第一对设螺杆通孔匹配的第二对设螺杆通孔。
进一步地，所述第一对设螺杆通孔和第二对设螺杆通孔对应位置，设有定位螺杆。
进一步地，所述定位螺杆两端分别设有紧定螺母。
进一步地，所述预埋套筒设有内部通孔。
进一步地，所述植筋一端设有端部螺纹。按照本发明第二方面，提供一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋方法，包括如下步骤：
S100：保护植筋主模块上的第一定位卡槽与竖向主筋保持滑动连接，同时调整植筋主模块至适当位置，沿植筋副模块中设有的端部插入口滑动连接至植筋主模块的端部，并调整植筋主模块至植筋副模块外侧与侧位主筋保持紧密接触；
S200：将定位螺杆插入第二对设螺杆通孔，定位螺杆同时穿过第一对设螺杆通孔与第二对设螺杆通孔，从而将植筋副模块与植筋主模块固定连接，用紧定螺母固定于定位螺杆两侧，完成植筋副模块的安装；
S300：将预埋套筒螺纹配合安装至安装通孔内，并使预埋套筒的前端探出一定长度来控制混凝土保护层的厚度，将防堵螺钉安装至内部通孔前端，并将模板保持竖直方向并与防堵螺钉头部保持紧密接触并安装固定，从而在预埋主筋与模板之间形成混凝土保护层的浇筑腔；
S400：浇筑混凝土形成包括混凝土保护层的墙体，等待混凝土成型后，拆除模板与防堵螺钉，即可得到作为植筋插入口的内部通孔，将植筋配合安装至内部通孔内，完成钢筋混凝土深孔结构植筋的安装。
总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：
1.本发明的在本发明实施例中，通过采用预埋植筋安装套筒的方式解决了模板钻孔与模板拆卸困难造成的大量消耗的技术问题，避免了因在固定位置提前留置钢筋常在模板上进行钻孔作业，所造成模板因孔洞而无法继续使用的技术问题。与此同时，由于植筋安装孔的预留，有效实现了无需因钢筋留置导致工人在进行拆卸模板的时候不得不损坏模板达到拆卸目的技术效果。
2.在本发明实施例中，通过采用设有第一定位卡槽的主筋定位部与定位螺杆，将主筋与植筋装置进行定位，从而达到了准确设置植筋位置的技术效果，从而避免了因无法精确定位植筋钻孔，损坏主体钢筋的技术问题。与此同时，通过预先确定预埋安装孔位置，避免了在后期植筋过程中，由于无法判断主体钢筋的排布位置，工人常会试探性钻孔，造成柱体与板面大量无效孔洞，同时还会因判断失误而造成主体钢筋被损坏，影响建筑主体的结构稳定性的技术问题；有效实现了绿色环保，消除了由于工人在钻孔时，特别是在板顶上进行钻孔作业时，不仅钻孔难度较大且会大量吸入空中粉尘所造成的安全隐患。
3.本发明的在本发明实施例中，通过在植筋主模块的左右两端设置伸出长度可调的植筋副模块，从而使装置整体与相邻条竖向主筋保持紧密接触，从而有效实现了紧密连接的技术效果，与此同时，由于将条竖向主筋连为一体，从而一定程度上防止了竖向主筋的弯曲变形，提高了结构的整体强度。
附图说明
图1为本发明实施例一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统的套筒预装阶段装配示意图；
图2为本发明实施例一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统在套筒预装阶段的保护螺钉装入套筒的装配示意图。
图3为本发明实施例一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统在植筋安装阶段的装配示意图。
图4为本发明实施例一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统植筋安装阶段的将植筋装入套筒的装配示意图。
图5为本发明实施例一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统的植筋主模块结构示意图。
图6为本发明实施例一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统的套筒结构示意图。
图7为本发明实施例一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统的局部放大图A。
图8为本发明实施例一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统安装后的俯视截面示意图。
图9为本发明实施例一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统安装后的侧视结构示意图。
图10为本发明实施例一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统连接件纵向截面示意图。
图11为本发明实施例一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统的工作方法流程图。
在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：1-模板、2-竖向主筋、201-中位主筋、202-侧位主筋、3-植筋主模块、301-套筒连接部、302-主筋定位部、303-第一定位卡槽、304-第一对设螺杆通孔、305-安装通孔、4-植筋副模块、401-部件基体、402-第二定位卡槽、403-第二对设螺杆通孔、404-端部插入口、405-定位螺杆、406-紧定螺母、5-预埋套筒、501-内部通孔、6-防堵螺钉、7-植筋、701-端部螺纹、8-混凝土保护层。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
如图1～图10所示，在本发明实施例提供一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统，包括：
用于定位竖向主筋2和预设安装孔的植筋主模块3，其包括内部设有安装通孔305的套筒连接部301、对称设置在套筒连接部301两侧且中间设有第一定位卡槽303和第一对设螺杆通孔304的主筋定位部302，所述第一定位卡槽303与竖向主筋2滑动配合连接，所述第一对设螺杆通孔304内部安装有用于与竖向主筋2保持紧密接触从而对竖向主筋2进行运动限位的定位螺杆405；
用于预留植筋7安装孔位的预埋套筒5、其设有内部通孔501；
安装于内部通孔501的植筋7。
在本发明实施例中，通过采用预埋植筋安装套筒的方式解决了模板钻孔与模板拆卸困难造成的大量消耗的技术问题，避免了因在固定位置提前留置钢筋常在模板上进行钻孔作业，所造成模板因孔洞而无法继续使用的技术问题。与此同时，由于植筋安装孔的预留，有效实现了无需因钢筋留置导致工人在进行拆卸模板的时候不得不损坏模板达到拆卸目的技术效果；
在本发明实施例中，通过采用设有第一定位卡槽303的主筋定位部302与定位螺杆405，将主筋与植筋装置进行定位，从而达到了准确设置植筋位置的技术效果，从而避免了因无法精确定位植筋钻孔，损坏主体钢筋的技术问题。与此同时，通过预先确定预埋安装孔位置，避免了在后期植筋过程中，由于无法判断主体钢筋的排布位置，工人常会试探性钻孔，造成柱体与板面大量无效孔洞，同时还会因判断失误而造成主体钢筋被损坏，影响建筑主体的结构稳定性的技术问题；有效实现了绿色环保，消除了由于工人在钻孔时，特别是在板顶上进行钻孔作业时，不仅钻孔难度较大且会大量吸入空中粉尘所造成的安全隐患。
在使用时，首先使植筋主模块3上的第一定位卡槽303与竖向主筋2保持滑动连接，同时调整至适当位置；紧接着，将定位螺杆405插入可以对竖向主筋2起到挤压定位作用的第一对设螺杆通孔304，并将紧定螺母406旋入定位螺杆405端部，从而起到防止定位螺杆405窜动的技术效果；紧接着，将预埋套筒5配合安装至安装通孔305内部，并使预埋套筒5的前端探出一定长度，以此来控制混凝土保护层8的厚度；紧接着，将模板1保持竖直方向并与预埋套筒5的前端保持紧密接触并安装固定，从而在预埋主筋2与模板1之间形成混凝土保护层8的浇筑腔；紧接着，浇筑混凝土，形成包括混凝土保护层8的墙体，等待混凝土成型后，拆除模板1，即可得到作为植筋插入口的内部通孔501；将植筋7配合安装至内部通孔501内，完成钢筋混凝土深孔结构植筋的安装。
如图1、图7～图9所示，在本发明实施例中，所述的一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统，还包括：
用于起到辅助定位加固作用的植筋副模块4，其包括内部设有第二定位卡槽402和与第一对设螺杆通孔304具有位置对应关系的第二对设螺杆通孔403的部件基体401、设置于第二定位卡槽402两侧用于插入主筋定位部302端部的端部插入口404，所述植筋副模块4的外侧与侧位主筋202保持紧密接触。
在本发明实施例中，通过在植筋主模块3的左右两端设置伸出长度可调的植筋副模块4，从而使装置整体与相邻4条竖向主筋2保持紧密接触，从而有效实现了紧密连接的技术效果，与此同时，由于将4条竖向主筋2连为一体，从而一定程度上防止了竖向主筋2的弯曲变形，提高了结构的整体强度。
使用时，首先沿植筋副模块4中设有的端部插入口404滑动连接至植筋主模块3的端部，并调整植筋主模块3至植筋副模块4的外侧与侧位主筋202保持紧密接触后，将定位螺杆405插入第二对设螺杆通孔403，由于第二对设螺杆通孔403与第一对设螺杆通孔304具有对应关系，所以定位螺杆405会同时穿过第一对设螺杆通孔304与第二对设螺杆通孔403，从而将植筋副模块4与植筋主模块3固定连接，最后用紧定螺母406固定于定位螺杆405两侧，完成植筋副模块4的安装。
如图5～图6所示，在本发明实施例中，所述的预埋套筒5设有外螺纹，且所述安装通孔305内部设有与预埋套筒5的外螺纹对应的内螺纹。
在本发明实施例中，通过将预埋套筒5与植筋主模块3之间采用螺旋连接，从而实现了防止预埋套筒5安装至安装通孔305后的轴向窜动，有效防止了因模板对预埋套筒5端部的挤压从而影响预设保护层厚度的技术问题，对精确控制保护层厚度起到了重要作用。
如图3、图6所示，在本发明实施例中，所述的植筋7前端设有端部螺纹701，且所述内部通孔501内部设有与植筋7前端的端部螺纹701相对应的内螺纹。通过采用螺纹连接，有效实现了紧固安装植筋7至预埋套筒5中的技术效果。
如图1～图3所示，在本发明实施例中，所述的一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统，还包括：
用于防止浇筑时混凝土进入内部通孔501的防堵螺钉6，所述内部通孔501设有与防堵螺钉6配合的内螺纹。
在本发明实施例中，通过在浇筑混凝土时采用防堵螺钉6螺纹安装至内部通孔501端部，有效防止了混凝土进入内部通孔501内部，从而堵住植筋7入口的技术问题，有效提高了工作效率。
如图11所示，在本发明实施例中，所述的一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统的使用方法，包括如下步骤：
S100：首先使植筋主模块3上的第一定位卡槽303与竖向主筋2保持滑动连接，同时调整植筋主模块3至适当位置；
S200：沿植筋副模块4中设有的端部插入口404滑动连接至植筋主模块3的端部，并调整植筋主模块3至植筋副模块4的外侧与侧位主筋202保持紧密接触；
S300：将定位螺杆405插入第二对设螺杆通孔403，由于第二对设螺杆通孔403与第一对设螺杆通孔304具有对应关系，所以定位螺杆405会同时穿过第一对设螺杆通孔304与第二对设螺杆通孔403，从而将植筋副模块4与植筋主模块3固定连接，最后用紧定螺母406固定于定位螺杆405两侧，完成植筋副模块4的安装。
S400：将预埋套筒5螺纹配合安装至安装通孔305内部，并使预埋套筒5的前端探出一定长度，以此来控制混凝土保护层8的厚度；
S500：将防堵螺钉6安装至内部通孔501前端，并将模板1保持竖直方向并与防堵螺钉6头部保持紧密接触并安装固定，从而在预埋主筋2与模板1之间形成混凝土保护层8的浇筑腔；
S600：浇筑混凝土，形成包括混凝土保护层8的墙体，等待混凝土成型后，拆除模板1与防堵螺钉6，即可得到作为植筋插入口的内部通孔501；
S700：将植筋7配合安装至内部通孔501内，完成钢筋混凝土深孔结构植筋的安装。
本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统，其特征在于，包括：
设于模板(1)之间的竖向主筋(2)，其包括中位主筋(201)和侧位主筋(202)；
设于模板(1)之间的植筋主模块(3)，所述植筋主模块(3)包括对称设置的主筋定位部(302)，设于所述主筋定位部(302)之间实现二者固定连接的套筒连接部(301)，所述套筒连接部(301)设有用于实现所述中位主筋(201)精确定位的第一定位卡槽(303)；
与所述植筋主模块(3)匹配设置的植筋副模块(4)，所述植筋副模块(4)包括与所述主筋定位部(302)匹配的部件基体(401)、设于所述部件基体(401)之间用于实现所述侧位主筋(202)精确定位的第二定位卡槽(402)，所述主筋定位部(302)、部件基体(401)分别插入对应的第二定位卡槽(402)和第一定位卡槽(303)，实现对所述中位主筋(201)和侧位主筋(202)锁止定位；
设于所述套筒连接部(301)内的预埋套筒(5),所述预埋套筒(5)内设有防堵螺钉(6)，所述竖向主筋(2)、植筋主模块(3)、植筋副模块(4)以及模板(1)共同构成腔体，向该腔体内注入混凝土形成混凝土保护层(8)，继而取出所述防堵螺钉(6)并插入植筋(7)，完成钢筋混凝土深孔结构植筋作业。
2.根据权利要求1所述的一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统，其特征在于，所述套筒连接部(301)内部设有安装通孔(305)，所述预埋套筒(5)设于该安装通孔(305)内。
3.根据权利要求2所述的一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统，其特征在于，所述主筋定位部(302)侧边均布设有第一对设螺杆通孔(304)。
4.根据权利要求3所述的一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统，其特征在于，所述部件基体(401)一端部设有端部插入口(404)。
5.根据权利要求4所述的一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统，其特征在于，所述部件基体(401)侧边设有与所述第一对设螺杆通孔(304)匹配的第二对设螺杆通孔(402)。
6.根据权利要求5所述的一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统，其特征在于，所述第一对设螺杆通孔(304)和第二对设螺杆通孔(402)对应位置，设有定位螺杆(405)。
7.根据权利要求5所述的一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统，其特征在于，所述定位螺杆(405)两端分别设有紧定螺母(406)。
8.根据权利要求1-7中任一项所述的一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统，其特征在于，所述预埋套筒(5)设有内部通孔(501)。
9.根据权利要求1-7中任一项所述的一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统，其特征在于，所述植筋(7)一端设有端部螺纹(701)。
10.一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋方法，其特征在于，包括如下步骤：
S100：保护植筋主模块上的第一定位卡槽与竖向主筋保持滑动连接，同时调整植筋主模块至适当位置，沿植筋副模块中设有的端部插入口滑动连接至植筋主模块的端部，并调整植筋主模块至植筋副模块外侧与侧位主筋保持紧密接触；
S200：将定位螺杆插入第二对设螺杆通孔，定位螺杆同时穿过第一对设螺杆通孔与第二对设螺杆通孔，从而将植筋副模块与植筋主模块固定连接，用紧定螺母固定于定位螺杆两侧，完成植筋副模块的安装；
S300：将预埋套筒螺纹配合安装至安装通孔内，并使预埋套筒的前端探出一定长度来控制混凝土保护层的厚度，将防堵螺钉安装至内部通孔前端，并将模板保持竖直方向并与防堵螺钉头部保持紧密接触并安装固定，从而在预埋主筋与模板之间形成混凝土保护层的浇筑腔；
S400：浇筑混凝土形成包括混凝土保护层的墙体，等待混凝土成型后，拆除模板与防堵螺钉，即可得到作为植筋插入口的内部通孔，将植筋配合安装至内部通孔内，完成钢筋混凝土深孔结构植筋的安装。
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